CN103802410A - Pet废纤/竹原纤维增强不饱和聚酯复合材料及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种PET废纤/竹原纤维增强不饱和聚酯复合材料及其制备方法，采用等离子体技术对PET纤维毡表面和竹原纤维毡表面进行改性，将改性的PET纤维毡和竹原纤维毡、不饱和聚酯树脂、交联剂、促进剂和引发剂通过热压成型得到改性PET废纤/竹原纤维增强不饱和聚酯复合材料。本发明制备的PET废纤/竹原纤维增强不饱和聚酯复合材料和改性PET废纤/竹原纤维增强不饱和聚酯复合材料均具有较高的拉伸强度、弯曲强度和弯曲模量。

Description

PET废纤/竹原纤维增强不饱和聚酯复合材料及其制备方法

技术领域

本发明属于纤维增强树脂复合材料技术领域，具体涉及PET废纤/竹原纤维增强不饱和聚酯复合材料及其制备方法。

背景技术

随着PET（聚对苯二甲酸乙二醇酯）销量的日益增加，废弃PET纤维的数量剧增，造成资源浪费和环境污染，尤其是高温过滤材料制造中使用的PET下脚料及其废弃物，由于纤维经过无机物表面改性，废弃的PET纤维无法再熔融回收利用，只能废弃作为填埋物。PET废纤化学惰性强，暴露在大自然中短时间内不易被降解，占据了大量空间。因此，其回收利用日益受到人们的重视。PET纤维拉伸强度与韧性较好，但是其弹性模量较低，以其作为树脂的增强体所得到的复合材料弹性模量较低，限制了其在实际工程中的应用。近年来，利用天然植物纤维增强聚合物复合材料的研究受到了人们的广泛关注。天然植物纤维质轻、来源广、价格便宜，且环保、可再生，用其与聚合物制成复合材料不仅可降低复合材料的成本，而且复合材料具有易降解、无污染等优点。竹纤维具有很高的比强度与比模量，单根毛竹纤维轴向拉伸强度可达到1.69GPa，最大拉伸模量可达32.0-34.6GPa。因此，把PET纤维与竹纤维作为混杂体系以增强树脂基体，可充分利用PET纤维的高韧性与竹纤维的高模量的优点，通过适当的工艺条件可以制备出一种新型的纤维增强树脂基复合材料。另外，由于亲水性的植物纤维与憎水性的PET纤维及基体间的相容性差，植物纤维/PET纤维混杂增强树脂基复合材料的力学性能不高。纤维表面等离子体处理是一种简便快速而且成本低的提高纤维与树脂相容性的方法。采用等离子体处理PET废纤，可以改变PET纤维的表面形态与表面能，可使纤维表面的大分子链发生断裂形成活性自由基，有利于与基体树脂形成强界面结合。采用等离子体处理竹原纤维，会使竹纤维表面葡萄糖苷键断裂生成大分子自由基。等离子体处理PET废纤和竹原纤维后形成的表面自由基可与不饱和聚酯树脂中的不饱和双键发生交联反应，从而改善纤维与树脂的界面相容性，提高复合材料的力学性能。

发明内容

本发明的目的在于提供改性PET废纤/竹原纤维增强不饱和聚酯复合材料及其制备方法，采用竹原纤维与PET废纤增强不饱和聚酯，解决了高温过滤材料制造中使用的PET下脚料及其废弃物难降解、回收难度大等问题，并显著改善了现有技术中竹纤维、PET废纤与树脂界面结合强度低，制备出的复合材料力学性能低等问题。本发明制备的PET废纤/竹原纤维增强不饱和聚酯复合材料和改性PET废纤/竹原纤维增强不饱和聚酯复合材料均具有较高的拉伸强度、弯曲强度、弯曲模量。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种PET废纤/竹原纤维增强不饱和聚酯复合材料，是由PET废纤、竹原纤维、不饱和聚酯树脂、交联剂、促进剂和引发剂通过热压成型工艺得到；所述的复合材料的原料组成按质量份数计为： PET废纤16-64份，竹原纤维16-64份，不饱和聚酯树脂80-100份，交联剂1-3份，促进剂0.5-1.5份，引发剂3-7份。

    所采用的PET废纤为中国节能海东青新材料集团有限公司高温滤材的废弃料；竹原纤维为福建海博斯化学技术有限公司采用机械法结合生物溶剂制备的原纤维；所述的不饱和聚酯树脂为邻苯二甲酸型不饱和聚酯树脂；所述的交联剂为苯乙烯；所述的促进剂为环烷酸钴；所述的引发剂为过氧化丁酮。

一种如上所述的PET废纤/竹原纤维增强不饱和聚酯复合材料的制备方法的具体步骤如下：

（1）取PET废纤和竹原纤维混合均匀，用棉花开松机梳理成宽100cm、厚度为0.5cm的混合纤维毡，然后裁剪成22cm×22cm的规格后，置于100-105℃烘箱中烘至绝干；

（2）将不饱和聚酯树脂、交联剂、促进剂和引发剂，混合后搅拌1min，使之混合均匀；

（3）将烘至绝干的混合纤维毡取出，用塑料密封袋包好，冷却至室温，将纤维毡排布成纤维板坯；把不饱和聚酯树脂、交联剂、促进剂和引发剂混合物均匀涂敷在纤维板坯的表面，然后板坯移至钢模中在室温下以6-8MPa的压力冷压5-10min，使树脂渗透板坯；然后热压机升温至80-100℃在6-8MPa压力下热压5-10min；继续升温至100-120℃，压力保持不变，热压30-60min；热压完成后模具隔热保压60-120min，并使之自然冷却至室温。

通过对PET废纤、竹原纤维进行改性，制得性能更佳的等离子体改性PET废纤/竹原纤维增强不饱和聚酯复合材料。

一种等离子体改性PET废纤/竹原纤维增强不饱和聚酯复合材料是由改性PET废纤、改性竹原纤维、不饱和聚酯树脂、交联剂、促进剂和引发剂通过热压成型工艺得到；所述的改性PET废纤、改性竹原纤维是采用等离子体技术对PET废纤和竹原纤维进行表面改性得到的；等离子体对PET废纤和竹原纤维表面改性过程为：称取绝干PET废纤和竹原纤维，将其均匀分散在等离子体处理腔内；开启真空泵，待处理腔内真空度降至7.0Pa后打开气体阀，通入氧气，调节其流量为1.0-2.0L/min；待流量及真空度稳定后，以30-70W功率对PET废纤与竹原纤维进行处理1-3min，结束后关闭等离子体并取出PET废纤和竹原纤维，即得改性PET废纤和改性竹原纤维。

所述的改性复合材料的原料组成按质量份数计为：改性PET废纤16-64份，改性竹原纤维16-64份，不饱和聚酯树脂80-100份，交联剂1-3份，促进剂0.5-1.5份，引发剂3-7份。

一种如上所述的等离子体改性PET废纤/竹原纤维增强不饱和聚酯复合材料的制备方法的具体步骤如下：

（1） 用棉花开松机将竹原纤维和PET废纤分别梳理成宽100cm、厚度为0.5cm的纤维毡，再裁剪成22cm×22cm规格后，置于100~105℃烘箱中烘至绝干，再采用等离子体技术分别对竹原纤维毡和PET纤维毡改性后，备用；

（2）将不饱和聚酯树脂、交联剂、促进剂和引发剂，混合后搅拌1min，使之混合均匀；

（3）将改性竹原纤维毡和改性PET纤维毡交错叠加排布成纤维板坯，其中板坯的上下表面为PET纤维毡；把不饱和聚酯树脂、交联剂、促进剂和引发剂混合物均匀涂敷在改性竹原纤维毡和改性PET纤维毡的叠合面，将2-4层涂有树脂混合物的纤维毡叠合排布成纤维板坯，然后移至钢模中在室温下以6-8MPa的压力冷压5-10min，使树脂渗透入纤维板坯中；然后热压机升温至80-100℃在6-8MPa压力下预热压5-10min；继续升温至100-120℃，压力保持不变，热压30-60min；热压完成后模具隔热保压60-120min，并使之自然冷却至室温。

本发明的有益效果在于：

1）本发明采用竹原纤维与PET废纤增强不饱和聚酯，解决了PET废纤难降解、回收难度大的问题，并显著改善了现有技术中竹纤维、PET废纤与树脂界面结合强度低，制备出的复合材料力学性能低等问题，具有显著的经济效益和社会意义。

2）本发明对工艺参数进行了优化，以模压工艺制备出了力学性能优良的PET废纤/竹原纤维/不饱和聚酯复合材料；并且采用等离子体处理技术对PET废纤和竹原纤维进行表面改性，使得复合材料的拉伸强度、弯曲强度以及弯曲模量均有显著的提高。

附图说明

图1 PET废纤/竹原纤维质量比对复合材料拉伸强度的影响；

图2 PET废纤/竹原纤维质量比对复合材料弯曲强度的影响；

图3 PET废纤/竹原纤维质量比对复合材料弯曲模量的影响；

图4 等离子体处理功率对复合材料拉伸强度的影响；

图5 等离子体处理功率对复合材料弯曲强度的影响；

图6 等离子体处理功率对复合材料弯曲模量的影响。

具体实施方式

实施例1

    原料：竹原纤维由福建海博斯化学技术有限公司提供；PET废纤由中国节能海东青新材料集团有限公司提供；不饱和聚酯树脂（UPE）为邻苯二甲酸型不饱和聚酯树脂（型号：9231-1TP；粘度(23℃)：300~550cps；酸值：18~24mgKOH/g；胶化时间：40~50 min；固体含量：57~63 %），购自上纬(上海）精细化工有限公司；引发剂为过氧化丁酮（MEKP），购自国药集团化学试剂有限公司；促进剂为环烷酸钴，购自国药集团化学试剂有限公司；交联剂为苯乙烯，购自国药集团化学试剂有限公司（沃凯）。

PET废纤/竹原纤维复合材料：

    制备方法：称取16g的PET废纤和64g的竹原纤维手工混合后，用棉花开松机梳理成宽100cm、厚度为0.5cm的混合纤维毡，然后再裁剪成22cm×22cm的规格，置于100℃烘箱中烘至绝干；称取100g的 UPE以及1g苯乙烯、0.5g环烷酸钴和3g的MEKP，混合后用玻棒搅匀1min。干燥后的混合纤维从烘箱中取出后用塑料密封袋包好后冷却至室温，取3-4片混合纤维毡叠合排布成纤维板坯；把UPE及添加剂混合物均匀涂敷在混合纤维板坯的两表面，然后板坯移至钢模中，在室温以及6MPa压力下冷压5min，使树脂渗透入纤维板坯中。然后热压机升温至80℃在6MPa下热压5min；继续升温至100℃，以6MPa压力热压30min；热压完成后模具隔热保压120min，并使之自然冷却至室温。所述制备过程中，混合纤维与UPE的用量比，按照质量比为4∶5；交联剂用量为树脂质量的1.0%；促进剂用量为树脂质量的0.5%；引发剂用量为树脂质量的3.0%。

实施例2

    原料：竹原纤维由福建海博斯化学技术有限公司提供；PET废纤由中国节能海东青新材料集团有限公司提供；不饱和聚酯树脂（UPE）为邻苯二甲酸型不饱和聚酯树脂（型号：9231-1TP；粘度(23℃)：300~550cps；酸值：18~24mgKOH/g；胶化时间：40~50 min；固体含量：57~63 %），购自上纬(上海）精细化工有限公司；引发剂为过氧化丁酮（MEKP），购自国药集团化学试剂有限公司；促进剂为环烷酸钴，购自国药集团化学试剂有限公司；交联剂为苯乙烯，购自国药集团化学试剂有限公司（沃凯）。

    PET废纤/竹原纤维复合材料：

    制备方法：称取40gPET废纤和40g竹原纤维手工混合后，用棉花开松机梳理成宽100cm、厚度为0.5cm的混合纤维毡，然后再裁剪成22cm×22cm的规格后置于100℃烘箱中烘至绝干；称取80g的UPE以及3g苯乙烯、1.5g环烷酸钴和7g的MEKP，混合后用玻棒搅匀1min。干燥后的混合纤维从烘箱中取出后用塑料密封袋包好后并冷却至室温，3-4片的混合纤维毡叠合排布成纤维板坯；将UPE及添加剂混合物均匀涂敷在混合纤维板坯的两表面，然后移至钢模中，在室温以及6MPa压力下冷压5min，使树脂渗透入纤维板坯中。然后热压机升温至80°C在6MPa下热压5min；继续升温至100°C，以6MPa压力热压30min。热压完成后模具隔热保压120min，并使之自然冷却至室温。所述制备过程中，混合纤维与UPE的用量比，按照质量比为4∶5；交联剂用量为树脂质量的1.0%；促进剂用量为树脂质量的0.5%；引发剂用量为树脂质量的3.0%。

实施例3

原料：竹原纤维由福建海博斯化学技术有限公司提供；PET废纤由中国节能海东青新材料集团有限公司提供；不饱和聚酯树脂（UPE）为邻苯二甲酸型不饱和聚酯树脂（型号：9231-1TP；粘度(23℃)：300~550cps；酸值：18~24mgKOH/g；胶化时间：40~50 min；固体含量：57~63 %），购自上纬(上海）精细化工有限公司；引发剂为过氧化丁酮（MEKP），购自国药集团化学试剂有限公司；促进剂为环烷酸钴，购自国药集团化学试剂有限公司；交联剂为苯乙烯，购自国药集团化学试剂有限公司（沃凯）。

    改性PET废纤/竹原纤维复合材料：

采用氧气气氛、流量为1.5L/min、功率为30W、时间为3min的等离子体处理竹原纤维和PET废纤，将处理后的竹原纤维与UPE树脂及交联剂、促进剂和引发剂热压成型，得到改性PET废纤/竹原纤维复合材料。改性过程为：称取40g绝干竹原纤维毡和40g绝干PET废纤毡，将其均匀分散在等离子体处理腔内；开启真空泵，待处理腔内真空度降至7.0Pa后打开氧气气体阀并调节流量为1.5L/min；待流量及真空度稳定后，分别设置处理时间3min和处理功率30W对纤维进行处理，处理结束后关闭等离子体并取出纤维，即得改性竹原纤维和改性PET废纤。

制备方法：将改性竹原纤维和改性PET废纤手工铺装裁剪成22cm×22cm规格的纤维毡备用；称取100g的UPE以及1g苯乙烯、0.5g环烷酸钴和3g的MEKP，混合后用玻棒搅匀1min；竹原纤维毡和PET纤维毡交错叠加排布成纤维板坯，其中纤维板坯的上下表面为PET纤维毡；把不饱和聚酯树脂、交联剂、促进剂和引发剂混合物均匀涂敷在竹原纤维毡和PET纤维毡的表面，将涂有树脂混合物的纤维板坯移至钢模中在室温下以6MPa的压力冷压5min，使树脂渗透入纤维板坯中；然后热压机升温至80℃在6MPa压力下热压5min；继续升温至100℃，压力保持不变，热压30min；热压完成后模具室温保压60-120min，并使之自然冷却至室温。

实施例4

原料：竹原纤维由福建海博斯化学技术有限公司提供；PET废纤由中国节能海东青新材料集团有限公司提供；不饱和聚酯树脂（UPE）为邻苯二甲酸型不饱和聚酯树脂（型号：9231-1TP；粘度(23℃)：300~550cps；酸值：18~24mgKOH/g；胶化时间：40~50 min；固体含量：57~63 %），购自上纬(上海）精细化工有限公司；引发剂为过氧化丁酮（MEKP），购自国药集团化学试剂有限公司；促进剂为环烷酸钴，购自国药集团化学试剂有限公司；交联剂为苯乙烯，购自国药集团化学试剂有限公司（沃凯）。

    改性PET废纤/竹原纤维复合材料：

采用氧气气氛、流量为1.5L/min、功率为30~70W、时间为3min的等离子体处理技术对竹原纤维和PET废纤进行改性，将改性的竹原纤维与UPE树脂及交联剂、促进剂和引发剂混合后热压成型，得到改性PET废纤/竹原纤维复合材料。改性过程为：称取40g绝干竹原纤维毡和40g绝干PET废纤毡，将其均匀分散在等离子体处理腔内；开启真空泵，待处理腔内真空度降至7.0Pa后打开氧气气体阀并调节流量为1.5L/min；待流量及真空度稳定后，分别设置处理时间3min和处理功率30W对纤维进行处理，结束后关闭等离子体并取出纤维，即得改性竹原纤维和改性PET废纤。

制备方法：将改性竹原纤维和改性PET废纤手工铺装裁剪成22cm×22cm规格的纤维毡备用；称取100g的UPE以及1g苯乙烯、0.5g环烷酸钴和3g的MEKP，混合后用玻棒搅匀1min；竹原纤维毡和PET纤维毡交错叠加排布成纤维板坯，其中纤维板坯的上下表面为PET纤维毡；把不饱和聚酯树脂、交联剂、促进剂和引发剂混合物均匀涂敷在竹原纤维毡和PET纤维毡的表面，将涂有树脂混合物的纤维板坯移至钢模中在室温下以6MPa的压力冷压5min，使树脂渗透入纤维板坯中；然后热压机升温至80℃在6MPa压力下热压5min；继续升温至100℃，压力保持不变，热压30min；热压完成后模具室温保压60-120min，并使之自然冷却至室温。

    复合材料板力学性能测试

    复合材料板制成哑铃型试样（规格：长150mm，两端宽20mm，中间宽10mm，标距50mm，厚度3.0mm）以测试拉伸性能；弯曲性能的测试样品为长条状（规格：80 mm×10 mm×3.0mm）。拉伸测试依据GB1447-83标准进行；弯曲测试依据GB1449-83标准进行。拉伸强度和弯曲性能在微机控制电子万能试验机上完成。

PET废纤/竹原纤维质量比对复合材料拉伸强度的影响

由图1知：PET废纤与竹原纤维质量比为8:2时，复合材料的拉伸强度为43.07MPa；随着竹原纤维比例的增加，复合材料拉伸强度随之提高。当PET废纤与竹原纤维质量比为4:6时，复合材料的拉伸强度为47.57MPa。当PET废纤与竹原纤维质量比为2:8时，复合材料的拉伸强度达到最大值（49.89MPa），与PET废纤与竹原纤维质量比为8:2的复合材料相比，其拉伸强度提高了15.83%。

PET废纤/竹原纤维质量比对复合材料弯曲强度的影响

由图2知：PET废纤与竹原纤维质量比为8:2时，复合材料的弯曲强度为67.21MPa；随着竹原纤维比例的增加，复合材料的弯曲强度随之提高。当PET废纤与竹原纤维质量比为7:3和6:4时，复合材料弯曲强度无显著差异。同样，当PET废纤与竹原纤维质量比为5:5和4:6时，复合材料弯曲强度也无显著差异，分别为80.40MPa和83.76MPa。当PET废纤与竹原纤维质量比为2:8时，复合材料的弯曲强度达到最大值（97.93MPa），与PET废纤与竹原纤维质量比为8:2的复合材料相比，其弯曲强度提高了45.71%。

PET废纤/竹原纤维质量比对复合材料弯曲模量的影响

    由图3知：PET废纤与竹原纤维质量比为8:2时，复合材料的弯曲模量为2548.24MPa。当PET废纤与竹原纤维质量比为7:3和6:4时，弯曲模量有一定的增加，分别为2795.22MPa和2871.72MPa。当竹原纤维比例大于50%时，复合材料弯曲强度有显著提高。当PET废纤与竹原纤维质量比为2:8时，复合材料的弯曲模量达到最大值（4426.10MPa），与PET废纤与竹原纤维质量比为8:2的复合材料相比，提高了73.69%。

等离子体处理功率对复合材料拉伸强度的影响

    由图4知：竹原纤维与PET废纤分别梳理成毡后交错叠合制备的复合材料（竹原纤维与PET废纤质量比为1:1），未经等离子体处理的复合材料拉伸强度为38.52MPa，等离子体处理功率为30W时，复合材料的拉伸强度为44.88MPa，与未处理相比，提高16.51%；当等离子体处理功率为50W时，复合材料的拉伸强度为43.89MPa，提高13.94%；当等离子体处理功率为70W时，复合材料的拉伸强度为40.54MPa，提高5.24%。

等离子体处理功率对复合材料弯曲强度的影响

图5知：纤维未经等离子体改性处理的复合材料的弯曲强度为79.86MPa。等离子体处理功率为30W时，复合材料的弯曲强度为89.32MPa，与纤维未经等离子体改性处理的相比，提高11.85%；当等离子体处理功率为50W时，复合材料的弯曲强度为90.61MPa，提高13.46%；当等离子体处理功率为70W时，复合材料的弯曲强度为87.59MPa，提高9.68%。

等离子体处理功率对复合材料弯曲模量的影响

由图6知：纤维未经等离子体改性处理的复合材料的弯曲模量为2957.01MPa，等离子体处理功率为30W时，复合材料的弯曲模量为3528.69MPa，与未处理相比，提高19.33%；当等离子体处理功率为50W时，复合材料的弯曲模量为3356.69MPa，提高13.52%；当等离子体处理功率为70W时，复合材料的弯曲强度为3372.68MPa，提高14.06%。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆应属本发明的涵盖范围。

Claims (7)

1.一种PET废纤/竹原纤维增强不饱和聚酯复合材料，其特征在于：所述的复合材料是由PET废纤、竹原纤维、不饱和聚酯树脂、交联剂、促进剂和引发剂混合后通过热压成型工艺得到的。

2.根据权利要求1所述的PET废纤/竹原纤维增强不饱和聚酯复合材料，其特征在于：所述的复合材料原料按质量份数计为：PET废纤16-64份，竹原纤维16-64份，不饱和聚酯树脂80-100份，交联剂1-3份，促进剂0.5-1.5份，引发剂3-7份。

3.一种PET废纤/竹原纤维增强不饱和聚酯复合材料，其特征在于：所述的复合材料是由改性PET废纤、改性竹原纤维、不饱和聚酯树脂、交联剂、促进剂和引发剂混合后通过热压成型工艺得到；所述的改性PET废纤、改性竹原纤维是经等离子体技术对其表面进行改性得到的。

4.根据权利要求2所述的PET废纤/竹原纤维增强不饱和聚酯复合材料，其特征在于：所述的复合材料原料按质量份数计为：改性PET废纤16-64份，改性竹原纤维16-64份，不饱和聚酯树脂80-100份，交联剂1-3份，促进剂0.5-1.5份，引发剂3-7份。

5.根据权利要求1或2所述的PET废纤/竹原纤维增强不饱和聚酯复合材料，其特征在于：所述的不饱和聚酯树脂为邻苯二甲酸型不饱和聚酯树脂；所述的交联剂为苯乙烯；所述的促进剂为环烷酸钴；所述的引发剂为过氧化丁酮。

6.一种制备如权利要求1所述的PET废纤/竹原纤维增强不饱和聚酯复合材料的方法，其特征在于：其具体步骤如下：

（1）取PET废纤和竹原纤维混合均匀，用棉花开松机梳理成宽100cm、厚度为0.5cm的混合纤维毡，然后裁剪成22cm×22cm的规格后，置于100-105℃烘箱中烘至绝干；

（2）将不饱和聚酯树脂、交联剂、促进剂和引发剂，混合后搅拌1min，使之混合均匀；

（3）将烘至绝干的混合纤维毡取出，用塑料密封袋包好，冷却至室温，将纤维毡排布成纤维板坯；把不饱和聚酯树脂、交联剂、促进剂和引发剂混合物均匀涂敷在纤维板坯的表面，然后板坯移至钢模中在室温下以6-8MPa的压力冷压5-10min，使树脂渗透板坯；然后热压机升温至80-100℃在6-8MPa压力下热压5-10min；继续升温至100-120℃，压力保持不变，热压30-60min；热压完成后模具隔热保压60-120min，并使之自然冷却至室温。

7.一种制备如权利要求2所述的等离子体改性PET废纤/竹原纤维增强不饱和聚酯复合材料的方法，其特征在于：具体步骤如下：

（1） 用棉花开松机将竹原纤维和PET废纤分别梳理成宽100cm、厚度为0.5cm的纤维毡，再裁剪成22cm×22cm规格后，置于100~105℃烘箱中烘至绝干，再采用等离子体技术分别对竹原纤维毡和PET纤维毡改性后，备用；

（2）将不饱和聚酯树脂、交联剂、促进剂和引发剂，混合后搅拌1min，使之混合均匀；

（3）将改性竹原纤维毡和改性PET纤维毡交错叠加排布成纤维板坯，其中板坯的上下表面为PET纤维毡；把不饱和聚酯树脂、交联剂、促进剂和引发剂混合物均匀涂敷在改性竹原纤维毡和改性PET纤维毡的叠合面，将2-4层涂有树脂混合物的纤维毡叠合排布成纤维板坯，然后移至钢模中在室温下以6-8MPa的压力冷压5-10min，使树脂渗透入纤维板坯中；然后热压机升温至80-100℃在6-8MPa压力下预热压5-10min；继续升温至100-120℃，压力保持不变，热压30-60min；热压完成后模具隔热保压60-120min，并使之自然冷却至室温。

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