CN103937343B - 聚氨酯改性高氯化聚氯乙烯防腐涂料及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种双组份的聚氨酯改性高氯化聚氯乙烯防腐涂料及其制备方法。该聚氨酯改性高氯化聚氯乙烯防腐涂料由A、B组份组成，所述A组份包括如下重量份数的成分：高氯化聚氯乙烯树脂15‑20份、羟基丙烯酸树脂1‑6份、分散剂0.3‑0.6份、氧化锌1‑4份、颜料13‑20份、二甲苯35‑40份、环己酮5‑10份、醋酸丁酯5‑10份、增塑剂3‑10份、防沉浆0.3‑0.6份、消泡剂0.2‑0.4份；B组份为多异氰酸酯固化剂。该聚氨酯改性高氯化聚氯乙烯防腐涂料防腐、耐候、附着力优良、物理机械性能优异。其制备方法工艺简单，成本低。

Description

聚氨酯改性高氯化聚氯乙烯防腐涂料及其制备方法

技术领域

本发明涉及涂料领域，特别涉及一种聚氨酯改性高氯化聚氯乙烯防腐涂料及其制备方法。

背景技术

众所周知，腐蚀每年给国民经济带来巨大的损失，据北京青年报报道：我国每年的腐蚀总损失可达4979亿元以上，约占GHP的5%。第十届科博会中国石油石化工程建设发展峰会上，关于腐蚀发言主题提供的一组的数据对比，不由让人大惊失色。据粗略估计，2011年我国由于腐蚀造成的损失达1.7万亿，中石油2011年的净收益是1329.84亿元，腐蚀损失额要超过10个中石油净收益。随着经济的发展，防腐行业已深入到各个领域。目前，国内防腐涂料无论在品种、质量和性能等方面还不能满足各个领域对防腐性能的不同要求。因此，选择高性能树脂，研制质优价廉的高性能防腐涂料是其发展的方向。高氯化聚氯乙烯防腐涂料作为氯化橡胶涂料的替代品，具有环保优势以及优异的性价比而正在逐步推广，并广泛应用于化工设备及管道、海洋、舰船、污水处理等设施的防腐，显示出优良的防护性能，应用领域十分广阔。

目前，市场中普通的高氯化聚乙烯防腐涂料其耐候性不够好、漆膜硬度不高等缺点，无法满足对于耐候性、物理机械性能有要求的材料的防腐处理。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的上述不足，提供一种聚氨酯改性高氯化聚氯乙烯防腐涂料及其制备方法，以克服现有高氯化聚乙烯防腐涂料耐候性差，漆膜硬度低等技术问题。

为了实现上述发明目的，本发明的技术方案如下：

一种聚氨酯改性高氯化聚氯乙烯防腐涂料，由A、B组份组成，所述A组份包括如下重量份数的成分：

B组份为多异氰酸酯固化剂。

以及，一种聚氨酯改性高氯化聚氯乙烯防腐涂料的制备方法，包括如下步骤：

按照上述的聚氨酯改性高氯化聚氯乙烯防腐涂料中的成分及含量分别获取各组分；

将高氯化聚乙烯树脂、二甲苯、环己酮、醋酸丁酯溶解，形成第一混合液；

将分散剂、氧化锌、颜料、防沉浆加入所述第一混合液进行混料处理后进行研磨处理，得到第二混合液；

羟基丙烯酸树脂、消泡剂、增塑剂加入所述第二混合液进行混料处理，得到所述A组份。

与现有木器漆相比，上述聚氨酯改性高氯化聚氯乙烯防腐涂料形成的膜层具有耐候、防腐、防水、附着力及物理机械性能优异，且成本低。其中，A组 分中的高氯化聚氯乙烯树脂、羟基丙烯酸树脂在与B组分多异氰酸酯固化剂进行反应。羟基丙烯酸树脂中所含的羟基与多异氰酸酯固化剂形成密度较高的网状结构附在漆膜表面，极大改善其耐候性、附着力及漆膜硬度；同时多异氰酸酯会与被涂覆材料表面的一些残留的水份反应，起到更好的防腐效果，且控制羟基丙烯酸树脂的量能有效控制聚氨酯改性高氯化聚氯乙烯防腐涂料的成本。

上述聚氨酯改性高氯化聚氯乙烯防腐涂料制备方法只需按照配方将各组分按步骤添加，搅拌使得各组分充分混合均匀即可，也无需特殊的设备，因此，该方法工艺简单，适合工业化生产，节约了能耗，降低了成本。

具体实施方式

为了使本发明要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本发明实施例提供一种耐候、防腐、防水及物理机械性能优异的双组份聚氨酯改性高氯化聚氯乙烯防腐涂料。该聚氨酯改性高氯化聚氯乙烯防腐涂料由A、B组份组成。其中，所述B组份为多异氰酸酯固化剂，所述A组份包括如下重量份数的成分：

在该聚氨酯改性高氯化聚氯乙烯防腐涂料中，A、B组分在使用之前为分开包装，在使用时才将A、B组分按照使用要求进行混合均匀涂覆即可。

具体地，上述高氯化聚氯乙烯树脂为基体，在上述涂料使用过程中，该高氯化聚氯乙烯树脂与羟基丙烯酸树脂、B组分多异氰酸酯固化剂进行反应，共同提高该涂料膜层的耐候性和机械性能等。在具体实施例中，该高氯化聚氯乙烯树脂的含量可以是15份、16份、17份、18份、18.02份、19份、20份等。

上述羟基丙烯酸树脂羟值优选为1.5-2.5mgKOH/g，进一步优选为2.0mgKOH/g。在具体实施例中，该羟基丙烯酸树脂的含量可以是1份、2份、3份、4份、5份、6份等。

上述分散剂优选为BYK-104S、TEGO DISPERS610S中的至少一种。在具体实施例中，该分散剂的含量可以是0.3份、0.4份、0.5份、0.58份、0.6份等。

上述氧化锌的含量可以是1份、2份、3份、4份等。

上述颜料优选为钛白粉、酞青蓝、酞青绿、碳黑、柠檬黄等颜料中的一种或两种以上混合物。在具体实施例中，该颜料的含量可以是13份、14份、15份、16份、17份、18份、19份、20份等。

上述二甲苯的含量可以是35份、36份、37份、38份、39份、40份等。

上述环己酮的含量可以是5份、6份、7份、8份、9份、10份等。

上述醋酸丁酯的含量可以是5份、6份、7份、8份、9份、10份等。

上述增塑剂优选为邻苯二甲酸二辛脂、邻苯二甲酸二丁脂、氯化石蜡中的至少一种。在具体实施例中，该增塑剂的含量可以是3份、4份、5份、6份、7份、8份、9份、10份等。

上述防沉浆优选为JF-38、膨润土类、气相二氧化硅中的至少一种。在具体实施例中，该防沉浆的含量可以是0.3份、0.4份、0.5份、0.6份等。

上述消泡剂优选为BYK-066、有机硅类中的至少一种。在具体实施例中， 该消泡剂的含量可以是0.2份、0.3份、0.4份等。

因此，上述A组分还可以是如下重量份数的成分：

上述B组份为多异氰酸酯固化剂优选为TDI三聚体。该多异氰酸酯固化剂可以与A组分分开包装一起出售，在使用时才将两者按比例进行混合均匀。因此，该B组份即多异氰酸酯固化剂与A组分在包装一起出售中的两者之间的量没有特别要求，可以根据需要灵活设置。但是在使用时，A组份与B组分优选按照重量比为（7-12）：1进行混合，进一步按照重量比8：1进行混合，因此，在包装上，也可以按照该比例将A组份、B组分进行分开包装一起。

由上述，上述聚氨酯改性高氯化聚氯乙烯防腐涂料具有以下技术效果：

1、更优异的防腐性能，多异氰酸酯固化剂会与待涂装物表面的残留水份进行反应，形成致密保护层，防止因对基底处理不彻底，导致涂层起内锈，使防腐效果更好。可用于化工设备及管道、海洋、舰船、污水处理等设施的防腐。

2、更好的耐候性，羟基丙烯酸树脂中所含的羟基与多异氰酸酯固化剂形成密度较高的网状结构附在漆膜表面，极大的提高漆膜的耐候性，可用于有耐候要求的材料表面的防腐处理。

3、更优异的物理机械性能，漆膜的致密度、附着力、硬度都有显著提高，可用于有机械性能要求的材料表面的涂装保护。

4、因具备上述技术效果，上述聚氨酯改性高氯化聚氯乙烯防腐涂料可用于化工设备及管道、海洋、舰船、污水处理等设施的防腐。

相应地，本发明实施例还提供了上述聚氨酯改性高氯化聚氯乙烯防腐涂料的一种工艺简单，成本低的制备方法。该制备方法包括如下步骤：

A组分的配制包括如下步骤：

S01.按高聚氨酯改性高氯化聚氯乙烯防腐涂料的成分称取各组分：按照上文所述的聚氨酯改性高氯化聚氯乙烯防腐涂料中的成分及含量分别获取各组分；

S02.配制含高氯化聚乙烯树脂、二甲苯、环己酮、醋酸丁酯混合溶液：将步骤S01获取的高氯化聚乙烯树脂、二甲苯、环己酮、醋酸丁酯溶解，形成第一混合液；

S03.向第一混合液中加入分散剂、氧化锌、颜料、防沉浆：将步骤S01获取的分散剂、氧化锌、颜料、防沉浆加入步骤S02配制的第一混合液进行混料处理后进行研磨处理，得到第二混合液；

S04.向第二混合液中加入羟基丙烯酸树脂、消泡剂、增塑剂：将步骤S01获取的羟基丙烯酸树脂、消泡剂、增塑剂加入步骤S03配制的第二混合液进行混料处理，得到所述A组份。

S05.将上述制备的A组分和B组分进行分开包装。

具体地，上述步骤S01中，聚氨酯改性高氯化聚氯乙烯防腐涂料的各组分如上文所述，为了节约篇幅，在此不再赘述。

上述步骤S02中的高氯化聚乙烯树脂、二甲苯、环己酮、醋酸丁酯溶解优选采用依次加入高氯化聚乙烯树脂、二甲苯、环己酮、醋酸丁酯的顺序进行溶解，在溶解过程中，优选伴随低速搅拌处理。

上述步骤S03中的混料处理可以采用研磨混料处理，如采用磨机研磨，不 管采用什么方式进行混料处理，优选使得最终的混合液的细度≤35μm。

上述步骤S04中的混料处理优选在高速搅拌下进行处理，如可以高速搅拌分散15min。

上述步骤S05的A组分和B组分的包装工艺没有特别要求，只要包装安全符合标准，且是将两组分隔开就可。

上述聚氨酯改性高氯化聚氯乙烯防腐涂料制备方法只需按照配方将各组分按步骤添加，搅拌使得各组分充分混合均匀即可，无复杂工序，也无需特殊的设备，使得该方法工艺简单，适合工业化生产，节约了能耗，降低了成本。

上文所述聚氨酯改性高氯化聚氯乙烯防腐涂料的使用方法如下：

将A组分和B组分按照比例进行混合均匀，然后可采用刷涂或喷涂等施工方式。产品适用于化工设备及管道、海洋、舰船、污水处理等设施的防腐。

现以具体聚氨酯改性高氯化聚氯乙烯防腐涂料配方及的制备为例，对本发明进行进一步详细说明。

1.上述聚氨酯改性高氯化聚氯乙烯防腐涂料中A组分的配方以及性能测试分析

实施例1

聚氨酯改性高氯化聚氯乙烯防腐涂料的A组分配方比如表11：

表11

组分	含量（重量份）	组分	含量（重量份）
				高氯化聚氯乙烯树脂	15	氧化锌	1
羟基丙烯酸树脂	1	颜填料	17
				二甲苯	37	分散剂	0.6
环己酮	9.5	防沉浆	0.6
				醋酸丁酯	10	消泡剂	0.3
邻苯二甲酸二辛脂	8	--	--

该配方的A组分的制备方法如下：

先按照配方比例称取原料，低速阶段依次加入二甲苯37份，环己酮9.5份，醋酸丁酯10份，高氯化聚乙烯树脂15份进行溶解，再添加分散剂0.6份，氧化锌1份，颜料17份，防沉浆0.6份高速分散15min，分散完毕后进入砂磨机研磨至细度≦35um，然后加入羟基丙烯酸树脂1份，0.3份消泡剂及8份增塑剂，中速搅拌5min即可。

A组分成膜性能测试：不与多异氰酸酯固化剂B组份混合的前提下，直接将A组分挥发成膜，后进行相关性能测试，测试结果如下表12：

表12

测试项目	测试结果
		铅笔硬度（擦伤）	3B
耐冲击性/cm	50
		柔韧性/mm	1
附着力（划圈法）/级	2
		耐盐水性（3%NaCL溶液）/d	7
耐酸性（10%H2SO4溶液）/d	7
		耐碱性（10%NaOH溶液）/d	7
耐候性/h	200
		耐盐雾/h	200

实施例2

聚氨酯改性高氯化聚氯乙烯防腐涂料的A组分配方比如表21：

表21

组分	含量（重量份）	组分	含量（重量份）
				高氯化聚氯乙烯树脂	17	氧化锌	1
羟基丙烯酸树脂	2	颜填料	16

二甲苯	36.7	分散剂	0.6
				环己酮	8	方沉浆	0.5
醋酸丁酯	9	消泡剂	0.2
				邻苯二甲酸二辛脂	9	--	--

该配方的A组分的制备方法如下：

先按照配方比例称取原料，低速阶段依次加入二甲苯36.7份，环己酮8份，醋酸丁酯9份，高氯化聚乙烯树脂17份进行溶解，再添加分散剂0.6份，氧化锌1份，颜料16份，防沉浆0.5份高速分散15min，分散完毕后进入砂磨机研磨至细度≦35um，然后加入羟基丙烯酸树脂2份，0.2份消泡剂及9份增塑剂，中速搅拌5min即可。

A组分成膜性能测试：不与多异氰酸酯固化剂B组份混合的前提下，直接将A组分挥发成膜，后进行相关性能测试，测试结果如下表22：

表22

测试项目	测试结果
		铅笔硬度（擦伤）	3B
耐冲击性/cm	50
		柔韧性/mm	1
附着力（划圈法）/级	2
		耐盐水性（3%NaCL溶液）/d	10
耐酸性（10%H2SO4溶液）/d	8
		耐碱性（10%NaOH溶液）/d	8
耐候性/h	300
		耐盐雾/h	200

实施例3

聚氨酯改性高氯化聚氯乙烯防腐涂料的A组分配方比如表31：

表31

组分	含量（重量份）	组分	含量（重量份）
				高氯化聚氯乙烯树脂	18.02	氧化锌	2
羟基丙烯酸树脂	2	颜填料	15
				二甲苯	36.7	分散剂	0.58
环己酮	8	方沉浆	0.5
				醋酸丁酯	8	消泡剂	0.2
邻苯二甲酸二辛脂	9	--	--

该配方的A组分的制备方法如下：

先按照配方比例称取原料，低速阶段依次加入二甲苯36.7份，环己酮8份，醋酸丁酯8份，高氯化聚乙烯树脂18.02份进行溶解，再添加分散剂0.58份，氧化锌2份，颜料15份，防沉浆0.5份高速分散15min，分散完毕后进入砂磨机研磨至细度≦35um，然后加入羟基丙烯酸树脂2份，0.2份消泡剂及9份增塑剂，中速搅拌5min即可。

A组分成膜性能测试：不与多异氰酸酯固化剂B组份混合的前提下，直接将A组分挥发成膜，后进行相关性能测试，测试结果如下表32：

表32

测试项目	测试结果
		铅笔硬度（擦伤）	2B
耐冲击性/cm	50
		柔韧性/mm	1
附着力（划圈法）/级	1
		耐盐水性（3%NaCL溶液）/d	15
耐酸性（10%H2SO4溶液）/d	10
		耐碱性（10%NaOH溶液）/d	10

耐候性/h	300
		耐盐雾/h	300

实施例4

聚氨酯改性高氯化聚氯乙烯防腐涂料的A组分配方比如表41：

表41

组分	含量（重量份）	组分	含量（重量份）
				高氯化聚氯乙烯树脂	20	氧化锌	3
羟基丙烯酸树脂	3	颜填料	15
				二甲苯	34.70	分散剂	0.6
环己酮	7	方沉浆	0.5
				醋酸丁酯	7	消泡剂	0.2
邻苯二甲酸二辛脂	9	--	--

该配方的A组分的制备方法如下：

先按照配方比例称取原料，低速阶段依次加入二甲苯34.7份，环己酮7份，醋酸丁酯7份，高氯化聚乙烯树脂20份进行溶解，再添加分散剂0.6份，氧化锌3份，颜料15份，防沉浆0.5份高速分散15min，分散完毕后进入砂磨机研磨至细度≦35um，然后加入羟基丙烯酸树脂3份，0.2份消泡剂及9份增塑剂，中速搅拌5min即可。

A组分成膜性能测试：不与多异氰酸酯固化剂B组份混合的前提下，直接将A组分挥发成膜，后进行相关性能测试，测试结果如下表42：

表42

测试项目	测试结果
		铅笔硬度（擦伤）	2B
耐冲击性/cm	50

柔韧性/mm	1
		附着力（划圈法）/级	2
耐盐水性（3%NaCL溶液）/d	16
		耐酸性（10%H2SO4溶液）/d	11
耐碱性（10%NaOH溶液）/d	11
		耐候性/h	310
耐盐雾/h	310

对比实例1

聚氨酯改性高氯化聚氯乙烯防腐涂料的A组分配方比如表D1：

表D1

组分	含量（重量份）	组分	含量（重量份）
				高氯化聚氯乙烯树脂	15	氧化锌	1
二甲苯	37	颜填料	18
				环己酮	9.5	分散剂	0.6
醋酸丁酯	9	防沉浆	0.6
				邻苯二甲酸二辛脂	9	消泡剂	0.3

该配方的A组分的制备方法如下：

先按照配方比例称取原料，低速阶段依次加入二甲苯37份，环己酮9.5份，醋酸丁酯9份，高氯化聚乙烯树脂15份进行溶解，再添加分散剂0.6份，氧化锌1份，颜料18份，防沉浆0.6份高速分散15min，分散完毕后进入砂磨机研磨至细度≤35μm，然后加入0.3份消泡剂及9份增塑剂，中速搅拌5min即可。

A组分成膜性能测试：不与多异氰酸酯固化剂B组份混合的前提下，直接将A组分挥发成膜，后进行相关性能测试，测试结果如下表D2：

表D2

测试项目

测试结果

铅笔硬度（擦伤）	4B
		耐冲击性/cm	50
柔韧性/mm	1
		附着力（划圈法）/级	3
耐盐水性（3%NaCL溶液）/d	4
		耐酸性（10%H2SO4溶液）/d	3
耐碱性（10%NaOH溶液）/d	3
		耐候性/h	150
耐盐雾/h	150

综合以上实验例1-4可以看出，从成本、性能方面考虑，实施例3制备的A组分形成的膜层性能最好，且实施例1-4的漆膜的耐盐水性耐酸性、耐碱性和机械性能明显优越于对比实例1。

2.上述聚氨酯改性高氯化聚氯乙烯防腐涂料中A组分与B组分的配方以及两组分混合后的膜层性能

实施例5

聚氨酯改性高氯化聚氯乙烯防腐涂料的A组分配方比如表51：

表51

组分	含量（重量份）	组分	含量（重量份）
				高氯化聚氯乙烯树脂	18.02	氧化锌	2
羟基丙烯酸树脂	2	颜填料	15
				二甲苯	36.7	分散剂	0.58
环己酮	8	方沉浆	0.5
				醋酸丁酯	8	消泡剂	0.2
邻苯二甲酸二辛脂	9	--	--

该配方的A组分的制备方法如下：

先按照配方比例称取原料，低速阶段依次加入二甲苯36.7份，环己酮9份，醋酸丁酯9份，高氯化聚乙烯树脂18.02份进行溶解，再添加分散剂0.58份，氧化锌2份，颜料15份，防沉浆0.5份高速分散15min，分散完毕后进入砂磨机研磨至细度≦35um，然后加入羟基丙烯酸树脂2份，0.2份消泡剂及9份增塑剂，中速搅拌5min即可；

B组份:TDI三聚体

成膜性能测试：将A组分与B组份按照重量4:1的比例混合，涂覆成膜后，后进行相关性能测试，测试结果如下表52：

表52

测试项目	测试结果
		铅笔硬度（擦伤）	2H
耐冲击性/cm	10
		柔韧性/mm	5
附着力（划圈法）/级	3
		耐盐水性（3%NaCL溶液）/d	90
耐酸性（10%H2SO4溶液）/d	30
		耐碱性（10%NaOH溶液）/d	30
耐候性/h	600
		耐盐雾/h	600

由表52以看出漆膜与上述实施例4中膜层相比，本实施例5的膜层耐候性及耐盐雾等性能在提高，而且漆膜硬度大幅度提高，但其耐冲击性、柔韧性等物理机械性能变差了，说明A组分与B组份按照重量4:1时，也即是TDI量显著增大时，该膜层耐冲击性、柔韧性等机械性能会降低。

实施例6

聚氨酯改性高氯化聚氯乙烯防腐涂料的A组分配方比如表61：

表61

组分	含量（重量份）	组分	含量（重量份）
				高氯化聚氯乙烯树脂	18.02	氧化锌	2
二甲苯	36.70	颜填料	15
				环己酮	9	分散剂	0.58
醋酸丁酯	9	防沉浆	0.5
				邻苯二甲酸二辛脂	9	消泡剂	0.2
羟基丙烯酸树脂	2

该配方的A组分的制备方法如下：

先按照配方比例称取原料，低速阶段依次加入二甲苯36.7份，环己酮9份，醋酸丁酯9份，高氯化聚乙烯树脂18.02份进行溶解，再添加分散剂0.58份，氧化锌2份，颜料15份，防沉浆0.5份高速分散15min，分散完毕后进入砂磨机研磨至细度≦35um，然后加入羟基丙烯酸树脂2份，0.2份消泡剂及9份增塑剂，中速搅拌5min即可；乙组份的制备：直接使用。

B组份:TDI三聚体

成膜性能测试：将A组分与B组份按照重量6:1的比例混合，涂覆成膜后，后进行相关性能测试，测试结果如下表62：

表62

测试项目	测试结果
		铅笔硬度（擦伤）	H
耐冲击性/cm	20
		柔韧性/mm	6
附着力（划圈法）/级	2
		耐盐水性（3%NaCL溶液）/d	90
耐酸性（10%H2SO4溶液）/d	30
		耐碱性（10%NaOH溶液）/d	30

耐候性/h	600
		耐盐雾/h	600

由表62可以看出，与实施例5膜层相比，本实施例6漆膜物理机械性能相比之前在改善，说明适度降低TID的量有利于提高膜层的耐冲击性、柔韧性。

实施例7

聚氨酯改性高氯化聚氯乙烯防腐涂料的A组分配方比及其制备方法如同实施例6中A组分该配方制备方法

B组份:TDI三聚体

成膜性能测试：将A组分与B组份按照重量8:1的比例混合，涂覆成膜后，后进行相关性能测试，测试结果如下表70：

表70

测试项目	测试结果
		铅笔硬度（擦伤）	F
耐冲击性/cm	50
		柔韧性/mm	1
附着力（划圈法）/级	0
		耐盐水性（3%NaCL溶液）/d	90
耐酸性（10%H2SO4溶液）/d	30
		耐碱性（10%NaOH溶液）/d	30
耐候性/h	600
		耐盐雾/h	600

由表70可以看出，与实施例6膜层相比，本实施例7漆膜物理机械性能相比进一步改善，说明A组分与B组份按照重量比为8:1时，能使得膜层综合性能提高。

实施例8

聚氨酯改性高氯化聚氯乙烯防腐涂料的A组分配方比及其制备方法如同实 施例6中A组分该配方制备方法

B组份:TDI三聚体

成膜性能测试：将A组分与B组份按照重量10:1的比例混合，涂覆成膜后，后进行相关性能测试，测试结果如下表80：

表80

测试项目	测试结果
		铅笔硬度（擦伤）	HB
耐冲击性/cm	45
		柔韧性/mm	2
附着力（划圈法）/级	2
		耐盐水性（3%NaCL溶液）/d	65
耐酸性（10%H2SO4溶液）/d	20
		耐碱性（10%NaOH溶液）/d	20
耐候性/h	500
		耐盐雾/h	500

由表80可以看出，与实施例7膜层相比，本实施例8漆膜综合性能有所下降，说明B组份固化剂过低时，会导致使得膜层综合性能降低。

综合以上实验例5-8可以看出，也即是A组分主剂和B组分固化剂的重量比为8：1时，从成本、性能方面考虑，实施例7漆膜的各方面性能都达到最佳。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种聚氨酯改性高氯化聚氯乙烯防腐涂料，由A、B组份按照重量比为(7-12)：1组成，所述A组份包括如下重量份数的成分：

B组份为多异氰酸酯固化剂；

其中，所述羟基丙烯酸树脂羟值为1.5-2.5mgKOH/g。

2.根据权利要求1所述的聚氨酯改性高氯化聚氯乙烯防腐涂料，其特征在于，所述A组份包括如下重量份数的成分：

3.根据权利要求1或2所述的聚氨酯改性高氯化聚氯乙烯防腐涂料，其特征在于：所述分散剂为BYK-104S、TEGO DISPERS 610S中一种或两种混合物；和/或

所述防沉浆为JF-38、膨润土类、气相二氧化硅中的至少一种；和/或

所述消泡剂为BYK-066、有机硅类中一种或两种混合物。

4.根据权利要求1或2所述的聚氨酯改性高氯化聚氯乙烯防腐涂料，其特征在于：所述颜料为钛白粉、酞青蓝、酞青绿、碳黑、柠檬黄中的一种或两种以上混合物。

5.根据权利要求1或2所述的聚氨酯改性高氯化聚氯乙烯防腐涂料，其特征在于：所述增塑剂为邻苯二甲酸二辛脂、邻苯二甲酸二丁脂、氯化石蜡中的至少一种。

6.根据权利要求1或2所述的聚氨酯改性高氯化聚氯乙烯防腐涂料，其特征在于：所述多异氰酸酯固化剂为TDI三聚体。

7.一种聚氨酯改性高氯化聚氯乙烯防腐涂料的制备方法，包括如下步骤：

按照权利要求1-6任一项所述的聚氨酯改性高氯化聚氯乙烯防腐涂料中的成分及含量分别获取各组分；

将高氯化聚乙烯树脂、二甲苯、环己酮、醋酸丁酯溶解，形成第一混合液；

将分散剂、氧化锌、颜料、防沉浆加入所述第一混合液进行混料处理后进行研磨处理，得到第二混合液；

将羟基丙烯酸树脂、消泡剂、增塑剂加入所述第二混合液进行混料处理，得到所述A组份。

8.根据权利要求7所述的聚氨酯改性高氯化聚氯乙烯防腐涂料的制备方法，其特征在于：经研磨处理后得到的所述第二混合液的细度为≤35μm。