CN103921196B - 螺旋桨打磨工艺 - Google Patents
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Abstract
螺旋桨打磨工艺，属于船舶技术领域，检查螺旋桨有无瑕疵，开始准备打磨；打磨执行引用标准：GB12916—91《船用螺旋桨技术条件》、ISO484/1.2—1981《造船—船用螺旋桨—制造公差》；工艺内容；通过本工艺打磨的螺旋桨，表面光滑均匀，使用寿命长，大大降低了航行时的能耗。
Description
技术领域
本发明涉及螺旋桨打磨工艺，属于船舶技术领域。
背景技术
螺旋桨是为船体提供动力的主要部件，螺旋桨都是由主机来带动，来提供传动力，螺旋桨打磨质量的好坏直接影响着传动效率和螺旋桨的使用寿命，目前的打磨工艺比较粗糙，水阻比较大，是一个急需解决的问题。
发明内容
本发明的目的是提供螺旋桨打磨工艺。
本发明要解决的问题是现有打磨工艺比较粗糙的不足。
螺旋桨打磨工艺，其特征有以下步骤。
1 检查螺旋桨有无瑕疵，无瑕疵开始准备打磨。
2 打磨执行引用标准
2.1 GB12916—91《船用螺旋桨技术条件》；
2.2 ISO484/1.2—1981《造船—船用螺旋桨—制造公差》。
3 工艺内容
3.1 起重工敲工号、叶号钢印；
3.1.1 起重工核对工件上的工号与生产工序卡工号、旋向要求一致；
3.1.2 将工号、叶号用钢字敲打在桨壳的上端面，各桨叶的号码以铸工车间已编的号码为准；
3.2 打磨工接到车间主任开具的打磨派工单后，及时铣去螺旋桨叶面表层的凸起、毛刺及飞边；
3.3 将螺规正确固定在螺旋桨上，划线工将螺距规的测针对准螺旋叶梢标记，同时将刻度盘对准“0”位或清零后，按要求测量螺距；
3.4 检验员按照要求测量并计算轴向位置尺寸同时做好打磨记录，同时打磨工应配合检验员测量叶厚；
3.5 检验员用外卡钳和直尺逐点测量各螺距点叶厚并记录打磨记录；
3.6 检验员计算螺距加工量；
3.6.1 检验员将测量结果与标准工艺进行比较，综合考虑螺距、厚度、纵斜间倾、轴向位置之间的相互影响，尽量不用或少用各几何参数的允差，在不影响叶面的前提下，以少加工叶面为原则，算出各螺距点轴向加工量，并将轴向加工量乘以COSα（α为螺距角）作为计算加工量；
3.6.2 检验员核对叶厚余量，并将计算加工量标注在对应的螺距点上；
3.7 打磨工加工叶面；
3.7.1 打磨工按所标值用手枪钻钻孔，用0—125mm的游标卡尺测量孔的深度，要边钻边测，以防钻深；
3.7.2 根据钻孔深度进度铣削，加工时，注意保留钻孔痕迹，尽量保证叶面光顺；
3.7.3 加工桨壳小端外圆，并用R圆角样板指导加工叶面R圆，这加工边用R圆样板沿中线处作轴向检查，靠合间隙不大于1mm，同时将桨壳与叶根过渡区域加工光顺，使之平滑过渡；
3.7.4 粗磨叶面；
3.7.5 在整个叶面的加工过程中，要经常用钢直尺检查叶面平整度，确保叶面平整光顺；
3.8 叶面中途检测；
3.8.1 按3.4—3.6的操作步骤测量螺距及轴向位置尺寸；
3.8.2 检验员将测量结果与标准相比较，如测量结果中有技术参数不符合工艺要求的，则重新执行3.7—3.8的操作步骤中的有关条款；如符合工艺要求，则往下执行；
3.9 打磨工用粉笔将叶面有缺陷的部位圈出，通知焊补技术员处理，需焊补缺陷，待缺陷部位被完全清除干净后，由检验员开具焊补记录单；
3.10 打磨将焊补记录单交质控部打磨过程检验员确认签注意见后，送给氩弧焊工施焊；
3.11 打磨工磨顺焊疤，对整个叶面进行整平、修顺，对桨壳及R圆角处进行抛光；
3.12 检验员按“平整度、光顺度、粗糙度标样”对叶面进行检查，自检合格后向质控部报检叶面；
3.13 划线工按要求定边；
3.13.1 划线工叶面各Ri线及中线；
3.13.2 划线工做叶梢样板；
3.13.3 用叶梢样板在叶面上描出叶梢轮廓；
3.13.4 按打磨划线卡上提供的边缘厚度值在各Ri线导、随边侧壁按叶面向叶背方向量取，并打上样冲标记；
3.13.5 用样条将各边缘点光顺连接；
3.14 打磨工按线裁边；
3.15 划线工按打磨划线卡上提供的边缘厚度值在各Ri线导、随边侧壁按叶面向叶背方向量取，并打上样冲标记；
3.16 需用边缘样板指导加工的桨，打磨工到车间样板房领取所需的叶面半径样板，用于指导加工叶面边缘形状；
3.17 打磨工加工叶背；
3.17.1 打磨工到车间样板房领取所需的叶厚样板；
3.17.2 依据叶厚样板用记号笔在叶面各Ri线上标出各厚度点位置，并写上相应的厚度标准值t1i；
3.17.3 复查厚度样板在桨叶各Ri线上位置的正确性；
3.17.4 用外卡钳测出各点的实际厚度t2i，并用粉笔记录在相应的各厚度点处，测量叶厚时，要注意卡钳与叶面的接触点必须垂直于螺距线，同时要求卡钳上下钳口的接触点必须在同一半径的共轴圆柱面上；
3.17.5 记录实测结果，并计算出各点的加工余量，同时将其标注在叶背的对应位置上。加工余量A可由下列计算：
A=t1i-t2i-（1～叶厚正公差上限）
式中：t2i为对应点实测厚度
t1i为对应点标准厚度；
3.17.6 将叶背加工量用粉笔标记在叶背的对应处；
3.17.7 根据叶背标记值打枪眼，并用0～125mm的游标卡尺测量，要边钻边测量，以防钻深；
3.17.8 铣削加工叶背及大端面到叶背根部的桨壳，注意保留钻孔痕迹，桨壳与叶根应光顺边渡，必要时用R圆角样板指导加工；
3.17.9 做边缘
A 打磨工到车间样板房领导所需的导、随边缘样板；
B 将边缘样板按由外口径往里口推测的原则，边加工边推进，靠合间隙不大于0.5mm；
3.17.10 磨去钻孔及铣削痕迹；
3.17.11 粗校静平衡；
3.17.12 打磨工复测叶厚，在保证叶厚符合工艺要求的同时，铣削不平衡重量；
3.17.13 粗磨，整平，抛光叶背及桨壳；
3.17.14 打磨工用粉笔画出叶背及桨壳部分的缺陷，通知焊补技术员处理，决定焊补的缺陷，待缺陷铲尽后，检验员开具焊补记录单；
3.17.15 打磨工持焊补记录单交质控部打磨过程检验员签注意见后，送氩弧焊工施焊；
3.17.16 打磨工铣平焊疤，整平叶背并将桨壳抛光；
3.17.17 复校平衡；
3.17.18 检验员验收平衡，自检合格后向质控部过程检验员报检；
3.17.19 检验员验收叶厚、叶宽及粗糙度、光顺度，自检合格后向质控部过程检验员报检；
3.18 起重工称量该桨实际质量，并用粉笔写在桨壳醒目位置上，由检验员负责做好记录；
3.19 插槽或打孔结束后，打磨工对叶面、叶背、桨壳全部重新抛光。生产工序卡中注明要求打花的桨，则由打磨工对其进行打花；
3.20 在抛光或打花过程中，打磨工应检查各加工面，发现有残留缺陷要及时通知车间技术组处理；
3.21 根据打磨专用工艺要求，在桨壳上敲打钢印，即视为螺旋桨打磨合格。
本发明的优点是：通过本工艺打磨的螺旋桨，表面光滑均匀，使用寿命长，大大降低了航行时的能耗，应具有广泛的市场前景。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本发明作进一步的说明。
螺旋桨打磨工艺，其特征有以下步骤。
1 检查螺旋桨有无瑕疵，无瑕疵开始准备打磨。
2 打磨执行引用标准
2.1 GB12916—91《船用螺旋桨技术条件》；
2.2 ISO484/1.2—1981《造船—船用螺旋桨—制造公差》。
3 工艺内容
3.1 起重工敲工号、叶号钢印；
3.1.1 起重工核对工件上的工号与生产工序卡工号、旋向要求一致；
3.1.2 将工号、叶号用钢字敲打在桨壳的上端面，各桨叶的号码以铸工车间已编的号码为准；
3.2 打磨工接到车间主任开具的打磨派工单后，及时铣去螺旋桨叶面表层的凸起、毛刺及飞边；
3.3 将螺规正确固定在螺旋桨上，划线工将螺距规的测针对准螺旋叶梢标记，同时将刻度盘对准“0”位或清零后，按要求测量螺距；
3.4 检验员按照要求测量并计算轴向位置尺寸同时做好打磨记录，同时打磨工应配合检验员测量叶厚；
3.5 检验员用外卡钳和直尺逐点测量各螺距点叶厚并记录打磨记录；
3.6 检验员计算螺距加工量；
3.6.1 检验员将测量结果与标准工艺进行比较，综合考虑螺距、厚度、纵斜间倾、轴向位置之间的相互影响，尽量不用或少用各几何参数的允差，在不影响叶面的前提下，以少加工叶面为原则，算出各螺距点轴向加工量，并将轴向加工量乘以COSα（α为螺距角）作为计算加工量；
3.6.2 检验员核对叶厚余量，并将计算加工量标注在对应的螺距点上；
3.7 打磨工加工叶面；
3.7.1 打磨工按所标值用手枪钻钻孔，用0—125mm的游标卡尺测量孔的深度，要边钻边测，以防钻深；
3.7.2 根据钻孔深度进度铣削，加工时，注意保留钻孔痕迹，尽量保证叶面光顺；
3.7.3 加工桨壳小端外圆，并用R圆角样板指导加工叶面R圆，这加工边用R圆样板沿中线处作轴向检查，靠合间隙不大于1mm，同时将桨壳与叶根过渡区域加工光顺，使之平滑过渡；
3.7.4 粗磨叶面；
3.7.5 在整个叶面的加工过程中，要经常用钢直尺检查叶面平整度，确保叶面平整光顺；
3.8 叶面中途检测；
3.8.1 按3.4—3.6的操作步骤测量螺距及轴向位置尺寸；
3.8.2 检验员将测量结果与标准相比较，如测量结果中有技术参数不符合工艺要求的，则重新执行3.7—3.8的操作步骤中的有关条款；如符合工艺要求，则往下执行；
3.9 打磨工用粉笔将叶面有缺陷的部位圈出，通知焊补技术员处理，需焊补缺陷，待缺陷部位被完全清除干净后，由检验员开具焊补记录单；
3.10 打磨将焊补记录单交质控部打磨过程检验员确认签注意见后，送给氩弧焊工施焊；
3.11 打磨工磨顺焊疤，对整个叶面进行整平、修顺，对桨壳及R圆角处进行抛光；
3.12 检验员按“平整度、光顺度、粗糙度标样”对叶面进行检查，自检合格后向质控部报检叶面；
3.13 划线工按要求定边；
3.13.1 划线工叶面各Ri线及中线；
3.13.2 划线工做叶梢样板；
3.13.3 用叶梢样板在叶面上描出叶梢轮廓；
3.13.4 按打磨划线卡上提供的边缘厚度值在各Ri线导、随边侧壁按叶面向叶背方向量取，并打上样冲标记；
3.13.5 用样条将各边缘点光顺连接；
3.14 打磨工按线裁边；
3.15 划线工按打磨划线卡上提供的边缘厚度值在各Ri线导、随边侧壁按叶面向叶背方向量取，并打上样冲标记；
3.16 需用边缘样板指导加工的桨，打磨工到车间样板房领取所需的叶面半径样板，用于指导加工叶面边缘形状；
3.17 打磨工加工叶背；
3.17.1 打磨工到车间样板房领取所需的叶厚样板；
3.17.2 依据叶厚样板用记号笔在叶面各Ri线上标出各厚度点位置，并写上相应的厚度标准值t1i；
3.17.3 复查厚度样板在桨叶各Ri线上位置的正确性；
3.17.4 用外卡钳测出各点的实际厚度t2i，并用粉笔记录在相应的各厚度点处，测量叶厚时，要注意卡钳与叶面的接触点必须垂直于螺距线，同时要求卡钳上下钳口的接触点必须在同一半径的共轴圆柱面上；
3.17.5 记录实测结果，并计算出各点的加工余量，同时将其标注在叶背的对应位置上。加工余量A可由下列计算：
A=t1i-t2i-（1～叶厚正公差上限）
式中：t2i为对应点实测厚度
t1i为对应点标准厚度；
3.17.6 将叶背加工量用粉笔标记在叶背的对应处；
3.17.7 根据叶背标记值打枪眼，并用0～125mm的游标卡尺测量，要边钻边测量，以防钻深；
3.17.8 铣削加工叶背及大端面到叶背根部的桨壳，注意保留钻孔痕迹，桨壳与叶根应光顺边渡，必要时用R圆角样板指导加工；
3.17.9 做边缘：
A 打磨工到车间样板房领导所需的导、随边缘样板；
B 将边缘样板按由外口径往里口推测的原则，边加工边推进，靠合间隙不大于0.5mm；
3.17.10 磨去钻孔及铣削痕迹；
3.17.11 粗校静平衡；
3.17.12 打磨工复测叶厚，在保证叶厚符合工艺要求的同时，铣削不平衡重量；
3.17.13 粗磨，整平，抛光叶背及桨壳；
3.17.14 打磨工用粉笔圆出叶背及桨壳部分的缺陷，通知焊补技术员处理，决定焊补的缺陷，待缺陷铲尽后，检验员开具焊补记录单；
3.17.15 打磨工持焊补记录单交质控部打磨过程检验员签注意见后，送氩弧焊工施焊；
3.17.16 打磨工铣平焊疤，整平叶背并将桨壳抛光；
3.17.17 复校平衡；
3.17.18 检验员验收平衡，自检合格后向质控部过程检验员报检；
3.17.19 检验员验收叶厚、叶宽及粗糙度、光顺度，自检合格后向质控部过程检验员报检；
3.18 起重工称量该桨实际质量，并用粉笔写在桨壳醒目位置上，由检验员负责做好记录；
3.19 插槽或打孔结束后，打磨工对叶面、叶背、桨壳全部重新抛光。生产工序卡中注明要求打花的桨，则由打磨工对其进行打花；
3.20 在抛光或打花过程中，打磨工应检查各加工面，发现有残留缺陷要及时通知车间技术组处理；
3.21 根据打磨专用工艺要求，在桨壳上敲打钢印，即视为螺旋桨打磨合格。
本发明经实际航行可得，该船每天航行节约大概100元的燃料费，每月可节约3000多，为国家的节能效益做出了突出奉献，而且使用寿命一般可达10年。
Claims (1)
1.螺旋桨打磨工艺，其特征有以下步骤：
1 检查螺旋桨有无瑕疵，无瑕疵开始准备打磨；
2 打磨执行引用标准
2.1 GB12916—91《船用螺旋桨技术条件》；
2.2 ISO484/1.2—1981《造船—船用螺旋桨—制造公差》；
3 工艺内容
3.1 起重工敲工号、叶号钢印；
3.1.1 起重工核对工件上的工号与生产工序卡工号、旋向要求一致；
3.1.2 将工号、叶号用钢字敲打在桨壳的上端面，各桨叶的号码以铸工车间已编的号码为准；
3.2 打磨工接到车间主任开具的打磨派工单后，及时铣去螺旋桨叶面表层的凸起、毛刺及飞边；
3.3 将螺规正确固定在螺旋桨上，划线工将螺距规的测针对准螺旋叶梢标记，同时将刻度盘对准“0”位或清零后，按要求测量螺距；
3.4 检验员按照要求测量并计算轴向位置尺寸同时做好打磨记录，同时打磨工应配合检验员测量叶厚；
3.5 检验员用外卡钳和直尺逐点测量各螺距点叶厚并记录打磨记录；
3.6 检验员计算螺距加工量；
3.6.1 检验员将测量结果与标准工艺进行比较，综合考虑螺距、厚度、纵斜间倾、轴向位置之间的相互影响，尽量不用或少用各几何参数的允差，在不影响叶面的前提下，以少加工叶面为原则，算出各螺距点轴向加工量，并将轴向加工量乘以COSα作为计算加工量，α为螺距角；
3.6.2 检验员核对叶厚余量，并将计算加工量标注在对应的螺距点上；
3.7 打磨工加工叶面；
3.7.1 打磨工按所标值用手枪钻钻孔，用0—125mm的游标卡尺测量孔的深度，要边钻边测，以防钻深；
3.7.2 根据钻孔深度进度铣削，加工时，注意保留钻孔痕迹，尽量保证叶面光顺；
3.7.3 加工桨壳小端外圆，并用R圆角样板指导加工叶面R圆，这加工边用R圆角样板沿中线处作轴向检查，靠合间隙不大于1mm，同时将桨壳与叶根过渡区域加工光顺，使之平滑过渡；
3.7.4 粗磨叶面；
3.7.5 在整个叶面的加工过程中，要经常用钢直尺检查叶面平整度，确保叶面平整光顺；
3.8 叶面中途检测；
3.8.1 按3.4—3.6的操作步骤测量螺距及轴向位置尺寸；
3.8.2 检验员将测量结果与标准相比较，如测量结果中有技术参数不符合工艺要求的，则重新执行3.7—3.8的操作步骤中的有关条款；如符合工艺要求，则往下执行；
3.9 打磨工用粉笔将叶面有缺陷的部位圈出，通知焊补技术员处理，需焊补缺陷，待缺陷部位被完全清除干净后，由检验员开具焊补记录单；
3.10 打磨工将焊补记录单交质控部打磨过程检验员确认签注意见后，送给氩弧焊工施焊；
3.11 打磨工磨顺焊疤，对整个叶面进行整平、修顺，对桨壳及R圆角处进行抛光；
3.12 检验员按“平整度、光顺度、粗糙度标样”对叶面进行检查，自检合格后向质控部报检叶面；
3.13 划线工按要求定边；
3.13.1 划线工在叶面上画各Ri线及中线；
3.13.2 划线工做叶梢样板；
3.13.3 用叶梢样板在叶面上描出叶梢轮廓；
3.13.4 按打磨划线卡上提供的边缘厚度值在各Ri线导、随边侧壁按叶面向叶背方向量取，并打上样冲标记；
3.13.5 用样条将各边缘点光顺连接；
3.14 打磨工按线裁边；
3.15 划线工按打磨划线卡上提供的边缘厚度值在各Ri线、随边侧壁按叶面向叶背方向量取，并打上样冲标记；
3.16 需用边缘样板指导加工的桨，打磨工到车间样板房领取所需的叶面半径样板，用于指导加工叶面边缘形状；
3.17 打磨工加工叶背；
3.17.1 打磨工到车间样板房领取所需的叶厚样板；
3.17.2 依据叶厚样板用记号笔在叶面各Ri线上标出各厚度点位置，并写上相应的厚度标准值t1i；
3.17.3 复查厚度样板在桨叶各Ri线上位置的正确性；
3.17.4 用外卡钳测出各点的实际厚度t2i，并用粉笔记录在相应的各厚度点处，测量叶厚时，要注意卡钳与叶面的接触点必须垂直于螺距线，同时要求卡钳上下钳口的接触点必须在同一半径的共轴圆柱面上；
3.17.5 记录实测结果，并计算出各点的加工余量，同时将其标注在叶背的对应位置上，加工余量A可由下列计算：A=t1i-t2i-（1～叶厚正公差上限）
式中：t2i为对应点实测厚度
t1i为对应点标准厚度；
3.17.6 将叶背加工量用粉笔标记在叶背的对应处；
3.17.7 根据叶背标记值打枪眼，并用0～125mm的游标卡尺测量，要边钻边测量，以防钻深；
3.17.8 铣削加工叶背及大端面到叶背根部的桨壳，注意保留钻孔痕迹，桨壳与叶根应光顺边渡，用R圆角样板指导加工；
3.17.9 做边缘
A 打磨工到车间样板房领导所需的导、随边缘样板；
B 将边缘样板按由外口径往里口推测的原则，边加工边推进，靠合间隙不大于0.5mm；
3.17.10 磨去钻孔及铣削痕迹；
3.17.11 粗校静平衡；
3.17.12 打磨工复测叶厚，在保证叶厚符合工艺要求的同时，铣削不平衡重量；
3.17.13 粗磨，整平，抛光叶背及桨壳；
3.17.14 打磨工用粉笔画出叶背及桨壳部分的缺陷，通知焊补技术员处理，决定焊补的缺陷，待缺陷铲尽后，检验员开具焊补记录单；
3.17.15 打磨工持焊补记录单交质控部打磨过程检验员签注意见后，送氩弧焊工施焊；
3.17.16 打磨工铣平焊疤，整平叶背并将桨壳抛光；
3.17.17 复校平衡；
3.17.18 检验员验收平衡，自检合格后向质控部过程检验员报检；
3.17.19 检验员验收叶厚、叶宽及粗糙度、光顺度，自检合格后向质控部过程检验员报检；
3.18 起重工称量该桨实际质量，并用粉笔写在桨壳醒目位置上，由检验员负责做好记录；
3.19 插槽或打孔结束后，打磨工对叶面、叶背、桨壳全部重新抛光，生产工序卡中注明要求打花的桨，则由打磨工对其进行打花；
3.20 在抛光或打花过程中，打磨工应检查各加工面，发现有残留缺陷要及时通知车间技术组处理；
3.21 根据打磨专用工艺要求，在桨壳上敲打钢印，即视为螺旋桨打磨合格。
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