CN103805829A

CN103805829A - 耐磨铸造件及其制备方法以及反击锤式破碎机

Info

Publication number: CN103805829A
Application number: CN201210458281.6A
Authority: CN
Inventors: 陈永明; 秦兴华; 黄兴建; 刘守国; 刘敏; 马勇; 吴相权; 张敏; 王丽萍
Original assignee: Titanium Industry Co Ltd of Pangang Group
Current assignee: Titanium Industry Co Ltd of Pangang Group
Priority date: 2012-11-15
Filing date: 2012-11-15
Publication date: 2014-05-21

Abstract

本发明涉及一种耐磨铸铁件，以该耐磨铸铁件的总量为基准，所述耐磨铸铁件含有2.2-2.6重量%的C、7.0-9.0重量%的Cr、4.0-7.0重量%的V、2.0-4.0重量%的Mo、0.4-0.8重量%的Ni、0.4-0.8重量%的Mn和0.5-0.8重量%的Si，余量为Fe及不可避免杂质。本发明还提供了上述耐磨铸铁件的制备方法以及一种反击锤式破碎机。本发明的耐磨铸铁件的耐磨性较好，因而侧衬板、锤头和齿板均采用上述耐磨铸铁件制成的反击锤式破碎机能够用于破碎较坚硬的物料并具有较长的使用寿命。

Description

耐磨铸造件及其制备方法以及反击锤式破碎机

技术领域

本发明涉及冶金领域，具体地，涉及一种耐磨铸造件及其制备方法以及一种反击锤式破碎机。

背景技术

随着生产工艺和机械性能等的发展，对材料耐磨性的要求也越来越高。例如，钛渣电炉冶炼中，高温液体钛渣出炉后，由于产品质量和生产工艺的要求，必须采取强制喷水冷却，但经过强制喷水冷却后，钛渣凝固结晶变得非常坚硬，而且当中还混有铁珠或铁粒，形成钛渣产品成品还需要对凝固结晶的钛渣破碎至规定的粒度。钛渣的破碎可以采用反击锤式破碎机进行，这种设备具有电耗低、生产效率高、噪音小等优点，在冶金、煤炭、水泥等行业均有广泛应用。

如图1所示，反式锤式破碎机通常包括机壳1以及穿过该机壳1设置的传动轴2，机壳1被传动轴2穿过的两个第一侧壁相对设置，这两个第一侧壁的整个内表面上覆盖有一整块的侧衬板4，而机壳1的连接第一侧壁的第二侧壁的内表面上设置有齿板8；在机壳1内设置有锤部，锤部包括锤头3和锤柄，锤柄的一端与锤头3连接，另一端连接到传动轴2上，由动力机构带动传动轴2旋转，从而使锤头3绕传动轴2在机壳1内转动，并且，通常，绕传动轴2的周向间隔地连接有多个锤部，这些锤部的锤柄长度和锤头大小可以相等。当破碎机工作时，在动力机构的带动下，锤部高速旋转，当物料从位于机壳顶部的进料口进入机壳1内后，经锤头3撞击破碎，破碎的物料从锤头3部获得动能从而高速冲击到侧衬板4和齿板8上再次破碎，并且物料在此过程中相互撞击多次破碎，最后达到粒度要求的物料从位于机壳底部的排料口排出。在物料的破碎过程中，主要在锤头3、侧衬板4以及齿板8之间撞击，因此，锤头3、侧衬板4和齿板8磨损严重。

现有的反击锤式破碎机在用于钛渣物料等坚硬物料的破碎时主要存在下列问题：现有的锤头3和齿板8是高铬铸铁件，其金相组织为马氏体（HV500-1000）基体上分布着铬的碳化物Cr₇C₃（HV1300-1800），Cr₇C₃呈六角形杆状或板条状分布，会造成马氏体基体被割裂，在用于破碎如钛渣的坚硬物料时，由于马氏体基体硬度低于铬的碳化物，因而，马氏体基体先磨损，使铬的碳化物凸现出来，进而被铁珠以及坚硬的钛渣划伤、击碎并脱落，失去对马氏体基体的保护作用，使得马氏体基体被进一步磨损，如此循环往复下去，因此，在破碎坚硬的物料时，现有的高铬铸铁件的硬度和韧性欠缺，容易磨损，另外，现有的侧衬板4由16Mn钢板制成，由于低碳Mn钢硬度低，因此，很快被坚硬的物料磨损形成凹槽甚至磨穿，需要经常更换锤头3、齿板8和侧衬板4，耽误生产且增加了成本。

另外，在物料的破碎过程中，主要在锤头3、侧衬板4的与锤头3的运动轨迹相对应的部位以及齿板8之间撞击，因此，侧衬板4仅有与锤头3的运动轨迹相对应的部位磨损严重而侧衬板4的其余部位几乎不磨损，因此，现有的由整块的16Mn钢板制成并且覆盖在整个传动轴2穿过的机壳1的内壁上的侧衬板4不仅造成浪费、增加制造成本还增加了侧衬板4装卸的难度。

发明内容

本发明的目的是提供一种耐磨性较好的耐磨铸铁件及其制备方法，以及一种侧衬板、锤头和齿板耐磨性均较好从而适于破碎较坚硬物料并具有较长使用寿命的反击锤式破碎机。

为了实现上述目的，本发明提供一种耐磨铸铁件，以该耐磨铸铁件的总量为基准，所述耐磨铸铁件含有2.2-2.6重量%的C、7.0-9.0重量%的Cr、4.0-7.0重量%的V、2.0-4.0重量%的Mo、0.4-0.8重量%的Ni、0.4-0.8重量%的Mn和0.5-0.8重量%的Si，余量为Fe及不可避免杂质。

优选地，以该耐磨铸铁件的总量为基准，所述耐磨铸铁件含有2.2-2.6重量%的C、7.0-9.0重量%的Cr、4.5-5.5重量%的V、2.5-3.5重量%的Mo、0.4-0.8重量%的Ni、0.4-0.8重量%的Mn和0.5-0.8重量%的Si，余量为Fe及不可避免杂质。

优选地，所述不可避免的杂质包括P、S和Als，以所述耐磨铸铁件的总量为基准，所述P的含量为0.001-0.035重量%，所述S的含量为0.001-0.035重量%，所述Als的含量为0.001-0.015重量%。

优选地，所述耐磨铸铁件包括马氏体基体以及分布在该马氏体基体上的铬的碳化物、钒的碳化物和钼的碳化物，所述钒的碳化物包括VC、所述钼的碳化物包括Mo₂C、所述铬的碳化物包括Cr₇C₃。

本发明还提供一种所述耐磨铸铁件的制备方法，该方法包括将铁水铸造成所需形状的铸铁件以及对该铸铁件进行热处理，以所述铁水的总量为基准，所述铁水含有2.2-2.6重量%的C、7.0-9.0重量%的Cr、4.0-7.0重量%的V、2.0-4.0重量%的Mo、0.4-0.8重量%的Ni、0.4-0.8重量%的Mn和0.5-0.8重量%的Si，余量为Fe及不可避免杂质。

优选地，以所述铁水的总量为基准，所述铁水含有2.2-2.6重量%的C、7.0-9.0重量%的Cr、4.5-5.5重量%的V、2.5-3.5重量%的Mo、0.4-0.8重量%的Ni、0.4-0.8重量%的Mn和0.5-0.8重量%的Si，余量为Fe及不可避免杂质。

优选地，所述不可避免的杂质包括P、S和Als，以所述铁水的总量为基准，所述P的含量为0.001-0.035重量%，所述S的含量为0.001-0.035重量%，所述Als的含量为0.001-0.015重量%。

优选地，所述热处理包括以下步骤：以空气为淬火介质进行淬火，所述淬火的温度为1000-1100℃，所述淬火的保温时间为3.5-4.5小时；然后，在600-700℃下进行回火，所述回火的保温时间为1.5-2.5小时。

本发明还提供一种反击锤式破碎机，该反击锤式破碎机包括机壳和穿过该机壳的两个第一侧壁设置的传动轴，所述传动轴位于所述机壳内的部分上设置有能够随该传动轴旋转的锤部，该锤部包括锤头，在所述第一侧壁的内表面上设置有侧衬板，所述机壳包括连接两个所述第一侧壁的第二侧壁且该第二侧壁的内表面上设置有齿板，其中，所述侧衬板、所述锤头和所述齿板为所述的耐磨铸铁件。

优选地，所述侧衬板设置在所述第一侧壁的内表面上的与所述锤头的运动轨迹相对应的部位上，所述侧衬板包括拼接在一起的多块侧衬板子板，并且所述侧衬板子板上设置有第一连接孔，所述第一侧壁上设置有第二连接孔，连接件穿过所述第一连接孔和所述第二连接孔以将所述侧衬板子板连接至所述第一侧壁上。

本发明的耐磨铸铁件中除含有Cr外还含有一定量的V和Mo，金相组织为以马氏体为基体并且包含在该马氏体基体上的铬的碳化物、钒的碳化物和钼的碳化物，由于钼的碳化物和钒的碳化物硬度较大且韧性较好，并且大致形成为球形且高度弥散在马氏体基体中，因而使得该耐磨铸铁材料的硬度和韧性大大提高，从而具有较好的耐磨性。本发明的反击锤式破碎机在工作过程中磨损最为严重的锤头、齿板和侧衬板均采用上述的耐磨铸铁件，使得这些部位的耐磨性大大提高，从而反击锤式破碎机可以较长时间破碎较坚硬物料而无需对上述易磨损部件进行更换，延长了该反击锤式破碎机的使用寿命、有效保证生产的连续性并降低成本。

另外，本发明通过对反击锤式破碎机的结构进行改进，仅在第一侧壁的内表面上的与锤头的运动轨迹相对应的部位上设置了侧衬板，节省了侧衬板用料因此降低制造成本，并且由于侧衬板体积减小因而便于侧衬板的装卸，并且还可以将该侧衬板设置成由多块侧衬板子板拼接形成，通过连接件将侧衬板固定到第一侧壁的内表面上，因此进一步方便侧衬板的装卸。

本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是根据现有技术的反击锤式破碎机的俯视剖视结构示意图；

图2是根据本发明的反击锤式破碎机的俯视剖视结构示意图；

图3是图2中的侧衬板的主视图。

附图标记说明

1机壳 2传动轴 3锤头

4侧衬板 5侧衬板子板 8齿板

9第一连接孔

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

本发明提供了一种耐磨铸铁件，以该耐磨铸铁件的总量为基准，所述耐磨铸铁件含有2.2-2.6重量%的C、7.0-9.0重量%的Cr、4.0-7.0重量%的V、2.0-4.0重量%的Mo、0.4-0.8重量%的Ni、0.4-0.8重量%的Mn和0.5-0.8重量%的Si，余量为Fe及不可避免杂质。

本发明的耐磨铸铁件是针对现有的高铬耐磨铸铁件的硬度和韧性不足的缺陷，调整耐磨铸铁件的成分，从而使耐磨铸铁件的金相组织变化，提高铸铁件的硬度和韧性，增强铸铁件的耐磨性，具体地，综合耐磨件的硬度、韧性以及经济等因素，添加适量的钒和钼以替代部分铬。添加的钒能够细化高铬铸铁的组织，钒在铸铁件的金相组织中形成钒的碳化物，钒的碳化物大致形成为球形并且高度弥散在基体中从而增强高铬铸铁的韧性，并且钒的碳化物具有大约HV2600的硬度，从而能够有效地提高铸铁件的硬度，但当钒的含量过高时，虽然铸铁的硬度增强，但容易使组织脆硬，出现掉块的现象，因而，本发明控制钒的含量在4.0-7.0重量%。另外，添加的钼同样能够起到细化高铬铸铁的组织的作用，在铸铁件中形成的钼的碳化物大致为球形并且高度弥散在基体中，并且钼的碳化物也具有较高的硬度（大约为HV2000），并且，钼对于铸铁件的冲击韧性的改善较明显，并且还能提高铸件的淬透性能，因而，将钒和钼的含量控制在一定范围，以使得在铸铁件在具有较好硬度的条件下，也具有较好的韧性，从而增强铸铁件的耐磨性。

作为一种优选实施方式，以所述耐磨铸铁件的总量为基准，所述耐磨铸铁件含有2.2-2.6重量%的C、7.0-9.0重量%的Cr、4.5-5.5重量%的V、2.5-3.5重量%的Mo、0.4-0.8重量%的Ni、0.4-0.8重量%的Mn和0.5-0.8重量%的Si，余量为Fe及不可避免杂质。当耐磨铸铁件的成分的含量控制在上述范围内时，铸铁件的韧性和硬度能够更好地得到平衡，从而更好地提高铸铁件的耐磨性。

并且，所述不可避免的杂质可以包括P、S和Als，以所述耐磨铸铁件的总量为基准，P的含量为0.001-0.035重量%，S的含量为0.001-0.035重量%，Als的含量为0.001-0.015重量%。

根据本发明的耐磨铸铁件包括马氏体基体以及分布在该马氏体基体上的铬的碳化物、钒的碳化物和钼的碳化物，所述钒的碳化物为VC、所述钼的碳化物为Mo₂C、所述铬的碳化物为Cr₇C₃。其中，马氏体基体的硬度为HV500-1000、铬的碳化物的硬度为HV1300-1800、钒的碳化物的硬度大约为HV2600而钼的碳化物的硬度大约为HV2200，铬的碳化物呈六角形杆状或板条状网状分布在马氏体基体中，而钒的碳化物和钼的碳化物则大致为球形并且高度弥散在马氏体基体中，由于钒的碳化物和钼的碳化物硬度较大且高度弥散分布，因而能够对基体等起到保护作用，并且，大致为球形并且高度弥散的形式使得钒的碳化物和钼的碳化物被坚硬物料划伤、击碎并脱落的可能性较低，进一步提高铸铁件的耐磨性。

本发明还提供了一种耐磨铸铁件的制备方法，该方法包括将铁水铸造成所需形状的铸铁件以及对该铸铁件进行热处理，以所述铁水的总量为基准，所述铁水含有2.2-2.6重量%的C、7.0-9.0重量%的Cr、4.0-7.0重量%的V、2.0-4.0重量%的Mo、0.4-0.8重量%的Ni、0.4-0.8重量%的Mn和0.5-0.8重量%的Si，余量为Fe及不可避免杂质。

同样，优选地，以所述铁水的总量为基准，所述铁水含有2.2-2.6重量%的C、7.0-9.0重量%的Cr、4.5-5.5重量%的V、2.5-3.5重量%的Mo、0.4-0.8重量%的Ni、0.4-0.8重量%的Mn和0.5-0.8重量%的Si，余量为Fe及不可避免杂质。

并且，所述不可避免的杂质包括P、S和Als，以所述铁水的总量为基准，所述P的含量为0.001-0.035重量%，所述S的含量为0.001-0.035重量%，所述Als的含量为0.001-0.015重量%。

当耐磨铸铁件的基体全部为马氏体时，其耐磨性最好，因此，采用热处理的方式使得形成全部为马氏体的基体。作为一种优选实施方式，所述热处理包括以下步骤：以空气为淬火介质进行淬火，所述淬火的温度为1000-1100℃，所述淬火的保温时间为3.5-4.5小时；然后，在600-700℃下进行回火，所述回火的保温时间为1.5-2.5小时。选择空气作为淬火介质可以减少裂纹的产生，此处，可以采用鼓风机对耐磨铸铁件吹送空气进行淬火。

另外，本发明还提供了一种反击锤式破碎机，参见图2，根据本发明的反击锤式破碎机包括机壳1和穿过该机壳1的两个第一侧壁设置的传动轴2，传动轴2的位于机壳1内的部分上设置有能够随该传动轴2旋转的锤部，该锤部包括锤头3，在第一侧壁的内表面上设置有侧衬板4，侧衬板4设置在第一侧壁的内表面上的与锤头3的运动轨迹相对应的部位上。

本发明的反击锤式破碎机在结构上进行改进，仅在第一侧壁的内表面上的与锤头3的运动轨迹相对应的部位上设置了侧衬板4，由于物料在由该反击锤式破碎机进行破碎时基本仅在与锤头3的运动轨迹相对应的部位撞击，因而本发明的侧衬板4不仅满足反击锤式破碎机的工作要求，同时节省了侧衬板4用料，从而降低制造成本，并且相较于现有技术中覆盖在整个第一侧壁的内表面上的并且传动轴2穿过的整体式的侧衬板，本发明的侧衬板4更便于装卸。

作为一种优选实施方式，侧衬板4包括拼接在一起的多块侧衬板子板5。侧衬板4由小块的侧衬板子板5拼接形成的形式能够进一步方便侧衬板4的装卸，并且当侧衬板4的某一部分磨损严重时，仅需对该部位所在的侧衬板子板5更换即可，因而也节约了设备的维护成本，并且，体积较小的侧衬板子板5不仅可以由现有材料经加工制成，还可以采用直接铸造形成的铸件，以方便制造。

侧衬板子板5和第一侧壁之间可以采用任意合适的方式连接，例如，作为一种选择，侧衬板子板5上可以设置有第一连接孔9，第一侧壁上可以设置有第二连接孔，连接件穿过第一连接孔9和第二连接孔以将侧衬板子板5连接至第一侧壁上。采用连接件连接的形式可以方便侧衬板子板5的装卸操作，以方便对侧衬板子板5的更换，其中，连接件可以是螺栓。

并且，在本实施方式的反击垂直破碎机中，如图2所示，在机壳1内绕传动轴2的周向间隔地连接有多个锤部，该锤部包括锤头3和锤柄，锤柄的一端与锤头3连接，另一端连接到传动轴2上，由动力机构带动传动轴2转动，从而使锤头3绕传动轴2在机壳1内转动，这些锤部的锤柄长度和锤头大小相等，因而锤头3的运动轨迹为圆环段形。因此，侧衬板4形成为圆环段形，以与锤头3的运动轨迹相对应。

具体地，侧衬板4沿所述圆环段形的弧形方向等分成多个侧衬板子板5。并且，由于侧衬板子板5的内弧形边的长度小于外弧形边的长度，因此，侧衬板子板5在靠近内弧形边侧和靠近外弧形边侧分别设置有第一连接孔9，并且靠近内弧形边侧的第一连接孔9的数量少于靠近外弧形边侧的第一连接孔9的数量。

每个侧衬板子板5上的第一连接孔9的数量是根据侧衬板子板5的体积、重量和连接件强度等确定，例如，作为一种实施方式，如图3，侧衬板子板5在靠近内弧形边侧的中央处设置有一个第一连接孔9，并且在靠近外弧形边侧的两端处分别设置有一个第一连接孔9。这种按三角形形状排布的第一连接孔9可以增强侧衬板子板5安装的牢固性。

另外，机壳1还包括连接两个第一侧壁的第二侧壁，并且该第二侧壁的内表面上设置有齿板8。当使用该反击锤式破碎机破碎物料时，物料在锤头3、侧衬板4和齿板8之间撞击并破碎。

作为一种优选实施方式，侧衬板4、锤头3和齿板8为根据本发明的耐磨铸铁件。

本发明的反击锤式破碎机在工作过程中磨损最为严重的锤头、齿板和侧衬板均采用本发明的耐磨铸铁件，使得这些部位的耐磨性大大提高，使该反击锤式破碎机更适于破碎较坚硬的物料，例如，用于钛渣的破碎，从而该反击锤式破碎机可以较长时间破碎较坚硬物料而无需对上述易磨损部件进行更换，延长了该反击锤式破碎机的使用寿命、有效保证生产的连续性并降低成本。

并且，作为一种实施方式，机壳1的顶部设置有进料口，底部设置有排料口。

本发明的反击锤式破碎机仅在第一侧壁的内表面上的与锤头3的运动轨迹相对应的部位上设置了侧衬板4，节省了侧衬板4用料因此降低制造成本，并且由于侧衬板4体积减小因而便于侧衬板4的装卸操作，并且还将侧衬板4设置成由多块侧衬板子板5拼接形成，并分别通过连接件固定到第一侧壁的内表面上，因此进一步方便侧衬板4的装卸操作。

下面将结合实施例和对比例进一步详细阐述本发明。

实施例和对比例

本实施例和对比例用于说明本发明提供的耐磨铸铁件及其制备方法。

使用具有表1所示的化学组成的铁水作为原料铸造形成反击锤式破碎机（型号PFCM1508）的锤头、侧衬板以及齿板；分别对铸造形成的锤头、侧衬板和齿板进行热处理，该热处理步骤依次包括淬火和回火，热处理过程中的主要工艺参数如表2所示，其中，淬火过程中采用的介质是空气。

表1

表2

分别将上述实施例1-5和对比例1-2中的制得的相同尺寸规格的锤头、侧衬板和齿板安装在反击锤式破碎机（型号PFCM1508）上，并分别进行破碎硬度和粒度基本相同钛渣（硬度类似f＝5的岩石）的试验，且保证在试验过程中上述的锤头、侧衬板和齿板均符合使用标准（即上述耐磨件均不会在使用过程中出现报废而无法正常破碎的现象），称量所破碎钛渣的总重量，并且计算每组试验中耐磨件（锤头、侧衬板和齿板）失去的总重量，计算耐磨件的重量失去一公斤所对应钛渣的平均加工量（即破碎的钛渣的重量），

结果见表3。

表3

参见表3中，比较实施例1-5与对比例1-2可以看出，相比于现有技术的耐磨铸铁件，根据本发明提供的耐磨铸铁件在用于破碎钛渣时耐磨件的重量失去一公斤对应的钛渣的平均加工量存在明显优势，也即，根据本发明的耐磨铸铁件的耐磨性极大地优于现有的耐磨铸铁件；比较实施例2-4和实施例1、5可以看出，当V的含量为4.5-5.5重量%并且Mo的含量为2.5-3.5重量%时，耐磨铸铁件的耐磨性更优。

以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims

1.一种耐磨铸铁件，其特征在于，以该耐磨铸铁件的总量为基准，所述耐磨铸铁件含有2.2-2.6重量%的C、7.0-9.0重量%的Cr、4.0-7.0重量%的V、2.0-4.0重量%的Mo、0.4-0.8重量%的Ni、0.4-0.8重量%的Mn和0.5-0.8重量%的Si，余量为Fe及不可避免杂质。

2.根据权利要求1所述的耐磨铸铁件，其特征在于，以该耐磨铸铁件的总量为基准，该耐磨铸铁件含有2.2-2.6重量%的C、7.0-9.0重量%的Cr、4.5-5.5重量%的V、2.5-3.5重量%的Mo、0.4-0.8重量%的Ni、0.4-0.8重量%的Mn和0.5-0.8重量%的Si，余量为Fe及不可避免杂质。

3.根据权利要求1所述的耐磨铸铁件，其特征在于，所述不可避免的杂质包括P、S和Als，以所述耐磨铸铁件的总量为基准，所述P的含量为0.001-0.035重量%，所述S的含量为0.001-0.035重量%，所述Als的含量为0.001-0.015重量%。

4.根据权利要求1所述的耐磨铸铁件，其中，所述耐磨铸铁件包括马氏体基体以及分布在该马氏体基体上的铬的碳化物、钒的碳化物和钼的碳化物，所述钒的碳化物包括VC、所述钼的碳化物包括Mo₂C、所述铬的碳化物包括Cr₇C₃。

5.一种制备根据权利要求1所述的耐磨铸铁件的方法，该方法包括将铁水铸造成所需形状的铸铁件以及对该铸铁件进行热处理，其特征在于，以所述铁水的总量为基准，所述铁水含有2.2-2.6重量%的C、7.0-9.0重量%的Cr、4.0-7.0重量%的V、2.0-4.0重量%的Mo、0.4-0.8重量%的Ni、0.4-0.8重量%的Mn和0.5-0.8重量%的Si，余量为Fe及不可避免杂质。

6.根据权利要求5所述的耐磨铸铁件的制备方法，其中，以所述铁水的总量为基准，所述铁水含有2.2-2.6重量%的C、7.0-9.0重量%的Cr、4.5-5.5重量%的V、2.5-3.5重量%的Mo、0.4-0.8重量%的Ni、0.4-0.8重量%的Mn和0.5-0.8重量%的Si，余量为Fe及不可避免杂质。

7.根据权利要求5所述的耐磨铸铁件的制备方法，其中，所述不可避免的杂质包括P、S和Als，以所述铁水的总量为基准，所述P的含量为0.001-0.035重量%，所述S的含量为0.001-0.035重量%，所述Als的含量为0.001-0.015重量%。

8.根据权利要求5所述的耐磨铸铁件的制备方法，其中，所述热处理包括以下步骤：以空气为淬火介质进行淬火，所述淬火的温度为1000-1100℃，所述淬火的保温时间为3.5-4.5小时；然后，在600-700℃下进行回火，所述回火的保温时间为1.5-2.5小时。

9.一种反击锤式破碎机，该反击锤式破碎机包括机壳（1）和穿过该机壳（1）的两个第一侧壁设置的传动轴（2），所述传动轴（2）位于所述机壳（1）内的部分上设置有能够随该传动轴（2）旋转的锤部，该锤部包括锤头（3），在所述第一侧壁的内表面上设置有侧衬板（4），所述机壳（1）包括连接两个所述第一侧壁的第二侧壁且该第二侧壁的内表面上设置有齿板（8），其特征在于，所述侧衬板（4）、所述锤头（3）和所述齿板（8）为根据权利要求1-4所述的耐磨铸铁件。

10.根据权利要求9所述的反击锤式破碎机，其特征在于，所述侧衬板（4）设置在所述第一侧壁的内表面上的与所述锤头（3）的运动轨迹相对应的部位上，所述侧衬板（4）包括拼接在一起的多块侧衬板子板（5），并且所述侧衬板子板（5）上设置有第一连接孔（9），所述第一侧壁上设置有第二连接孔，连接件穿过所述第一连接孔（9）和所述第二连接孔以将所述侧衬板子板（5）连接至所述第一侧壁上。