CN103861989B - 全自动钉扣机的铆钉输送机构 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种全自动钉扣机的铆钉输送机构。主要解决了现有的全自动钉扣机的铆钉输送机构易造成U形铆钉卡死、故障率高的问题。其特征在于：上盖板(3)与下冲头总成(4)之间设有轮盘底座(6)，输送轮盘(8)的边缘圆周上等分设有若干个U形铆钉能自由通过的通孔(9)；振动底板(102)末端设有仅容纳一个U形铆钉的铆钉落孔(10)，下铆钉孔(7)与输送轮盘(8)上的通孔(9)对应的同时铆钉落孔(10)与输送轮盘(8)上的另一通孔(9)相对应。本发明能更好地适应各种规格的铆钉，运行过程中不会出现（或较少出现）U形铆钉卡死的现象，具有故障率低及维修操作方便的特点，能够满足客户的需求，值得推广使用。
Description
技术领域
本发明涉及一种全自动气动钉扣机，具体涉及一种全自动钉扣机的铆钉输送机构。
背景技术
随着生活条件的提高，人们对服装、鞋帽、箱包等生活用品需求越来越多样化，大量的钉扣装饰品在服装、鞋帽、箱包行业中出现。由于目前市场铆钉各种各样的、规格繁多的钉扣装饰品，还处于依赖手工和半自动操作，远远不能满足市场的需要。
现有的全自动钉扣机主要由上振动盘总成、上冲头总成、下振动盘总成、下冲头总成及铆钉输送机构等部件组成，下面以U形铆钉与铆球（珠）形的装饰品相铆合为例阐述其工作原理，首先将一些球形的装饰品放到上振动盘里，通过上振动盘总成将装饰品进行有序排列，经过排列的装饰品通过上滑道一个一个地输送到上冲头总成下方，同时，将一些标准的U形铆钉放到下振动盘里，通过下振动盘总成将U形铆钉进行有序排列，U形铆钉再经过下滑道和铆钉输送机构一个一个被送到下冲头总成上方，然后将布料或皮革等面料放到上冲头与下冲头之间，触动脚踏开关，使得上冲头和下冲头同时向下和向上运动，完成一次铆合过程，反复触发脚踏开关完成各个铆合周期。
其中的铆钉输送机构主要由滑道、往复板、活动块及弹簧组成，滑道的一端连接在下振动盘总成的出口，滑道的另一端与往复板上的推进孔相对应，推进孔是在往复板的侧面开出的圆弧形豁口，活动块上设有与下铆钉孔相对应的通孔，下铆钉孔的下部设有下冲头总成，往复板由水平气缸驱动往复运动，活动块的一侧设有起复位作用的弹簧。U形铆钉进入往复板上的推进孔后，气缸推动往复板水平移动使推进孔与下铆钉孔对应，同时往复板又推动活动块压缩弹篢，推进孔内的U形铆钉落入到下铆钉孔内，往复板复位，此时活动块在弹簧作用下也复位，活动块起衔接导向的作用。这种铆钉输送机构在工作时主要存在以下技术缺陷：
1.由于U形铆钉存在一定的直径尺寸误差以及在振动排列的过程中挤推力大小的波动，容易导致U形铆钉没有完全进入往复板的推进孔中或者第二个U形铆钉部分已经进入推进孔中，使得往复板推进时，可能出现卡死现象。使得铆合运动不能实现，一旦出现卡死现象，排除故障比较困难，需要拆装装饰盖板、盖板以及往复板，维修排除故障工作量大，故障率高，难以推广使用。
2.由于排除故障比较困难，需要维修工拆除装饰盖板和盖板以及往复板进行维修，排除故障工作比较复杂，导致操作工不能够自己排除故障，需要专业的维修人员排除故障，也不利于推广使用。
3.由于铆合速度较快，复位弹簧易出现疲劳破坏和产生振动，使活动块在复位时，活动块上的通孔不能与下铆钉孔吻合对应，下冲头总成向上推动U形铆钉时，也容易使U形铆钉卡在活动块处，出现故障不能实现铆合动作。
上述存在的技术缺陷，降低了全自动铆钉机的使用效率，导致全自动铆钉机故障较多、维修率高，不能满足客户需求，使得全自动铆钉机难以大批量推广使用。
发明内容
为了解决现有的全自动钉扣机的铆钉输送机构易造成U形铆钉卡死、故障率高的问题，本发明提供一种全自动钉扣机的铆钉输送机构，该全自动钉扣机的铆钉输送机构采用输送转盘和控制闸板结构，能够更好地适应各种规格的铆钉，运行过程中不会出现（或较少出现）U形铆钉卡死的现象，具有故障率低及维修操作方便的特点，能够满足客户的需求，值得推广使用。
本发明的技术方案是：该全自动钉扣机的铆钉输送机构，包括滑道及工作台，所述的滑道包含有排列立板及振动底板，工作台上固定有上盖板及下冲头总成，上盖板上设有上铆钉孔，上盖板与下冲头总成之间设有轮盘底座，轮盘底座上设有与上铆钉孔相对应的下铆钉孔，轮盘底座上安装有能够等角度转动的输送轮盘，输送轮盘的边缘圆周上等分设有若干个U形铆钉能自由通过的通孔；振动底板末端设有仅容纳一个U形铆钉的铆钉落孔，所述的铆钉落孔的下端设有与水平气缸相连的控制闸板；输送轮盘的一部分边缘被夹持在上盖板与轮盘底座之间，输送轮盘的另一部分边缘被夹持在控制闸板与轮盘底座之间，下铆钉孔与输送轮盘上的通孔对应的同时铆钉落孔与输送轮盘上的另一通孔相对应。
所述的轮盘底座下方安装有步进电机，步进电机与输送轮盘相连。
所述的下冲头总成由下气缸、下气缸底座、支座板及下冲头组成，支座板、下气缸底座及下气缸依次固定在工作台及轮盘底座下方，下冲头与下气缸的活塞杆相连。
所述的水平气缸通过水平气缸底座固定在轮盘底座边缘下方。
所述的轮盘底座上设有与铆钉落孔相对应的真空孔，真空孔与外界真空源相通，真空源和水平气缸同步动作，即水平气缸动作使控制闸板打开时真空源接通，水平气缸动作使控制闸板关闭时真空源关闭。
所述的控制闸板上与真空孔对应处设有通气小孔。
所述的输送轮盘转入控制闸板的一侧设有光控装置，所述的光控装置能够检测输送轮盘上的通孔内是否存留U形铆钉。
所述的上盖板的上表面与工作台表面为同一平面，上盖板上镶嵌有活动板，活动板下方对应输送轮盘上的通孔。
所述的通孔为15-36个。
本发明具有如下有益效果：由于采取上述技术方案，铆钉落孔只能容纳一个U形铆钉，而U形铆钉的输送速度要比控制闸板的开关速度慢的多，不会出现后一个U形铆钉落下被卡死的现象，输送轮盘的通孔下方端面与轮盘底座的表面间隙很小，输送轮盘与其它部件之间没有大的摩擦，所需要驱动力较小，节能环保，U形铆钉对应的轮盘底座较平，不会造成U形铆钉卡死，能够更好地适应各种规格的铆钉，运行过程中不会出现（或较少出现）U形铆钉卡死的现象，具有故障率低及维修操作方便的特点，能够满足客户的需求，值得推广使用。
附图说明
附图1是本发明的结构剖视图。
附图2是图1的俯视图。
附图3是图1中下冲头总成4的结构示意图。
附图4是图1中A处放大图。
附图5是本发明的使用状态图。
附图6是本发明中背景技术的结构参考图。
附图7是本发明中U形铆钉与装饰品铆合的结构状态图。
图中1-滑道，101-排列立板，102-振动底板，2-工作台，3-上盖板，4-下冲头总成，41-下气缸，42-下气缸底座，43-支座板，44-下冲头，5-上铆钉孔，6-轮盘底座，7-下铆钉孔，8-输送轮盘，9-通孔，10-铆钉落孔，11-水平气缸，12-控制闸板，13-步进电机，14-水平气缸底座，15-真空孔，16-光控装置。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步说明：
由图1-图7所示，该全自动钉扣机的铆钉输送机构，包括滑道1及工作台2，所述的滑道1包含有排列立板101及振动底板102，工作台2上固定有上盖板3及下冲头总成4，上盖板3上设有上铆钉孔5，上盖板3与下冲头总成4之间设有轮盘底座6，轮盘底座6上设有与上铆钉孔5相对应的下铆钉孔7，轮盘底座6上安装有能够等角度转动的输送轮盘8，输送轮盘8的边缘圆周上等分设有若干个U形铆钉能自由通过的通孔9；振动底板102末端设有仅容纳一个U形铆钉的铆钉落孔10，所述的铆钉落孔10的下端设有与水平气缸11相连的控制闸板12；输送轮盘8的一部分边缘被夹持在上盖板3与轮盘底座6之间，输送轮盘8的另一部分边缘被夹持在控制闸板12与轮盘底座6之间，下铆钉孔7与输送轮盘8上的通孔9对应的同时铆钉落孔10与输送轮盘8上的另一通孔9相对应。由于采取上述技术方案，先将U形铆钉放置在下振动盘内，U形铆钉序进入滑道1，振动底板102末端的U形铆钉落入铆钉落孔10内，控制闸板12在输送轮盘8上的通孔9与铆钉落孔10对正后，输送轮盘8停止，此时通过脚踏开关触发水平气缸11动作，控制闸板12打开，U形铆钉落入到通孔9内，控制闸板12复位。与此同时，上冲头总成与下冲头总成4同时动作，位于上盖板3与下冲头总成4之间的轮盘底座6的通孔9内的U形铆钉与上冲头总成内的装饰品铆合在布料或皮革上。在上述过程中，铆钉落孔10只能容纳一个U形铆钉，而U形铆钉的输送速度要比控制闸板12的开关速度慢的多，不会出现后一个U形铆钉落下被卡死的现象，输送轮盘8的通孔9下方端面与轮盘底座6的表面间隙很小，输送轮盘8与其它部件之间没有大的摩擦，所需要驱动力较小，节能环保，U形铆钉对应的轮盘底座6较平，不会造成U形铆钉卡死，能够更好地适应各种规格的铆钉，运行过程中不会出现（或较少出现）U形铆钉卡死的现象，具有故障率低及维修操作方便的特点，能够满足客户的需求，值得推广使用。
所述的轮盘底座6下方安装有步进电机13，步进电机13与输送轮盘8相连。步进电机13产生的角度误差较小，可以采用精密传感器确定输送轮盘8的初始位置，自动校正输送轮盘8连续转动时产生的累积误差。
所述的下冲头总成4由下气缸41、下气缸底座42、支座板43及下冲头44组成，支座板43、下气缸底座42及下气缸41依次固定在工作台2及轮盘底座6下方，下冲头44与下气缸41的活塞杆相连。工作时，下冲头44直接穿过轮盘底座6、输送轮盘8及上盖板1，取消了背景技术中的活动块及弹簧结构，铆合可靠。
所述的水平气缸11通过水平气缸底座14固定在轮盘底座6边缘下方。水平气缸11载荷较小，结构紧凑，空间分布合理。
所述的轮盘底座6上设有与铆钉落孔10相对应的真空孔15，真空孔15与外界真空源相通，真空源和水平气缸11同步动作，即水平气缸11动作使控制闸板12打开时真空源接通，水平气缸11动作使控制闸板12关闭时真空源关闭。通过真空吸附将U形铆钉吸入到通孔9内，确保U形铆钉完全进入到通孔9，避免U形铆钉卡阻或下落缓慢。
所述的控制闸板12上与真空孔15对应处设有通气小孔。控制闸板12关闭时，通过小孔透气，避免控制闸板12在真空作用下紧压在输送轮盘8上产生摩擦力。
所述的输送轮盘8转入控制闸板12的一侧设有光控装置16，所述的光控装置16能够检测输送轮盘8上的通孔9内是否存留U形铆钉。当光控装置16检测到通孔9内有U形铆钉或其它障碍物时，整机自动停止工作，并在显示屏上提示故障，能有效杜绝故障发生或扩大。
所述的上盖板3的上表面与工作台2表面为同一平面，上盖板3上镶嵌有活动板，活动板下方对应输送轮盘8上的通孔9。在布料或皮革上铆合操作时，布料或皮革平整，不会起皱，U形铆钉与装饰品之间铆接质量好，铆合效率高。当输送轮盘8上的通孔9内有U形铆钉或其它障碍物时，操作工可以打开活动板直接看到，很快就能清除被卡阻的U形铆钉或其它障碍物，省时省力，不需要专业的维修人员进行维修。
所述的通孔9为15-36个。本实施例优选为30个，通孔9的数量及输送轮盘8的转速可以根据需要设计。
Claims (9)
1.一种全自动钉扣机的铆钉输送机构，包括滑道(1)及工作台(2)，所述的滑道(1)包含有排列立板(101)及振动底板(102)，工作台(2)上固定有上盖板(3)及下冲头总成(4)，上盖板(3)上设有上铆钉孔(5)，其特征在于：上盖板(3)与下冲头总成(4)之间设有轮盘底座(6)，轮盘底座(6)上设有与上铆钉孔(5)相对应的下铆钉孔(7)，轮盘底座(6)上安装有能够等角度转动的输送轮盘(8)，输送轮盘(8)的边缘圆周上等分设有若干个U形铆钉能自由通过的通孔(9)；振动底板(102)末端设有仅容纳一个U形铆钉的铆钉落孔(10)，所述的铆钉落孔(10)的下端设有与水平气缸(11)相连的控制闸板(12)；输送轮盘(8)的一部分边缘被夹持在上盖板(3)与轮盘底座(6)之间，输送轮盘(8)的另一部分边缘被夹持在控制闸板(12)与轮盘底座(6)之间，下铆钉孔(7)与输送轮盘(8)上的通孔(9)对应的同时铆钉落孔(10)与输送轮盘(8)上的另一通孔(9)相对应。
2.根据权利要求1所述的全自动钉扣机的铆钉输送机构，其特征在于：所述的轮盘底座(6)下方安装有步进电机(13)，步进电机(13)与输送轮盘(8)相连。
3.根据权利要求1或2所述的全自动钉扣机的铆钉输送机构，其特征在于：所述的下冲头总成(4)由下气缸(41)、下气缸底座(42)、支座板(43)及下冲头(44)组成，支座板(43)、下气缸底座(42)及下气缸(41)依次固定在工作台(2)及轮盘底座(6)下方，下冲头(44)与下气缸(41)的活塞杆相连。
4.根据权利要求1或2所述的全自动钉扣机的铆钉输送机构，其特征在于：所述的水平气缸(11)通过水平气缸底座(14)固定在轮盘底座(6)边缘下方。
5.根据权利要求1或2所述的全自动钉扣机的铆钉输送机构，其特征在于：所述的轮盘底座(6)上设有与铆钉落孔(10)相对应的真空孔(15)，真空孔(15)与外界真空源相通，真空源和水平气缸(11)同步动作，即水平气缸(11)动作使控制闸板(12)打开时真空源接通，水平气缸(11)动作使控制闸板(12)关闭时真空源关闭。
6.根据权利要求5所述的全自动钉扣机的铆钉输送机构，其特征在于：所述的控制闸板(12)上与真空孔(15)对应处设有通气小孔。
7.根据权利要求1或2所述的全自动钉扣机的铆钉输送机构，其特征在于：所述的输送轮盘(8)转入控制闸板(12)的一侧设有光控装置(16)，所述的光控装置(16)能够检测输送轮盘(8)上的通孔(9)内是否存留U形铆钉。
8.根据权利要求1或2所述的全自动钉扣机的铆钉输送机构，其特征在于：所述的上盖板(3)的上表面与工作台(2)表面为同一平面，上盖板(3)上镶嵌有活动板，活动板下方对应输送轮盘(8)上的通孔(9)。
9.根据权利要求1或2所述的全自动钉扣机的铆钉输送机构，其特征在于：所述的通孔(9)为15-36个。
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