CN103936183B - Mto/mtp含氧化合物汽提塔釜液脱蜡除油方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种MTO/MTP含氧化合物汽提塔釜液脱蜡除油的方法。该装置包括超滤膜设备、二相旋流分离器、油槽和撇油器。MTO/MTP含氧化合物汽提塔釜液先进行超滤膜分离，超滤膜透过液返回含氧化合物吸收塔循环利用；超滤膜浓缩液进入二相旋流分离器，二相旋流分离器顶部分离出的油和乳化状石蜡混合物进入油槽；油槽中的撇油器将混合物上层的油撇出回收，实现油和石蜡的分离回收；脱除了油和乳化状石蜡的浓缩液从二相旋流分离器底部返回超滤膜系统循环利用。该方法可以有效去除含氧化合物汽提塔釜液中的油和乳化状石蜡，实现装置的连续稳定运行；同时回收釜液中的油和石蜡，避免了资源的浪费，也减少对环境的污染。

Description

MTO/MTP含氧化合物汽提塔釜液脱蜡除油方法

技术领域

本发明涉及一种MTO/MTP含氧化合物汽提塔釜液脱蜡除油方法，属煤化工过程中工艺水处理与回用领域。

背景技术

在近几年石油价格较高的形势下，由煤或天然气经甲醇制取烯烃技术(MTO/MTP)在国际上处于技术开发前沿，具有明显的竞争潜力，开始步入工业化应用阶段。

MTO/MTP是以甲醇为原料，在固定床或流化床反应器中通过甲醇脱水制取低碳烯烃的化工技术。该工艺主要包括MTO进料汽化单元和轻烃回收浓缩单元。MTO/MTP反应过程中，产物主要为低碳烯烃，但还生成大量水、混合烷烃、烯烃、芳香烃和黄棕色油状液体等副产物。当水作为吸收剂在氧化物汽提塔(MTO进料汽化单元)和氧化物吸收塔(轻烃回收浓缩单元)之间循环使用时，甲醇、二甲醚以及其它轻烃被汽提出来后回MTO反应器参与反应；而水中的一些重烃如乳化状的石蜡和黄棕色油状液体会不断的富集在循环的水中，当经过换热器换热后，水温下降，水中的石蜡和油会吸附在换热器内，导致换热效果下降，甚至堵塞换热器，严重影响系统的稳定运行。因此，开发有效去除MTO/MTP含氧化合物汽提塔釜液中的油和乳化状石蜡的技术显得尤为重要。

CN101962235A公开了一种MTO工艺高温废水处理及回用方法，该发明报道了调碱、曝气、过滤、微滤或超滤膜系统、高温反渗透系统处理汽提塔釜底排出的少量高温工艺废水的方法，主要去除废水中甲醇、二甲醚、乙酸、丙酸等，但对于MTO工艺中含氧化合物汽提塔釜液中的石蜡及油的脱除方面没有进行研究和报道，且该方法工艺复杂、试剂消耗量大。CN101139117A和CN101139118A公开了一种含甲醇和二甲醚的废水处理工艺，其具体方法是：将含甲醇和二甲醚的废水，加压后与汽提塔塔底净化水换热，然后进入汽提塔，汽提塔塔顶产生的甲醇等气体混合物经换热后进入回流罐，一部分作为回流返回汽提塔塔顶；另一部分送至装置外或作为MTO装置的原料；经换热后的汽提塔塔釜净化水，与含甲醇和二甲醚的废水换热后送至装置外，经汽提后的净化水中甲醇和二甲醚总含量不大于100ppm，可满足污水处理场进水水质要求。CN102060347A公开了一种回收低碳烃类和低碳含氧有机物的污水处理工艺，其工艺步骤是：污水原料经换热后进入汽提塔，汽提塔塔底产物为净化水，汽提塔塔顶产物物流进入闪蒸分离罐，闪蒸分离罐底部产物为含低碳含氧有机物的液体物流，闪蒸分离罐上部产物进入脱氧化物塔，进一步回收低碳含氧有机物和含乙烯、丙烯的低碳烃类。但上述3篇专利仅从工艺优化的角度分离回收污水中低碳烃类物质和低碳含氧有机物，并没有涉及到对水中的石蜡和油的去除方法。

发明内容

本发明针对MTO/MTP含氧化合物汽提塔运行过程中有乳化状石蜡和黄棕色油状液体不断在换热器里富集，甚至堵塞换热器等问题，提出一种新的MTO/MTP含氧化合物汽提塔釜液脱蜡除油的方法及装置。

具体的技术方案：

MTO/MTP含氧化合物汽提塔釜液脱蜡除油方法，包括如下步骤：

第1步、含氧化物汽提塔的釜液送入超滤膜中进行过滤，得到透过液和浓缩液；

第2步、透过液送入含氧化物吸收塔作为吸收液；浓缩液送入二相旋流分离器，得到水相和油相，水相返回至超滤膜进行过滤，油相静置分层后，得到油层和石蜡。

优选地，第1步中超滤的跨膜压差0.2～0.6MPa，更优0.3～0.5MPa，最优0.4MPa。

优选地，第1步中超滤的膜面流速0.5～6m/s，更优3～5m/s，最优4m/s。

优选地，第1步中超滤膜的平均孔径是5～200nm，较优为20～200nm，最优50nm。

优选地，第1步中超滤的温度是60～90℃，较优是65～85℃，最优80℃。

优选地，第1步中超滤的浓缩倍数5～60倍，较优是10～25倍，最优15倍。

优选地，第1步中超滤的反冲压力是0.3～1.0MPa，较优是0.4～0.8MPa，最优0.6MPa。

优选地，第1步中超滤的反冲周期20～120min，较优为30～60min，最优40min。

优选地，第1步中超滤的反冲时间3～10s，较优为5～8s，最优是6s。

优选地，第2步中二相旋流分离器压降为0.05～0.25Mpa，较优为0.1～0.2MPa，最优0.15MPa。

优选地，第2步中二相旋流分离器进口速度为1～6m/s，较优为3～5m/s，最优3m/s。

另一个方面，本发明提供的MTO/MTP含氧化合物汽提塔釜液脱蜡除油装置，包括有含氧化合物汽提塔、含氧化合物吸收塔，含氧化合物汽提塔的塔釜连接于超滤膜组件的入口，超滤膜组件的截留侧与二相旋流分离器的入口连接，超滤膜组件的渗透侧与含氧化合物吸收塔的吸收剂入口连接，二相旋流分离器的底部出口与超滤膜组件的入口连接，二相旋流分离器的顶部出口与油槽连接，油槽中设置有撇油器。

有益效果

1.MTO/MTP含氧化合物汽提塔釜液采用超滤膜分离浓缩，水回收率>97％，水中油和石蜡总含量＜80ppm，但甲醇和二甲醚等低碳烃类物质和低碳含氧有机物含量较高，大于1000ppm，在氧化物汽提塔中经汽提回收利用，提高原料的利用率，具有显著的经济效益。

2.采用二相旋流分离器回收油和石蜡，油和石蜡总回收率>99％，具有显著的经济效益。

3.采用撇油器分离回收油和石蜡，回收率分别大于94％、95％，具有显著的经济效益。

4.该方法可防止石蜡和油在循环水中富集，降低石蜡和油性物质在换热器表面富集，提高换热效率和系统的稳定性。

5.膜元件采用管式超滤膜，该膜具有使用寿命长(2～10年)，易清洗且清洗周期长、运行费用低等优点。采用超滤膜渗透侧背压的方式，应用范围更广，温度为65～100℃。

6.物料从系统出来直接进入超滤膜系统，无需再调节温度和pH，能耗及试剂消耗量小。

7.二相旋流分离器能实现油-水二相同时分离，与普通除油设备相比，二相旋流器具有体积小、效率高、投资小和能耗低等特点。

附图说明

图1是本发明工艺流程图

其中，1-含氧化合物汽提塔，2-含氧化合物吸收塔，3-超滤膜膜组件，4-二相旋流分离器，5-油槽，6-撇油器，7-含氧化合物汽提塔釜液泵，8-换热器，9-超滤膜进料泵，10-回收石蜡泵。

具体实施方式

本发明的工艺适用于甲醇制乙烯或丙烯(MTO/MTP)过程中汽提塔釜底液的脱油以及提高吸收剂(水)的纯度。

采用的装置如图1所示，来自闪蒸罐的釜底液进入至含氧化合物汽提塔1的入口，在含氧化合物汽提塔1的塔顶得到了甲醇，送入MTO或者MTP反应器，在含氧化合物汽提塔1的釜底产生的釜底液(主要含有乳化状石蜡等有机物和黄棕色油状物)通过含氧化物汽提塔釜液泵7再通过超滤膜进料泵9进入至超滤膜膜组件3，膜组件的清液返回含氧化物吸收塔2循环利用，膜组件的浓缩液进入二相旋流分离器4，二相旋流分离器4底部出水返回超滤膜进料泵9的进口，再次进入超滤膜系统；二相旋流分离器4顶端出料为油和乳化状石蜡的混合物，该混合物进入油槽5并采用蒸汽加热的方式保持油槽温度为65～80℃，油和乳化状石蜡混合物静置、分层后，上层黄色的油层通过撇油器6使油流入集油槽中，然后回收；而下层的石蜡用泵10将其抽出回收，等其自然冷却到室温后，石蜡便会冷却析出，变成固体，便于储存、运输。

在传统的工艺中，由于吸收液(水)是在吸收塔和汽提塔中循环利用的，油脂和石蜡等油性物质会在体系中积累，本申请通过超滤膜去除吸收液中的石蜡和油等大分子烃类，透过石蜡、油以及水中溶解的甲醇和二甲醚等小分子低碳烃类，这些甲醇和二甲醚等小分子低碳烃类经过含氧化合物汽提塔汽提后，从塔顶送入MTO或者MTP反应器继续参加反应，提高原料的利用率。

在含氧化合物汽提塔的塔釜液中主要是水，也含有较多的石蜡和油状物，超滤过程中，如果跨膜压差过大，会导致这些油状物受到挤压，进入到渗透侧中，导致了水中的含油量提高；在超滤的过程中，如果超滤过程的跨膜压差过小，则会导致过滤通量较小，超滤的浓缩倍数不能进一步地提高，在超滤的浓缩液中会含有较多的水，这些水无法在两相旋流分离器中与油进行分离，会将一部分油带离旋流分离器，使工艺中油脂与石蜡的回收率下降。

同样地，超滤过程中，如果膜面流速过大，会导致膜表面不能形成完整的滤饼层，渗透液中的油含量会比较高；如果膜面流速过小，过滤通量则会较小，工艺的浓缩倍数就无法进一步地提高，也会导致浓缩液中的水含量较高，使油脂与石蜡的回收率下降。

超滤过程中，如果超滤膜的平均孔径过大，会导致有较多的油透过膜层进入至渗透侧；如果超滤膜的平均孔径过小，分离过程中的阻力过大，会导致过滤过程无法将浓缩倍数进一步的提高，也会导致浓缩液中的水含量较高，使油脂与石蜡的回收率下降。

超滤过程中，如果料液的温度过高时，会导致料液的粘度下降，在膜表面形成的滤饼层不能有效地起到辅助分离油和水的作用，而且在膜孔中形成的水连续相的粘度也会较小，也会使一部分油的透过膜层进入至渗透侧；如果料液的温度过低，油层有可能会在膜表面凝结，使过滤阻力高，而且温度过低时，料液的粘度也会下降，使过滤通量小，浓缩倍数不能提高，也会导致浓缩液中的水含量较高，使油脂与石蜡的回收率下降。

在超滤过程中，为了兼顾从吸收塔进入至汽提塔的吸收液(水)中的甲醇和二甲醚含量以及最终得到的油脂与石蜡的回收率，也同时也使分离过程中工艺通量的适宜性，需要将浓缩倍数控制在合理的范围内。优选是5～60倍，较优是10～25倍，最优15倍。

在超滤过程中，加入反冲常规的作用是用于将膜表面聚集的滤饼层去除，使过滤通量得到恢复；在本研究中，我们发现通过将反冲的步骤、压力、反冲时间控制在合适的范围内，可以使从吸收塔进入至汽提塔的吸收液(水)中的石蜡和油含量降低，也可以使旋流分离器中分离得到的石蜡和油的回收率提高。可能是因为如果反冲程度较高时(例如：反冲压力高、反冲周期短、反冲时间长)会导致膜表面不能形成较好的滤饼层以及破坏在膜孔中的水连续相，导致在料液中的油不能被较好地截留、进入至渗透侧；如果反冲程度较低(例如：反冲压力小、反冲周期长、反冲时间短)，会导致浓缩倍数不能提高，浓缩液中的水含量较高，使在旋流分离过程中，水相中带有油相，使油脂和石蜡的回收率低。

以下通过具体的操作实例对本发明作进一步的说明

实施例1

含氧化合物汽提塔1的釜液依次通过含氧化合物汽提塔釜液泵7和超滤膜进料泵9的推动下，进入超滤膜膜组件3，膜面流速5m/s，孔径200nm，温度65℃，反冲压力为0.3MPa，反冲周期30min，反冲时间3s。超滤膜清液返回含氧化合物吸收塔2中循环利用。超滤膜浓缩液进入二相旋流分离器4，二相旋流分离器4压降为0.20Mpa，进口速度为6m/s。二相旋流分离器4底部出水返回超滤膜进料泵9的进口，再次进入超滤膜系统中循环利用。二相旋流分离器4顶端出料为乳化状石蜡和油的混合物；分离出来的油和乳化状石蜡混合物进入油槽5并采用蒸汽加热的方式保持油槽5的温度为70℃左右。油和乳化状石蜡混合物静置、分层后，上层黄色的油层通过撇油器6使油流入集油槽中，然后回收利用；而下层的石蜡可用回收石蜡泵10将其抽出回收，等其自然冷却到室温后，石蜡便会冷却析出，变成固体，便于储存、运输。

本实施例中，考察石蜡、油的回收率，分别是由最终得到的石蜡和油的重量与超滤膜浓缩液中石蜡和油的重量的比值。水回收率是指渗透液的量占总的釜底液的量的比值。

超滤膜在不同跨膜压差的条件下，过滤性能参数如下表所示。

跨膜压差MPa	0.3	0.4	0.5	0.6
					浓缩倍数	20倍	27倍	33倍	36倍
水回收率％	91.0	95.4	94.2	93.5
					水中油和石蜡总含量ppm	70.2	71.2	72.5	75.5
水中甲醇和二甲醚的含量ppm	1200	1300	1100	1100
					石蜡回收率％	92.5	93.2	93.8	91.3
油回收率％	90.7	92.6	92.6	91.1

从表中可以看出，随着跨膜压差的增大，在渗透液中油和石蜡的含量会出现增大，这可能是由于增大压力之后，一部分油性物质会透过膜孔进入至渗透侧。另外，在跨膜压差较小的情况下，会出现浓缩倍数不高的情况，在超滤浓缩液中会留存有较多的水，这些水分在经过旋流分离时不易与油性组分得到有效的分离，石蜡和油的回收率在低跨膜压差的情况下偏低。

实施例2

含氧化合物汽提塔1的釜液依次通过含氧化合物汽提塔釜液泵7和超滤膜进料泵9的推动下，进入超滤膜膜组件3，跨膜压差0.4MPa，孔径200nm，温度65℃，反冲压力为0.3MPa，反冲周期20min，反冲时间5s。超滤膜清液返回含氧化合物吸收塔2中循环利用。超滤膜浓缩液进入二相旋流分离器4，二相旋流分离器4压降为0.15Mpa，进口速度为1m/s。二相旋流分离器4底部出水返回超滤膜进料泵9的进口，再次进入超滤膜系统中循环利用。二相旋流分离器4顶端出料为乳化状石蜡和油的混合物；分离出来的油和乳化状石蜡混合物进入油槽5并采用蒸汽加热的方式保持油槽5的温度为70℃左右。油和乳化状石蜡混合物静置、分层后，上层黄色的油层通过撇油器6使油流入集油槽中，然后回收利用；而下层的石蜡可用回收石蜡泵10将其抽出回收，等其自然冷却到室温后，石蜡便会冷却析出，变成固体，便于储存、运输。

本实施例中，考察石蜡、油的回收率，分别是由最终得到的石蜡和油的重量与超滤膜浓缩液中石蜡和油的重量的比值。水回收率是指渗透液的量占总的釜底液的量的比值。

超滤膜在不同膜面流速的条件下，过滤性能参数如下表所示。

膜面流速m/s	0.5	3	4	6
					浓缩倍数	8倍	16倍	23倍	31倍
水回收率％	86.0	90.4	93.2	91.1
					水中油和石蜡总含量ppm	69.5	73.2	73.9	82.8
水中甲醇和二甲醚的含量ppm	1100	1100	1300	1200
					石蜡回收率％	85.5	86.8	88.2	89.6
油回收率％	83.5	86.1	87.5	85.3

从表中可以看出，在较低的膜面流速的条件下，超滤过程的污染较为严重，无法进一步地提高浓缩倍数，使得在浓缩液中含水较多，这些浓缩液在进行旋流分离的过程中会导致无法使水分与油性成分分离，底部出水中会带有较多的油性成分，使石蜡和油的回收率较低。在较高的膜面流速的条件下，会导致无法在膜表面形成足够起到辅助分离作用的滤饼层，一部分油性物质会透过膜层进入至渗透侧。

实施例3

含氧化合物汽提塔1的釜液依次通过含氧化合物汽提塔釜液泵7和超滤膜进料泵9的推动下，进入超滤膜膜组件3，跨膜压差0.4MPa，膜面流速6m/s，温度65℃，反冲压力为0.3MPa，反冲周期120min，反冲时间10s。超滤膜清液返回含氧化合物吸收塔2中循环利用。超滤膜浓缩液进入二相旋流分离器4，二相旋流分离器4压降为0.25Mpa，进口速度为3m/s。二相旋流分离器4底部出水返回超滤膜进料泵9的进口，再次进入超滤膜系统中循环利用。二相旋流分离器4顶端出料为乳化状石蜡和油的混合物；分离出来的油和乳化状石蜡混合物进入油槽5并采用蒸汽加热的方式保持油槽5的温度为70℃左右。油和乳化状石蜡混合物静置、分层后，上层黄色的油层通过撇油器6使油流入集油槽中，然后回收利用；而下层的石蜡可用回收石蜡泵10将其抽出回收，等其自然冷却到室温后，石蜡便会冷却析出，变成固体。

本实施例中，考察石蜡、油的回收率，分别是由最终得到的石蜡和油的重量与超滤膜浓缩液中石蜡和油的重量的比值。水回收率是指渗透液的量占总的釜底液的量的比值。

超滤膜在不同孔径的条件下，过滤性能参数如下表所示。

平均孔径nm	5	20	50	200
					浓缩倍数	3倍	7倍	18倍	29倍
水回收率％	70.0	76.4	81.6	82.7
					水中油和石蜡总含量ppm	1	14	54	75
水中甲醇和二甲醚的含量ppm	1100	1200	1300	1300
					石蜡回收率％	64.2	69.4	85.3	72.9
油回收率％	61.2	65.8	84.2	68.8

从表中可以看出，在使用较小孔径的膜的情况下，会导致浓缩倍数较小，会使石蜡和油的回收率偏小；如果在较大的孔径，釜底液中的油性物质会透过膜层进入至渗透侧。

实施例4

含氧化合物汽提塔1的釜液依次通过含氧化合物汽提塔釜液泵7和超滤膜进料泵9的推动下，进入超滤膜膜组件3，跨膜压差0.4MPa，膜面流速3m/s，超滤膜的平均孔径是50nm，反冲压力为0.3MPa，反冲周期30min，反冲时间10s。不锈钢膜清液返回含氧化合物吸收塔2中循环利用。超滤膜浓缩液进入二相旋流分离器4，二相旋流分离器4压降为0.25Mpa，进口速度为3m/s。二相旋流分离器4底部出水返回超滤膜进料泵9的进口，再次进入超滤膜系统中循环利用。二相旋流分离器4顶端出料为乳化状石蜡和油的混合物；分离出来的油和乳化状石蜡混合物进入油槽5并采用蒸汽加热的方式保持油槽5的温度为70℃左右。油和乳化状石蜡混合物静置、分层后，上层黄色的油层通过撇油器6使油流入集油槽中，然后回收利用；而下层的石蜡可用回收石蜡泵10将其抽出回收，等其自然冷却到室温后，石蜡便会冷却析出，变成固体，便于储存、运输。

本实施例中，考察石蜡、油的回收率，分别是由最终得到的石蜡和油的重量与超滤膜浓缩液中石蜡和油的重量的比值。水回收率是指渗透液的量占总的釜底液的量的比值。

超滤膜在不同温度的条件下，过滤性能参数如下表所示。

超滤温度℃	60	70	85	90
					浓缩倍数	14倍	18倍	24倍	31倍
水回收率％	72.5	75.8	79.8	82.5
					水中油和石蜡总含量ppm	55.6	59.6	68.9	89.2
水中甲醇和二甲醚的含量ppm	1100	1100	1000	1300

石蜡回收率％	72.6	83.6	81.5	78.9
					油回收率％	70.6	79.7	76.3	74.5

从表中可以看出，在超滤的温度较低的情况下，透过液的粘度较大，会浓缩倍数不能提高，使得石油和油的回收率低；如果在较高的温度下，会有较多的油性物质进入渗透侧，使其回收率降低。

实施例5

含氧化合物汽提塔1的釜液依次通过含氧化合物汽提塔釜液泵7和超滤膜进料泵9的推动下，进入超滤膜膜组件3，跨膜压差0.4MPa，膜面流速4m/s，超滤膜的平均孔径是50nm，超滤温度是80℃，反冲压力为0.6MPa，反冲时间6s。超滤膜清液返回含氧化合物吸收塔2中循环利用。超滤膜浓缩液进入二相旋流分离器4，二相旋流分离器4压降为0.15Mpa，进口速度为3m/s。二相旋流分离器4底部出水返回超滤膜进料泵9的进口，再次进入超滤膜系统中循环利用。二相旋流分离器4顶端出料为乳化状石蜡和油的混合物；分离出来的油和乳化状石蜡混合物进入油槽5并采用蒸汽加热的方式保持油槽5的温度为70℃左右。油和乳化状石蜡混合物静置、分层后，上层黄色的油层通过撇油器6使油流入集油槽中，然后回收利用；而下层的石蜡可用回收石蜡泵10将其抽出回收，等其自然冷却到室温后，石蜡便会冷却析出，变成固体，便于储存、运输。

本实施例中，考察石蜡、油的回收率，分别是由最终得到的石蜡和油的重量与超滤膜浓缩液中石蜡和油的重量的比值。水回收率是指渗透液的量占总的釜底液的量的比值。

超滤膜在不同温度的条件下，过滤性能参数如下表所示。

反冲周期min	20	40	60	120
					浓缩倍数	36倍	34倍	21倍	15倍
水回收率％	81.3	86.8	84.2	80.5
					水中油和石蜡总含量ppm	68.2	61.8	62.4	61.0
水中甲醇和二甲醚的含量ppm	1100	1300	1100	1200
					石蜡回收率％	91.2	94.5	82.5	75.5
油回收率％	90.3	93.5	81.2	84.8

从表中可以看出，在较频繁的反冲条件下，导致超滤膜表面不能形成较好的滤饼层，会使渗透液中油和石蜡的含量偏高；如果反冲次数较少，会使膜表面污染较重，浓缩倍数不能进一步的提高，使石蜡和油脂的回收率较低。综合考虑，在本实施例中，采用40min的反冲周期为最优选择。

Claims (7)

1.MTO/MTP含氧化合物汽提塔釜液脱蜡除油方法，其特征在于，包括如下步骤：第1步、含氧化合物汽提塔的釜液送入超滤膜中进行过滤，得到透过液和浓缩液；第2步、透过液送入含氧化合物吸收塔作为吸收液；浓缩液送入二相旋流分离器，得到水相和油相，水相返回至超滤膜进行过滤，油相静置分层后，得到油层和石蜡。

2.根据权利要求1所述的MTO/MTP含氧化合物汽提塔釜液脱蜡除油方法，其特征在于：所述的第1步中超滤的跨膜压差0.2～0.6Mpa，膜面流速0.5～6m/s，超滤膜的平均孔径是5～200nm，超滤的温度是60～90℃，超滤的浓缩倍数5～60倍；超滤的反冲压力是0.3～1.0Mpa，反冲周期20～120min，反冲时间3～10s。

3.根据权利要求2所述的MTO/MTP含氧化合物汽提塔釜液脱蜡除油方法，其特征在于：跨膜压差0.2～0.6Mpa，膜面流速3～5m/s，超滤膜的平均孔径是20～200nm，超滤的温度是65～85℃，超滤的浓缩倍数10～25倍；超滤的反冲压力是0.4～0.8MPa，反冲周期30～60min，反冲时间5～8s。

4.根据权利要求3所述的MTO/MTP含氧化合物汽提塔釜液脱蜡除油方法，其特征在于：跨膜压差0.4MPa，膜面流速4m/s，超滤膜的平均孔径是50nm，超滤的温度是80℃，超滤的浓缩倍数15倍；超滤的反冲压力是0.6Mpa，反冲周期40min，反冲时间6s。

5.MTO/MTP含氧化合物汽提塔釜液脱蜡除油装置，包括有含氧化合物汽提塔（1）、含氧化合物吸收塔（2），其特征在于：含氧化合物汽提塔（1）的塔釜连接于超滤膜组件（3）的入口，超滤膜组件（3）的截留侧与二相旋流分离器（4）的入口连接，超滤膜组件（3）的渗透侧与含氧化合物吸收塔的吸收剂入口连接，二相旋流分离器（4）的底部出口与超滤膜组件（3）的入口连接，二相旋流分离器（4）的顶部出口与油槽（5）连接。

6.根据权利要求5所述的MTO/MTP含氧化合物汽提塔釜液脱蜡除油装置，其特征在于：所述的油槽（5）中设置有撇油器。

7.根据权利要求5所述的MTO/MTP含氧化合物汽提塔釜液脱蜡除油装置，其特征在于：超滤膜的平均孔径是5～200nm。