CN103922758B - 一种电极糊质修补料及其制备方法和使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种电极糊质修补料的制备和使用方法，用于修补电炉炉衬，由包括下列重量份数的原料制成：电极糊85～92、粘合剂5～10、添加剂3～5。本发明提出的一种电极糊质修补料，电极糊质修补料修补小电炉内衬与传统的镁质喷料补法有很大的差别，电极糊质修补料是采用不同粒度的电极糊配加合适的粘接剂以及添加剂经均匀搅拌配制而成。使用电极糊质修补料时，可以根据要修补的地方大小、深浅调整修补料的粒度；可以根据小电炉冶炼的产品不同选用合适的粘接剂。通过观察选好电极糊质修补料的型号，利用工具直接投到需要修补的地方。电极糊质修补料修补小电炉操作简单、挂料时间长、凝固迅速是湿法喷补所不能比拟的。

Description

一种电极糊质修补料及其制备方法和使用方法

技术领域

本发明涉及炼钢炉衬喷补技术，特别是指一种电极糊质修补料及其制备方法和使用方法。

背景技术

对炉内进行修补维护是延长炉衬寿命、降低耐火材料消耗的重要措施。使用较多的修补措施是对炉衬进行修补，在炉衬使用的中后期，对炉衬局部的熔损部位进行定期或不定期的修补维护，可有效地延长炉衬寿命。喷补包括干法喷补、半干法喷补和湿式喷射修补等。镁质喷补技术在钢厂的转炉应用比较广泛，并且也深受用户的青睐，但是这种喷补料在修补小电炉的内衬时存在着一定的局限性。近几年来，由于小电炉是集造渣、脱氧、脱硫、脱磷于一体的多功能产品，从而使得小电炉受到了炼钢企业的青睐，市场需求量大，在冶金炉料企业中得到较为广泛的应用，但是，生产中过程中，小电炉的炉衬受到的侵蚀比较严重，且耐材消耗大，伴随着竞争的日益激烈，冶金炉料企业都面临电炉炉龄小、产能小、能耗高问题，因此提高电炉炉龄使得企业利润最大化的问题的解决迫在眉睫。电炉炉龄与冶炼时的原材料、耐火材料、操作过程等对炉内衬不同位置造成不同程度的侵蚀，使炉内衬不能同步消耗就下线修补，同样给冶金炉料企业带来了许多不便。采用镁质喷补料需要使用专用设备给冶金炉料企业带来成本增加、小电炉冶炼温度不高采用镁质喷补料喷补凝固慢、小电炉内衬易粘渣采用镁质噴补料挂料时间短反弹量大。因此急切需要一种修补料和修补办法来提高小电炉炉龄从而降低生产成本、提高经济效益，节约能源消耗等。

发明内容

本发明提出了一种电极糊质修补料，用以更好的提高小电炉炉龄从而降低生产成本、提高经济效益，节约能源消耗等。

本发明为一种电极糊质修补料，用于修补电炉炉衬，由包括下列重量份数的原料制成：

电极糊85～92、粘合剂5～10、添加剂3～5。

作为优选的技术方案，所述添加剂为树脂、耐火白泥粉和玻璃粉中的一种或几种，根据所述电炉冶炼产品的温度和性质需求进一步调整添加剂已达到最佳的修补效果。

作为优选的技术方案，所述粘合剂根据所述电炉冶炼的产品适用温度不同而选用合适的粘接剂。所述电炉冶炼产品适用于1000℃以下时所述粘合剂选用液体状的煤焦油；所述电炉冶炼产品适用于1000℃以上时采用耐高温无机粘合剂，优选为北京志盛威华公司的ZS-1071耐高温无机粘合剂。

作为优选的技术方案，根据修补位置的不同所述电极糊采用不同粒度的电极糊，所述电极糊的粒度根据所述电炉炉衬所需修补地方的大小、深浅调整对所述电炉炉衬底部一般为较大范围修补时，所述修补料的粒径为15—30mm；对所述电炉炉衬侧壁一般为适中范围修补时，所述修补料的粒径为3mm—15mm；对所述电炉炉衬出料口侧壁一般为眼状较小范围修补时，所述修补料的粒径为3mm以下。

作为优选的技术方案，所述的一种电极糊质修补料的制备方法，包括以下步骤：

a、按重量份称取电极糊、粘合剂和添加剂；

b、将所述粘合剂和所述添加剂搅拌均匀后得到糊状助剂；将所述电极糊加入所述糊状助剂，搅拌均匀得到修补料；

c、所述修补料包装后存放。

作为优选的技术方案，所述的一种电极糊质修补料的使用方法，包括以下步骤：

a、将所述修补料倒出后，混合均匀得到待用修补料；

b、将待用修补料使用施工工具投入到修补位置；

c、使用施工工具将修补位置刮平。

作为优选的技术方案，所述电极糊修补料可使用干料直接修补。

作为优选的技术方案，所述电极糊质修补料可使用干料直接修补。

对于熔点高或冶炼产品的铁水流动性比较好的产品冶炼时，电炉炉衬侵蚀都比较快，不但需要调整大粒度的修补料，而且需要调整耐火时间长的粘接剂的。确保挂料时间长、挂料快，不影响生产。

由于采用了上述技术方案,一种电极糊质修补料，修补小电炉内衬与传统的镁质喷料补法有很大的差别，电极糊质修补料是采用不同粒度的电极糊配加合适的粘接剂以及添加剂经均匀搅拌配制而成。使用电极糊质修补料时，可以根据要修补的地方大小、深浅调整修补料的粒度；同时可以根据小电炉冶炼的产品不同选用合适的粘接剂。通过观察选好电极糊质修补料的型号，利用工具直接投到需要修补的地方。电极糊质修补料修补小电炉操作简单、挂料时间长、凝固迅速是湿法喷补所不能比拟的。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为发明实施例的一种电极糊质修补料制备框架示意图；

图2为发明实施例的一种电极糊质修补料工艺框架示意图。

具体实施方式

为了进一步说明本发明，下面结合附图进行说明：

实施例1：

一种电极糊质修补料，用于修补电炉炉衬，由包括下列重量份数的原料制成：

电极糊85、粘合剂5、树脂3。对电炉炉衬底部修补时，修补料的粒径为15mm；

一种电极糊质修补料的制备方法，包括以下步骤：

a、按重量份称取电极糊、粘合剂和添加剂；

b、将粘合剂和添加剂搅拌均匀得到糊状助剂；将电极糊加入糊状助剂，搅拌均匀得到修补料；

c、修补料包装后存放。

一种电极糊质修补料的使用工艺，包括以下步骤：

a、将修补料倒出后，混合均匀得到待用修补料；

b、将待用修补料使用施工工具投入到修补位置；

c、使用施工工具将修补位置刮平。

实施例2：

一种电极糊质修补料，用于修补电炉炉衬，由包括下列重量份数的原料制成：电极糊88、粘合剂8、树脂4。对电炉炉衬底部修补时，修补料的粒径为9mm；

制备方法和使用工艺同实施例1。

实施例3：

一种电极糊质修补料，用于修补电炉炉衬，由包括下列重量份数的原料制成：电极糊92、粘合剂10、树脂5。对电炉炉衬出料口侧壁修补时，修补料的粒径为3mm；

制备方法和使用工艺同实施例1。

参照之前采用镁质喷补料时和采用一种电极糊质修补料进行修补时的对比，在实际生产中以1.5吨的小电炉为例对比如下：

A、效率对比实验

以生产硅铝钡钙为准，未采用电极糊质修补时生产硅铝钡钙90炉生产时间为5天，由于连续工作，炉体局部就出现发红不能继续生产，因此必须停产修补炉体。修补炉体有需要4天时间其中包括凉炉2天、修补2天，才可以继续使用。每月需要停产三次修补，生产时间15天。综上所述，按一月30天计算电炉的利用系数为50%。在同等条件下，采用本发明制备的电极糊质修补料可以在生产中不停炉对炉体局部和炉衬进行修补，使炉龄由原来的90次提高到300次以上。每个月只需停产一次修补，生产时间有原来15天变为25天。电炉的利用系数由50%提高到86.67%。电极糊质修补料的使用大大提高了生产效率。

B、成本对比实验

采用传统的镁质修补材料修补时，修补一次需要9人，人均工资为100元/次，合计人工费用为900元。修补一次需要修补料2吨，生产过程修补需要0.5吨，修补料3000元/吨，产生费用7500元；每次修补后烘烤炉衬需要消耗3000 度电，电费0.67元/度，由此产生费用2010元；三项合计产生费用7410元。采用电极糊质修补料后每月可以减少2次修补，可节约人工16人次（热补补贴人工2人次），节约工资1600元；可节约修补料4吨（电极糊质修补料停炉修补需要2吨，热补需要1.5吨），可节约费用12000元；可节约电6000度，节约电费4020元；每月三项共计节约费用16020元，一年可节约费用192240元。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种电极糊质修补料，用于修补电炉炉衬，其特征在于，由包括下列重量份数的原料制成：

电极糊85～92、粘合剂5～10、添加剂3～5；

所述添加剂为树脂；

所述电炉冶炼产品适用于1000℃以上，采用耐高温无机粘合剂ZS-1071；

对所述电炉炉衬底部修补时，所述修补料的粒径为15—30mm；对所述电炉炉衬侧壁修补时，所述修补料的粒径为3mm—15mm；对所述电炉炉衬出料口侧壁修补时，所述修补料的粒径为3mm以下。

2.如权利要求1所述的一种电极糊质修补料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

a、按重量份称取电极糊、粘合剂和添加剂；

b、将所述粘合剂和所述添加剂搅拌均匀后得到糊状助剂；将所述电极糊加入所述糊状助剂，搅拌均匀得到修补料；

c、所述修补料包装后存放。

3.如权利要求1所述的一种电极糊质修补料的使用方法，其特征在于，包括以下步骤：

a、将所述修补料倒出后，混合均匀得到待用修补料；

b、将待用修补料使用施工工具投入到修补位置；

c、使用施工工具将修补位置刮平。

4.如权利要求1所述的一种电极糊质修补料的使用方法，其特征在于，所述电极糊修补料可使用干料直接修补。