CN103915032B - 一种教学实验用gmt片材生产系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种教学实验用GMT片材生产系统，该系统包括有下传送带（9）的传送系统，以及通过下传送带（9）依次连接的加热烘烤系统（a）、加热浸渍系统（b）和冷却定型系统（c）；所述加入烘烤系统包括加热油箱（15）、由上加热压板（1）与下加热压板（2）组成的加热压板组合；所述加热浸渍系统包括至少一组由上加热压辊（4）和下加热压辊（5）组成的加热浸渍组合；所述冷却定型系统包括至少一组由上冷却压辊和下冷却压辊组成的冷却定型组合。该生产系统，占地面积小，成本低，加热均匀，浸渍充分，非常适用于教学研究。

Description

一种教学实验用GMT片材生产系统

技术领域

本发明属于GMT片材生产领域，具体涉及教学实验用GMT片材生产系统。

背景技术

玻璃纤维增强热塑性复合材料片材简称GMT片材。通常GMT板材成型作为板材生产系统的一个重要环节，采用大型设备进行连续生产，其设备成本很高，占地面积很大，对科研单位造成很大的负担，同时也不利于进行实验教学；另外，一般情况在成型过程中对该大型设备进行密封或半密封，而在此过程中，严重影响对其塑化或成型过程的监测和观察，尤其是材料的发泡倍率的观察，势必对材料的研究造成不必要的影响。

复合材料属于绿色新材料，具有重量轻强度高耐化学腐蚀和耐候性好、可替代钢材铝合金制备各类产品，其市场应用范围广泛，因此，高校结合国家十二五规划的要求，开展了对新材料理论基础的课题研究与产品研发试制的项目课程。由于我国热塑性复合材料起步晚，市场上缺乏适用于教学试验研制GMT材料的试验生产系统，加之高校科研经费紧、实验场所小，从而对新材料学科体系建立与发展造成一定的影响。

目前，适合高校用于教学实验GMT生产系统极少，若采用进口生产系统设备，例如：英国利来公司进口的复合材料试验生产系统在300万台套，其成本昂贵，不易掌握且维修困难；江苏鸿业机械公司设计的非标特殊纤维复材生产系统需180万，因国内复材设备存在设计应用功能单一、材料加热不均匀、浸渍不透彻等技术缺陷，并偏向工业化生产制造大型设备，其因占地面积大价格高，不利于我国高校开展新材料教学与产品实验的工作。

发明内容

本发明旨在提供一种教学实验用GMT片材生产系统，成本低，加热均匀，浸渍充分，操作方便（二人即可操作）、经济实惠（约26万/套）且占地面积小（不足40㎡)、集生产GMT片材与热压成型试制产品为一体、且适合高校对复合材料理论研究与教学实验。该生产系统将连续短切纤维针刺毡双面覆膜成基材，从基材制备成GMT板材、或直接将板材通过压机模压成型制作各类产品，涉及复合材料制作及相关产品设计与成型，进一步促进复合材料替代金属（钢材、铝合金等）制备车身内饰件及功能结构件，为高校研发新材料新技术提供了产品试制平台。

针对上述目的，本发明所采用的技术方案是：

一种教学实验用GMT片材生产系统，包括有下传送带的传送系统，以及通过下传送带9依次连接的加热烘烤系统、加热浸渍系统和冷却定型系统；

所述加热烘烤系统包括加热油箱、由上加热压板与下加热压板组成的加热压板组合；所述上加热压板和下加热压板内设有导热油腔；导热油腔中安装多根电加热管；所述循环运行的下传送带的上部传送段位于上加热压板与下加热压板之间；

所述加热浸渍系统包括至少一组由上加热压辊和下加热压辊组成的加热浸渍组合；所述上加热压辊和下加热压辊内设有加热油腔；所述循环运行的下传送带的下部传送段位于上加热压辊和下加热压辊之间；

所述冷却定型系统包括至少一组由上冷却压辊和下冷却压辊组成的冷却定型组合；所述上冷却压辊和下冷却压辊内部设有冷却水空腔；所述循环运行的下传送带的下部传送段位于上冷却压辊和下冷却压辊之间；

所述加热油箱设有循环导热油路分别连接上加热压板和下加热压板内的导热油腔以及上加热压辊和下加热压辊内部的加热油腔。

所述生产系统优选还包括一组设有上传送带37的传送系统，所述上传送带的下部传送段位于上加热压辊和下加热压辊之间、以及从上冷却压辊和下冷却压辊之间。

所述导热油腔内优选均匀设有竖直的导热油腔隔板，并在导热油腔隔板上设有通油孔；所述电加热管外优选设有电加热管套。

所述上加热压板的上方优选设有主液压缸，主液压缸的活塞杆与上加热压板连接，由主液压缸控制上、下加热压板之间的距离及对加热材料的压紧程度。

所述上加热压板顶面与上石棉隔层之间优选设置多根竖直的上加强筋，所述下加热压板底面与下石棉隔层之间优选设置多根竖直的下加强筋，保证导热油腔的结构稳定性；

所述上、下加热压板之间优选设有竖直的导柱，确保上加热压板运动的稳定性。

所述冷却定型系统优选包括两组由上冷却压辊和下冷却压辊组成的冷却定型组合，且前一组上冷却压辊和下冷却压辊的直径小于后一组上冷却压辊和下冷却压辊的直径。

所述循环导热油路包括设在加热油箱出油口的第六管路，该第六管路与带A阀门的第一管路及通入上、下加热压板的导热油腔进油口的带B阀门的第二管路连接，上、下导热油腔的出油口连接带C阀门的第三管路，上、下加热压辊的加热油腔出油口设有第四管路连接至加热油箱的进油口，第一管路分别与通入上、下加热压辊的加热油腔进油口的带F阀门的第七管路及带E阀门的第五管路连接，第三管路与第五管路及带D阀门的第八管路连接，而第八管路与第四管路连接。

所述循环导热油路可实现如下三种加热效果：

1)关闭各导热油通道阀门，单独控制电加热管，导热油作为导热介质给压板加热；

2)关闭电加热管加热，通过循环外部加热后的导热油单独给上、下加热压板加热；

3)电加热管与热循环导热油共同给加热压板加热。

该系统更优选它还包括位于冷却定型系统之后的GMT片材热压成型模具。所述GMT片材热压成型模优选包括左右两端设有导向机构的上模座、设置于上模座下方的上模、与上模座相匹配的下模座以及设置于下模座上方的下模；所述GMT片材热压成型模具还包括加热单元和冷却单元；所述上模和下模的前后两个端面上设有加热孔和冷却孔，任意两个相邻的加热孔之间设有一个冷却孔，所述加热单元和冷却单元分别位于加热孔和冷却孔内。所述加热单元为带有温控器的电热管，所述冷却单元为冷凝水管道，前后两个冷却孔中的冷凝水管道首尾连接。

本发明优选的GMT片材热压成型模具，由于加热及冷却单元的引入及合理的设计，在热压成型时，模具型面升温均衡而且快速，成型过程中可边保压边保温，成型后能实现GMT片材产品的快速冷却，从而使GMT片材产品表面质量更优，玻璃纤维与基体材料的浸渍更加充分均匀，产品表面质量较高，一致性好，波动性小产品的力学性能有了显著提高。

下面对本发明做进一步解释和说明：

1.基于教学实验的GMT生产系统生产设备简述

（1）加热烘烤系统：利用电热管和导热油各自的特点，采用电加热和油加热两种加热方法混合的方式进行对基材的塑化，既保证了快速加热同时又使加热温度比较均匀（±5℃）；可调节上模板高度，实现不同厚度材料的加热塑化；加热温度和加热时间可以通过控制装置仪表进行设置。

（2）辊压浸渍与冷却定型系统：浸渍系统采用1-2组压辊利用辊的线压强来实现对基材的高温熔融浸渍，浸渍前需要在浸渍辊中通入循环导热油对浸渍辊进行提前加热，并利用气缸实现对不同厚度材料的熔融浸渍；冷却系统采用1-3组压辊同样利用辊的线压强来实现对基材的冷却定型，定型前在定型辊中通入循环冷却水，实现对基材的的快速冷却定型目的，并进行密实排气，从而获得所要求终端厚度的板材。

（3）材料传送系统：传送装置包括耐高温、耐腐蚀的铁氟龙传送带、多组传动辊、纠偏装置、张紧装置以及驱动装置，为了节省成本，铁氟龙传送带采用“下传上敷”方式进行传送，即下铁氟龙利用传动辊连续传送，上铁氟龙敷在加热装置上模板；为了防止材料塑化后胶粘浸渍辊和压辊，可以增加一套铁氟龙传送装置（上传送系统）包裹在浸渍装置和冷却定型装置上。

2.将上述教学实验GMT片材生产设备与模压成型设备相结合，可实现对复合材料产品的试制：

（1）生产系统末端另行配置一台315吨且工作台面标准化的压机，使小型模具与产品的投影面积受力达到2--5Mpa，以满足试制产品的力学性能及技术要求。

（2）针对某种产品开发一套模具，通过电热管对模具进行加热，尽可能控制模具表面温度的均匀性。

所述加热系统优选方案：上、下加热压板内分别交错布置电阻加热棒和导热油腔，上、下加热压辊内设有导热油腔，导油腔之间通过管道相互连通，形成一个油温加热循环，电加热管单独控制，联合油温加热控制上、下加热压板的加热温度及加热效果。加热方式为接触式加热。所述电加热管外包覆电加热管套，电加热管套可为不锈钢套管，保证电热管便于更换，保护电加热管。所述电加热管均匀水平的安装在上、下加热压板内，保证加热的稳定。

所述上、下导热油腔内分别均匀设有竖直的导热油腔隔板，并在导热油腔隔板上设有通油孔，保证导热油腔的支撑刚度，同时，通油孔一般开在导热油腔隔板的中部位置，可在导热油腔内预留导热油，确保由导热油腔隔板隔开的小的导热油腔内都有导热油，在加热时就不至于出现进、出油口处导热油较多，其它地方导热油相对较少而使得加热压板受热不均匀，并且进、出油口分别布置于导热油腔对角处，使导热油可循环到每个小的导热油腔。

所述上加热压板上部设有水平的上石棉隔层，上石棉隔层与上加热压板的侧面及底面合围成上加热压板的上导热油腔；所述下加热压板下部设有水平的下石棉隔层，下石棉隔层与下加热压板的侧面及顶面合围成下加热压板的下导热油腔。设置石棉隔层，可对导热油起到保温的效果。

本发明的加热系统（包括加热烘烤系统和加入浸渍系统），具有以下优点：

1）整合电阻加热与油温加热于一体，通过阀门控制油路变化以及调控电阻加热来联合控制加热温度，热量最后通过接触式加热方式传导给加热材料，加热方式灵活、效率高，材料受热均匀；

2）加热压辊利用热循环油加热，伺服同步驱动，结合主加热压板进一步提高基毡的浸渍效果，增强排气功能，降低成型板内的孔隙率，压辊加热方式简单、可控；

3）成型压辊组可根据需要调整或更换其他类型的压辊，去掉成型压辊组后，设备也可单独作为加热炉使用。

4）加热方式灵活控制，扩大了设备的使用范围，通用性好，满足不同复合材料成型要求，且设备简单，成本低、操作简便等。

本发明所属生产系统，可以实现GMT板材成型生产和GMT制品成型生产。

其中，GMT板材成型生产线主要包括以下步骤：

（1）铺放基材：将玻纤毡和PP树脂根据尺寸要求裁剪好后置于传送位置；

（2）平整修正入烘箱：将铺放好的基材进行平整、调整位置后并低速送入烘箱；

（3）加热塑化基材：利用电热管和导热油各自的特点，采用电加热和油加热两种加热方法混合的方式进行对基材的塑化，加热前设置温度值和加热时间，设定完参数后，调整烘箱上模板的高度，预留基材的发泡空间。

（4）熔融浸渍：提前在浸渍辊中通入循环导热油对浸渍辊进行加热，待基材加热塑化完成后，将其送至浸渍辊（1-2组压辊），实现对基材高温熔融浸渍；

（5）冷却定型：在定型辊中通入循环冷却水（2-3组压辊），利用自身的辊压力实现对基材的的快速冷却定型，并进行密实排气，获得所要求终端厚度的板材；

（6）定尺裁切：根据尺寸要求进行裁切，并将板材进行堆叠或直接转入压机模压成型制件。

GMT制品成型生产线主要包括以下步骤：

（1）板材和面料堆放：将按照尺寸要求裁切的（2+1）GMT板材和面料按照一定次序放置复合材料加热设备的传送位置；

（2）加热GMT板材和面料：同样采用电加热和油加热混合加热方式对板材进行加热塑化，通过观察板材的发泡倍率，调控加热温度和加热时间，一般情况加热温度为200-230℃，加热时间为5-10min，在保证材料不碳化的前提下，具体参数因实际情况而定。

（3）模压成型：提前将模具加热到设定温度（80-120℃），因环境温度的差异和空气流动快慢决定模具温度的设定，板材加热塑化后快速送入热压机进行模压快速成型，尽可能的缩短板材送入时间和压机下降时间，为树脂的充分流动提供时间保障，提高成型件综合性能的同时保证制件界面光洁度；

（4）脱模；模压成型后要进行一定时间的保压，避免材料因脱模过早而胶粘模具，破坏成型件质量，保压时间主要根据板材厚度和环境温度有关，一般情况保压3-5min，待温度冷却到一定程度（80℃以下），对制品进行脱模；

（5）修边、冲孔：脱模后，要对制品进行修边、冲孔，最终获得标准的产品。

所述GMT板材和面料同样采用电热管和导热油混合的加热方式对板材进行塑化，预留材料的发泡空间，使其自由膨化，在保证材料不碳化的前提下设置加热温度和加热时间。

采用两种不同的加热方式，一种是采用电热管加热方式，另一种采用导热油的加热方式，将两种加热方式混合采用，既保证了加热的快速性，又保证了加热的均匀性；通过调节上模板的高度，实现不同性能材料和不同厚度材料的加热塑化。

所述模压成型采用较小吨位的压机实现较大产品的成型（成型压强2-5MPa），热压前对模具进行加热，加热温度视情况而定（80-120℃），并尽可能缩短成型时间，保压时间根据材料的厚度和周边环境温度而定（3-5min）。

所述浸渍工艺采用1-2组浸渍辊利用线压强对基材进行浸渍，所述浸渍辊在其中通入循环导热油进行加热。

所述冷却定型辊采用2-3组压辊对材料首先进行密实、排气，然后，快速冷却定型获得所要求的终端厚度，所述定型辊在其中通入循环冷却水使材料快冷定型。

与现有技术相比，本发明具有以下优势：

（1）本发明所述生产系统操作方便（二人即可操作）、经济实惠（约26万/套）且占地面积小（不足40㎡)、集生产GMT片材与热压成型试制产品为一体、且适合高校对复合材料理论研究与教学实验的热塑性复合材料GMT生产系统。

（2）本发明所述生产系统，其设备可利用连续纤维毡覆膜制备GMT片材，又可通过烘焙加热塑化GMT板材，与压机、模具组成热压成型生产系统制作复合材料产品，从而具有制备GMT板材和GMT制品成型的双重功能，即可独立制备GMT片材又可相互配合实现GMT模压制品的生产。

（3）本发明所述生产系统，其工艺简单，易操作，设备投资少、占地小且能耗低，比同类复材教学设备要节省上百万元成本，便于进行现场试验教学和产品研发试制，使学生通过理论学习与实践掌握新材料的制备技术。

（4）本发明所述生产系统，其加热设备采用电热管和导热油共同加热的方式对材料进行塑化，即能实现快速加热又能保证加热比较均匀，大大节省了成本。

（5）本发明所述生产系统，其浸渍工艺利用热压辊的辊压力形成的线压强并利用导热油对压辊进行加热，防止板材从加热烘烤系统出来后温度迅速降低，从而实现对基材连续高温熔融辊压浸渍的工艺。

附图说明

图1是本发明所述生产系统结构示意图；

图2是本发明所述生产系统的加热烘烤系统结构示意图；

图3是加热压板组合的结构示意图；

图4是上导热油腔的结构主视图；

图5是上导热油腔的结构俯视图；

图6是循环导热油路的结构示意图；

图7是GMT片材热压成型模具结构示意图；

图8是下模的正视图；

图9是图8的A-A剖视图；

图10是GMT板材生产流程图；

图11是GMT制品生产流程图；

其中，a是加热烘烤系统，b是加热浸渍系统,c是冷却定型系统；

1是上加热压板，2是下加热压板，3是电加热管，4是上加热压辊，5是下加热压辊，6是导热油腔，7是加热油腔，8是张紧装置，9是下传送带，10是通油孔，11是纠偏装置，12是板材，13是传送辊，14是主液压缸，15是加热油箱，16是电加热管套，17是导热油腔隔板，18是上加强筋，19是上石棉隔层，20是导柱；21是第一管路，22是第二管路，23是第三管路，24是第四管路，25是第五管路，26是第六管路，27是第七管路，28是第八管路；29是第一上冷却压辊，30是第一下冷却压辊；31是A阀门，32是B阀门，33是C阀门，34是D阀门，35是E阀门，36是F阀门;37是上传送带，38是第二上冷却压辊，39是第二下冷却压辊；40是GMT片材热压成型模具，41是下模座，42是石棉板，43是下模，44是冷却孔，45是加热孔，46是导向机构，47是行程限位机构，48是上模座，49是上模。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明做进一步的说明。

实施例1

如图1所示，一种教学实验用GMT片材生产系统，包括有下传送带9的传送系统，以及通过下传送带9依次连接的加热烘烤系统、加热浸渍系统和冷却定型系统；

如图2所示，所述加入烘烤系统包括加热油箱15、由上加热压板1与下加热压板2组成的加热压板组合；所述上加热压板1和下加热压板2内设有导热油腔6；所述上加热压板1与下加热压板2内部安装多根电加热管3；所述下传送带9从上加热压板1与下加热压板2之间穿过；

如图1、图2所示，所述加热浸渍系统包括至少一组由上加热压辊4和下加热压辊5组成的加热浸渍组合；所述上加热压辊4和下加热压辊5内设有加热油腔7；所述下传送带9从上加热压辊4和下加热压辊5之间穿过；

如图1所示，所述冷却定型系统包括至少一组由上冷却压辊和下冷却压辊组成的冷却定型组合；所述上冷却压辊和下冷却压辊内部设有冷却水空腔；所述下传送带9从上冷却压辊和下冷却压辊之间穿过；

所述加热油箱15设有循环导热油路分别连接上加热压板1和下加热压板2内的导热油腔6以及上加热压辊4和下加热压辊5内部的加热油腔7。

如图1所示，它还包括一组设有上传送带37的传送系统，所述上传送带37从上加热压辊4和下加热压辊5之间、以及从上冷却压辊和下冷却压辊之间穿过。

如图3所示，所述上加热压板1的上方设有主液压缸14，主液压缸14的活塞杆与上加热压板1连接。

如图3所示，所述上加热压板1顶面与上石棉隔层19之间设置多根竖直的上加强筋18，所述下加热压板底面与下石棉隔层之间设置多根竖直的下加强筋。

如图1所示，所述冷却定型系统包括两组由上冷却压辊和下冷却压辊组成的冷却定型组合，且前一组上冷却压辊和下冷却压辊的直径小于后一组上冷却压辊和下冷却压辊的直径。

如图1、图7-9所示，它还包括位于冷却定型系统之后的GMT片材热压成型模具40。

所述GMT片材热压成型模具包括左右两端设有导向机构46的上模座48、设置于上模座48下方的上模49、与上模座48相匹配的下模座41以及设置于下模座41上方的下模43；所述GMT片材热压成型模具还包括加热单元和冷却单元；所述上模49和下模43的前后两个端面上设有加热孔45和冷却孔44，任意两个加热孔45之间设有一个冷却孔44或者任意两个冷却孔44之间设有一个加热孔45，所述加热单元和冷却单元分别位于加热孔45和冷却孔44内。所述加热单元为带有温控器的电热管，所述冷却单元为冷凝水管道，前后两个冷却孔44中的冷凝水管道首尾连接,形成串联。

如图6所示，所述循环导热油路包括设在加热油箱15出油口的第六管路26，该第六管路26与带A阀门31的第一管路21及通入上、下加热压板1，2的导热油腔6进油口的带B阀门32的第二管路22连接，上、下导热油腔的出油口连接带C阀门33的第三管路23，上、下加热压辊4，5的加热油腔7出油口设有第四管路24连接至加热油箱15的进油口，第一管路21分别与通入上、下加热压辊4，5的的加热油腔7进油口的带F阀门36的第七管路27及带E阀门35的第五管路25连接，第三管路23与第五管路25及带D阀门34的第八管路28连接，而第八管路28与第四管路24连接。

应用方案1：工艺流程如图10所示：

（1）备料：两张克重为1000g/m²普通PP模，1张克重为840g/m²纯玻纤毡，材料尺寸基本相同，按照从上至下的顺序依次将PP模、玻纤毡、PP模铺好。

（2）将（1）中铺放好的材料送入复合材料加热设备，在此之前，要启动该实验教学加热设备，使该设备提前加热并达到所预设温度值（220-230℃），等基材传送至烘箱理想位置后，停止传送，设定加热温度（220-230℃）和加热时间（5-10min），调节烘箱上模板的高度，使其设有一定的预留空间，开始对材料进行加热塑化，并观察其发泡倍率的变化情况，便于设置理想的加热时间，利用温度测量仪对周边温度进行监测。

（3）基材加热塑化完全后，手动或自动启动上模板，待上模板触及上端限位开关后，启动传送装置，将材料送至浸渍装置进行热压浸渍。

（4）调节浸渍装置热压辊之间的间隙，并保证上下辊速度及传送速度同步，然后将材料送入热压辊进行熔融浸渍。

（5）当浸渍工艺完成后，材料进入冷却定型阶段，预先设定两组定型辊之间的间隙，并在第一组压辊内通入冷却水，保证材料快速冷却定型，第一组压辊使材料密实，并排除气体；第二组压辊保证终端产品的厚度要求。

（6）完成定型工艺后，将板材送至板材承接装置上进行检验、裁剪、修整。

（7）GMT板材成型工艺基本完成。

应用方案2：工艺流程如图11所示：

（1）备料：（2+1）GMT板材，一张涤纶无纺布，材料尺寸基本相同，按照从上至下的顺序依次将GMT板材和无纺布铺好。

（2）将（1）中铺放好的材料送入复合材料加热设备，要提前启动复合材料加热设备，使该设备提前加热并达到所预设温度值（220-230℃），等板材和面料传送至烘箱理想位置后，停止传送，设定加热温度（220-230℃）和加热时间（5-10min），调节加烘箱上模板的高度，使其设有一定的预留空间，开始对板材进行加热塑化，并观察其发泡倍率的变化情况，便于设置理想的加热时间，利用温度测量仪对周边温度进行监测。

（3）材料加热塑化完全，手动或自动启动上模板，待上模板触及上端限位开关后，启动传送装置，将材料快速送至后续工位。

（4）GMT板材加热塑化后，手工将其快速送入热压机进行热压，提前对模具进行加热，使模具达到设定的温度值（80-120℃），待板材在模具放置好后进行快速模压，使板材中树脂流动均匀充分，提高产品综合性能的同时保证产品有较高的表面光洁度。

（5）根据材料的厚度和周边环境温度设置保压时间（3-5min），待制品定型固化后进行脱模，检测制品的质量，观察其表面光洁度。

（6）若制品不理想，可将其送入烘箱进行二次塑化并进行再次成型。

（7）修边、冲孔，最终完成终端产品的试制和开发。

上述只是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何形式上的限制，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本发明技术方案保护的范围内。

Claims (10)

1.一种教学实验用GMT片材生产系统，包括有下传送带（9）的传送系统，以及下传送带（9）依次连接的加热烘烤系统（a）、加热浸渍系统（b）和冷却定型系统（c）；其特征是，

所述加热烘烤系统包括加热油箱（15）、由上加热压板（1）与下加热压板（2）组成的加热压板组合；所述上加热压板（1）和下加热压板（2）内设有导热油腔（6）；导热油腔（6）中安装多根电加热管（3）；循环运行的所述下传送带（9）的上部传送段位于上加热压板（1）与下加热压板（2）之间；

所述加热浸渍系统包括至少一组由上加热压辊（4）和下加热压辊（5）组成的加热浸渍组合；所述上加热压辊（4）和下加热压辊（5）内设有加热油腔（7）；循环运行的所述下传送带（9）的下部传送段位于上加热压辊（4）和下加热压辊（5）之间；

所述冷却定型系统包括至少一组由上冷却压辊和下冷却压辊组成的冷却定型组合；所述上冷却压辊和下冷却压辊内部设有冷却水空腔；循环运行的所述下传送带（9）的下部传送段位于上冷却压辊和下冷却压辊之间；

所述加热油箱（15）设有循环导热油路分别连接上加热压板（1）和下加热压板（2）内的导热油腔（6）以及上加热压辊（4）和下加热压辊（5）内部的加热油腔（7）。

2.根据权利要求1所述教学实验用GMT片材生产系统，其特征是，它还包括一组设有上传送带（37）的传送系统，所述上传送带（37）的下部传送段位于上加热压辊（4）和下加热压辊（5）之间、以及上冷却压辊和下冷却压辊之间。

3.根据权利要求1或2所述教学实验用GMT片材生产系统，其特征是，所述循环导热油路包括设在加热油箱（15）出油口的第六管路（26），该第六管路（26）与带A阀门（31）的第一管路（21）及通入上、下加热压板（1，2）的导热油腔（6）进油口的带B阀门（32）的第二管路（22）连接，上、下导热油腔的出油口连接带C阀门（33）的第三管路（23），上、下加热压辊（4，5）的加热油腔（7）出油口设有第四管路（24）连接至加热油箱（15）的进油口，第一管路（21）分别与通入上、下加热压辊（4，5）的加热油腔（7）进油口的带F阀门（36）的第七管路（27）及带E阀门（35）的第五管路（25）连接，第三管路（23）与第五管路（25）及带D阀门（34）的第八管路（28）连接，而第八管路（28）与第四管路（24）连接。

4.根据权利要求1或2所述教学实验用GMT片材生产系统，其特征是，所述导热油腔内均匀设有竖直的导热油腔隔板（17），并在导热油腔隔板（17）上设有通油孔（10）；所述电加热管（3）外设有电加热管套（16）。

5.根据权利要求1或2所述教学实验用GMT片材生产系统，其特征是，所述上加热压板（1）的上方设有主液压缸（14），主液压缸（14）的活塞杆与上加热压板（1）连接。

6.根据权利要求1或2所述教学实验用GMT片材生产系统，其特征是，所述上加热压板（1）顶面与上石棉隔层（19）之间设置多根竖直的上加强筋（18），所述下加热压板（2）底面与下石棉隔层之间设置多根竖直的下加强筋；所述上、下加热压板（1，2）之间设有竖直的导柱（20）。

7.根据权利要求1或2所述教学实验用GMT片材生产系统，其特征是，所述冷却定型系统包括两组由上冷却压辊和下冷却压辊组成的冷却定型组合，且前一组上冷却压辊和下冷却压辊的直径小于后一组上冷却压辊和下冷却压辊的直径。

8.根据权利要求1或2所述教学实验用GMT片材生产系统，其特征是，它还包括位于冷却定型系统（c）之后的GMT片材热压成型模具(40)。

9.根据权利要求8所述教学实验用GMT片材生产系统，其特征是，所述GMT片材热压成型模具包括左右两端设有导向机构（46）的上模座（48）、设置于上模座（48）下方的上模（49）、与上模座（48）相匹配的下模座（41）以及设置于下模座（41）上方的下模（43）；所述GMT片材热压成型模具还包括加热单元和冷却单元；所述上模（49）和下模（43）的前后两个端面上设有加热孔（45）和冷却孔（44），任意相邻两个加热孔（45）之间设有一个冷却孔（44），所述加热单元和冷却单元分别位于加热孔（45）和冷却孔（44）内。

10.根据权利要求9所述教学实验用GMT片材生产系统，其特征是，所述加热单元为带有温控器的电热管，所述冷却单元为冷凝水管道，前后两个冷却孔（44）中的冷凝水管道首尾连接，形成串联。