CN103802346A - 一种家用榨油机的榨膛及其制备材料 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及榨油机技术领域，尤其涉及一种家用榨油机的榨膛及其制备材料，该榨膛包括榨膛本体，榨膛本体的上端和下端分别开设有进料口和漏油口，榨膛本体的右端开设有出渣口，所述漏油口由若干圆形孔或圆台形孔构成，若干圆形孔或圆台形孔呈矩形阵列分布。本发明的漏油口由若干圆形孔或圆台形孔构成，能提高榨膛的出油速度、效率高。本发明用于制备榨膛的高耐磨不锈钢材料，其化学成分包括C、N、Si、Mn、Cr、Ni、Cu、Mo、W、Al、Nb、Ti以及杂质元素P、S、H和O，余量为铁，通过严格控制每种元素的含量，使材料具有较高的硬度和耐磨性，生产成本低，且还具有较高的强度、韧性、耐热性和耐腐蚀性，综合性能优异。
Description
技术领域
本发明涉及榨油机技术领域，尤其涉及一种家用榨油机的榨膛及其制备材料。
背景技术
家用的榨油机一般都是以螺旋榨油机为主，其原理是在榨杆外部套有榨膛，通过驱动机构带动榨杆在榨膛里旋转，油料（如花生、瓜子等）在榨杆与榨膛之间的空间内一方面被榨杆挤压、另一方面油料间互相挤压，使得油料中的油脂被压榨出来，沿榨膛流走，余下的油渣继续在榨杆的带动下从榨杆末端送出。
榨膛的漏油口对榨油效率也有着很大的影响，现有技术中的漏油口大多采用圆弧形漏油缝，使得榨膛的出油速度慢，效率低。
且现有技术中的榨膛因内部的榨杆快速转动而容易磨损， 由于榨膛的使用环境比较特殊，榨膛需要具有较高耐磨性的不锈钢材料制造，高耐磨不锈钢材料的研究也越来越多。
中国发明专利CN1249357公开了一种铁基铸造耐磨耐蚀合金，其合金成分的重量百分数为：C 1.5%~3.0%，Cr 10%~20%，Mo 1%~3%，Si 0.5%~2.0%，Mn 0.5%~3.0%，Ni 2%~4%，Fe余量，该发明兼具较高耐磨和耐蚀性。但是这种材料中碳含量较高，合金组织中含有较多脆性较大的碳化物，而且合金基体组织中碳含量也较高，韧性较差。
中国发明专利CN1417360公开了一种铸造耐蚀耐磨钴基合金，其合金成分的重量百分数为：C 1.0%~2.5%，Cr 20%~35%，W 5%~20%，Mo 1%~6%，Nb 1%~8%，Al 0.5%~2.0%，Si 0.5%~3.0%，Ni 2.0%~15.0%，Co 35%~65%。该发明设计的钴基合金具有优异的耐蚀耐磨性能，其平均硬度值达到48HRC左右，但这种合金含有较多价格昂贵的钴元素，生产成本高。
中国发明专利CN1153224还公开了一种铸造耐磨耐蚀合金，其合金成分的重量百分数为：C≤0.10%，Cr 20%~30%，Ni 15%~25%，Si 1.0%~2.5%，Mo 1.0%~3.5%，Al 1.0%~2.0%，V 0.8%~1.2%，Ti 0.03%~0.3%，Fe余量，该发明耐磨耐腐蚀、工艺性能好，但是该合金中含有较多价格昂贵的Ni，生产成本较高。
中国发明专利CN1083121公开了一种耐磨耐蚀镍基合金，其合金成分的重量百分数为：C 1.0%~2.0%，Cr 20%~25%，Fe 10.5%~20.0%，Mo 2.1%~2.5%，Si 1.0%~1.5%，Mn 1.0%~1.5%，Y或Ce 0.02%~0.10%，余为Ni。该发明以高的含碳量，使其与铬、钼、铁、锰等元素形成大量致密的共晶碳化物和一次碳化物，保证具有较好的耐磨性，但是该合金中含有较多价格昂贵的Ni，生产成本高。
日本专利JP154263公开了一种用于制造耐蚀、耐磨性优良的合金材料，它是在从Fe基合金、Co基合金和Ni基合金中至少选择一种组成的基体金属制成的管中，充填粒径10um以下的VC粉末而成的管状焊丝。或者从Fe基合金、Co基合金和Ni基合金中至少选择一种组成的基体金属与粒径10um以下的VC粉末混合而成的粉末混合物，这种材料具有良好的耐蚀和耐磨性，但含有价格较高的VC粉末，而且制备工艺复杂。
通过以上专利对比分析可知，现有技术中的不锈钢还不能完全满足目前使用和制造的要求，主要问题在于耐磨性高相应的不锈钢成本也增高，而低成本的不锈钢耐磨性普遍较差，因此需要开发一种高耐磨且成本低廉的不锈钢材料。
发明内容
本发明的目的在于针对现有技术的不足而提供一种出油速度快、效率高的家用榨油机的榨膛。
本发明的另一目的在于针对现有技术的不足而提供一种用于制备家用榨油机的榨膛的高耐磨不锈钢材料及其制备方法，该材料具有较高的耐磨性，成本低，且还具有较高的强度、硬度、韧性、耐热性和耐腐蚀性，综合性能优异；该制备方法与该材料配合使用，可以发挥材料的最佳性能，工艺简单，操作控制方便，质量稳定，生产效率高，可大规模工业化生产。
为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种家用榨油机的榨膛，包括榨膛本体，榨膛本体的上端和下端分别开设有进料口和漏油口，榨膛本体的右端开设有出渣口，所述漏油口由若干圆形孔或圆台形孔构成，若干圆形孔或圆台形孔呈矩形阵列分布。矩形阵列分布的设置可以提高出油速度，可根据需要设置为2*3、3*4或4*5等方式。
本发明的漏油口由若干圆形孔或圆台形孔构成，圆形孔或圆台形孔的设置缓冲了油脂的流出，防止油渣挤出堵塞出油口。本发明的漏油口与传统的圆弧形漏油缝相比，能提高榨膛的出油速度、效率高，且随油流出的残渣较少。
优选的，所述漏油口由若干圆形孔构成，圆形孔的直径为2~8mm。圆形孔开设简单，且出油速度快。
另一优选的，所述漏油口由若干圆台形孔构成，圆台形孔的孔径由上至下逐渐增大，上圆孔的直径为2~4mm，下圆孔的直径为4~8mm。圆台形孔的孔径由上至下逐渐增大，能大大提高出油速度，效率高。
一种用于制备上述榨膛的高耐磨不锈钢材料，其化学成分包括以下重量百分比的元素：C：0.04~0.08%、N：0.02~0.06%、Si：0.3~0.7%、Mn：0.4~0.8%、Cr：11~13%、Ni：0.5~1%、Cu：1.5~2.5%、Mo：0.8~1.2%、W：0.5~1.5%、Al：0.1~0.3%、Nb：0.2~0.6%、Ti：1~1.5%、P≤0.015%、S≤0.008%、H≤0.008%、O≤0.005%，余量为铁。
优选的，其化学成分包括以下重量百分比的元素：C：0.05~0.07%、N：0.03~0.05%、Si：0.4~0.6%、Mn：0.5~0.7%、Cr：11.5~12.5%、Ni：0.6~0.8%、Cu：1.8~2.2%、Mo：0.9~1.1%、W：0.8~1.2%、Al：0.15~0.25%、Nb：0.3~0.5%、Ti：1.1~1.3%、P≤0.012%、S≤0.006%、H≤0.006%、O≤0.003%，余量为铁。
更为优选的，其化学成分包括以下重量百分比的元素：C：0.06%、N：0.04%、Si：0.5%、Mn：0.6%、Cr：12%、Ni：0.7%、Cu：2%、Mo：1%、W：1%、Al：0.2%、Nb：0.4%、Ti：1.2%、P≤0.008%、S≤0.004%、H≤0.004%、O≤0.001%，余量为铁。
本发明的一种高耐磨不锈钢材料的成分设计理由如下：
C：0.04~0.08%
C（碳）是强力的奥氏体生成元素，因此使金属组织中的马氏体相的比例增加，C可以发挥固溶强化效果，以间隙固溶体的形式熔入晶格结构中，从而产生了向其中引入应变，以强化间隙固溶体的作用；此外，C具有形成科特雷耳气团以使金属组织中的位错得到固着的作用，从而提高材料的强度和耐磨性，因此，为了有效地提高材料的强度和耐磨性，C的重量百分比应控制在0.04%以上。然而，C容易与钢中的Cr、Nb、Ti等结合而形成碳化物，例如，当在晶粒间界存在有Cr碳化物时，由于Cr在奥氏体中的扩散速度较慢，会在晶界附近产生Cr耗尽层，使得材料的韧性和耐腐蚀性降低，因此，为了避免C过高造成材料的韧性和耐腐蚀性下降，C的重量百分比应控制在0.08%以下。本发明中C的重量百分比为0.04~0.08%，既可以满足材料的强度和耐磨性要求，又可以保证材料的韧性和耐腐蚀性，优选的，C的重量百分比为0.05~0.07%，更为优选的，C的重量百分比为0.06%。
N：0.02~0.06%
N（氮）是形成奥氏体的最强有效元素之一，与C一样， N也是用以强化间隙固溶体的元素，并且也是形成科特雷耳气团的元素；此外，N还可以与钢中的Cr或Mo结合以形成簇合物，从而产生提高强度的作用，为了通过加入N有效地使奥氏体相稳定，并且通过形成Mo-N簇合物有效地使材料的强度提高，N的重量百分比应控制在0.02%以上。但是，N在奥氏体相中的固溶程度受到限制，加入较大量的N时，在铸造钢时会产生气孔，虽然通过加入与N具有高亲和力的元素（如Cr或Mn）来提高其固溶的限度，可在某种程度上抑制这种现象，但是当加入过多的这样的元素时，在钢被熔融时需要对环境条件（如温度等）进行控制，使成本增加，因此，为了避免N过高增加熔融和铸造的难度，N的重量百分比应控制在0.06%以下。本发明中N的重量百分比为0.02~0.06%，既可以满足材料的强度要求，又可以保证材料的加工性能，优选的，N的重量百分比为0.03~0.05%，更为优选的，N的重量百分比为0.04%。
Si：0.3~0.7%
Si（硅）为铁素体形成元素，起脱氧剂和改善材料耐腐蚀性的作用，同时也是增加钢的强度的元素，Si会发生固溶，从而产生使层错能降低并使机械特性得到改善的效果，因此，为了有效地提高材料的强度和耐腐蚀性，并起到较好的脱氧作用，Si的重量百分比应控制在0.3%以上。但加入大量的Si对材料的热加工性和韧性不利，对常温下成型也不利，为了避免Si过高造成材料的热加工性和韧性下降，Si的重量百分比应控制在0.7%以下。本发明中Si的重量百分比为0.3~0.7%，既可以满足材料的强度和耐腐蚀性要求，又可以保证材料的热加工性和韧性，优选的，Si的重量百分比为0.4~0.6%，更为优选的，Si的重量百分比为0.5%。
Mn：0.4~0.8%
Mn（锰）是奥氏体形成元素，成本低，可以替代Ni形成奥氏体，在将钢熔融和精炼时，Mn被用作脱氧剂，对钢具有很大的强化作用，能提高钢的强度、硬度和耐磨性，为了保证材料的强度和硬度，Mn的重量百分比应控制在0.4%以上。但是，Mn对高温下的抗氧化性会产生不利的作用，使材料的韧性和耐腐蚀性降低，为了避免Mn过高造成材料的韧性和耐腐蚀性下降，Mn的重量百分比应控制在0.8%以下。本发明中Mn的重量百分比为0.4~0.8%，既可以满足材料的强度和耐磨性能要求，又可以保证材料的韧性和耐腐蚀性，优选的，Mn的重量百分比为0.5~0.7%，更为优选的，Mn的重量百分比为0.6%。
Cr：11~13%
Cr（铬）是强烈形成并稳定铁素体的元素，缩小奥氏体区，随着钢中Cr含量增加，奥氏体不锈钢中可出现铁素体组织；此外，Cr是提高材料强度和耐腐蚀性的主要合金元素，Cr可提高不锈钢在氧化性酸中的耐腐蚀性，提高其在氯化物溶液中的耐应力腐蚀、点蚀和缝隙腐蚀等局部腐蚀能力，而且Cr含量过低还会导致马氏体转变温度（Ms）升高，影响钢的性能，因此，为了保证材料的强度和耐腐蚀性，Cr的重量百分比应控制在11%以上。但Cr在提高钢的耐腐蚀性的同时会降低材料的塑性和韧性，若其含量过高，不仅增加成本，影响经济性，生产率下降，而且对焊接性不利，还会造成一些金属间相的形成倾向增大，因此，为了避免Cr过高造成材料的塑性和韧性下降，Cr的重量百分比应控制在13%以下。本发明中Cr的重量百分比为11~13%，既可以满足材料的强度和耐腐蚀性要求，又可以保证材料的塑性和韧性，优选的，Cr的重量百分比为11.5~12.5%，更为优选的，Cr的重量百分比为12%。
Ni：0.5~1%
Ni（镍）是形成奥氏体和稳定奥氏体的最佳元素，Ni对提高材料的耐腐蚀性能、力学性能和热加工性能均有积极的作用，有助于Cr的耐腐蚀作用的发挥；同时Ni的添加还可以改善铁素体不锈钢的塑性和韧性，量少时可以起到固溶强化的作用，量多时也会与其它元素形成析出物，起到时效强化的作用，为了通过加入Ni有效地使奥氏体相稳定，并且提高材料的强度和耐腐蚀性，Ni的重量百分比应控制在0.5%以上。但大量加入Ni会使得Ms点降低到以通常的淬火处理无法得到马氏体组织的情况，从而也无法令钢材获得所需要的高强度，还会使材料的耐腐蚀性能降低，且Ni资源短缺，价格较贵，应尽量节约使用，因此，为了避免Ni过高造成材料的强度和耐腐蚀性降低以及节约成本，Ni的重量百分比应控制在1%以下。本发明中Ni的重量百分比为0.5~1%，既可以满足材料的强度和耐腐蚀性要求，又可以节约生产成本，优选的，Ni的重量百分比为0.6~0.8%，更为优选的，Ni的重量百分比为0.7%。
Cu：1.5~2.5%
Cu（铜）能提高不锈钢中奥氏体的稳定性，可以提高不锈钢的硬度和耐磨性，在不锈钢中加入Cu还可以提高强度和韧性，特别是大气腐蚀性能，为了通过加入Cu提高不锈钢的硬度和耐磨性，Cu的重量百分比应控制在1.5%以上。但加入过量的铜会降低不锈钢的机械性能，破坏不锈钢的焊接性能，会使不锈钢在锻轧等加工时产生热脆性，因此，为了避免Cu过高造成材料的热加工性和塑性下降，Cu的重量百分比应控制在2.5%以下。本发明中Cu的重量百分比为1.5~2.5%，既可以满足材料的硬度和耐磨性要求，又可以满足材料的热加工性和塑性要求，优选的，Cu的重量百分比为1.8~2.2%，更为优选的，Cu的重量百分比为2%。
Mo：0.8~1.2%
Mo（钼）是强烈的铁素体形成元素，可增加不锈钢的强度又不致降低钢的可塑性和韧性，同时又能使不锈钢的在高温下具有足够的强度，能改善不锈钢的的冷脆性和耐磨性等，因此，为了提高材料的强度和耐腐蚀性，Mo的重量百分比应控制在0.8%以上。但Mo是高成本元素，同时耐腐蚀性能达到饱和之后，过高的Mo含量会促进奥氏体不锈钢中金属间相的沉淀，影响合金的力学和加工性能，考虑到可加工性的劣化和材料成本的增加，Mo的重量百分比应控制在1.2%以下。本发明中Mo的重量百分比为0.8~1.2%，既可以满足材料的强度和耐腐蚀性要求，又可以节约生产成本，优选的，Mo的重量百分比为0.9~1.1%，更为优选的，Mo的重量百分比为1%。
W：0.5~1.5%
W（钨）能与碳形成碳化钨而具有很高的硬度和耐磨性，在不锈钢中加入钨，可显著提高红硬性和热强性，因此，为了提高材料的硬度和耐磨性，W的重量百分比应控制在0.5%以上。但过高的W容易在钢材中生成金属间化合物等有害相，影响材料的加工性能和塑性，为了避免W过高造成材料的加工性能和塑性下降，W的重量百分比应控制在1.5%以下。本发明中W的重量百分比为0.5~1.5%，既可以满足材料的硬度和耐磨性要求，又可以满足材料的加工性能和塑性，优选的，W的重量百分比为0.8~1.2%，更为优选的，W的重量百分比为1%。
Al：0.1~0.3%
低碳结构钢中的Al（铝）有助于增加钢的硬度和强度；铬钼钢和铬钢中含Al可增加其耐磨性；高碳工具钢中Al的存在可使产生淬火脆性，为了提高材料的强度和耐磨性，Al的重量百分比应控制在0.1%以上。但加入过量的Al会影响材料的韧性和加工性能，为了避免Al过高造成材料的韧性和加工性下降，Al的重量百分比应控制在0.3%以下。本发明中Al的重量百分比为0.1~0.3%，既可以满足材料的强度和耐磨性要求，又可以保证材料的韧性和加工性，优选的，Al的重量百分比为0.15~0.25%，更为优选的，Al的重量百分比为0.2%。
Nb：0.2~0.6%
Nb（铌）为铁素体形成元素，可以细化晶粒，提高材料的屈服强度，在材料加入适量的Nb，主要起到两个重要作用，其一，起到稳定化元素的作用，在热处理温度范围内，长时间保温；钢中Nb元素与C充分结合，形成C-Nb化合物，避免了C与Nb元素的结合，使材料的耐腐蚀性能进一步得到保证；其二，提高钢的再结晶温度，使钢的晶粒细化，提高钢的强度，因此，为了提高材料的强度及稳定性，Nb的重量百分比应控制在0.2%以上。但过量的难熔元素Nb又会导致材料的制造工艺复杂，为了避免Nb过高导致材料的制造工艺复杂，Nb的重量百分比应控制在0.6%以下。本发明的Nb的重量百分比为0.2~0.6%，既可以满足材料的强度及稳定性要求，又可以简化工艺，优选的，Nb的重量百分比为0.3~0.5%，更为优选的，Nb的重量百分比为0.4%。
Ti：1~1.5%
Ti（钛）是稳定化元素，主要是与C、N结合防止Cr的C、N化物形成造成贫Cr区，从而降低材料的耐腐蚀性，Ti主要与N结合；Ti还能提高钢的再结晶温度，使钢的晶粒细化，提高钢的强度，因此，为了提高材料的强度及稳定性，Nb的重量百分比应控制在1%以上。但Ti作为夹杂物也会影响到钢的表面质量，同时由于Ti在加入过程中易氧化，会给炼钢带来一定难度，为了避免Ti导致材料的制造工艺复杂，Ti的重量百分比应控制在1.5%以下。本发明的Ti的重量百分比为1~1.5%，既可以满足材料的强度及稳定性要求，又可以保证材料的质量，简化制造工艺，优选的，Ti的重量百分比为1.1~1.3%，更为优选的，Ti的重量百分比为1.2%。
杂质元素：P≤0.015%、S≤0.008%、H≤0.008%、O≤0.005%。
P（磷）和S（硫）都是钢中的有害成份，过高的磷和硫含量会导致钢的强度急剧下降，会导致钢材变脆，必须严格的控制。因此，本发明采用的P的质量百分含量控制在0.015%以下，S的质量百分含量控制在0.008%以下。
H（氢）和O（氧）在不锈钢材料中会严重影响材料的韧性，必须严格控制。因此，本发明采用的H的质量百分含量控制在0.008%以下，O的质量百分含量控制在0.005%以下。
优选的，所述材料的化学成分满足以下公式：
0.08%≤C+N≤0.12% ……（1）
5（C+N）≤Si+Mn≤1.3% ……（2）
16.8%≤Cr+9.6Ni≤21.5% ……（3）
3.5%≤Cu-2.5Mo+3.2W+12Al≤6.8% ……（4）
12.4%≤（Nb/Ti+0.326）×22.5≤18.6% ……（5）
其中，C、N、Si、Mn、Cr、Ni、Cu、Mo、W、Al、Nb和Ti分别代表各元素的重量百分比。
（1）式的（C+N）是影响材料的强度、弯曲加工性能、以及焊接部位韧性、进而影响焊接部位冲压加工性能的因素，在本发明中限定在0.08%~0.12%范围内。通过实验证明，当（C+N）小于0.08%时，马氏体组织的强度过低，即使成为铁素体+马氏体的混合组织，抗拉强度也不能达到850MPa以上。当（C+N）超过0.12%时，由于C、N使马氏体显著硬化，C、N含量高时，软的铁素体和硬的马氏体的硬度差非常大，弯曲加工时其边界积蓄畸变，容易产生裂纹，从而使得材料的弯曲加工性能和焊接部位的韧性显著降低，此外，当（C+N）超过0.12%时，焊接部位的冲压加工性能显著降低，焊接部位冲压加工性能降低的原因是焊接后生成的铁素体和马氏体构成的混合组织中，由于从C、N固溶能力大的奥氏体相变的马氏体中固溶大量的C、N，马氏体的强度增加，与软的铁素体的强度差别过大造成的。因此，从提高材料的强度出发，（C+N）应控制在0.08%以上，从提高材料的韧性和加工性能出发，（C+N）应控制在0.12%以下。
（2）式的（Si+Mn）是影响材料的强度和脱氧作用的因素，在本发明中限定在5（C+N）~1.3%范围内。通过实验证明，当（Si+Mn）在小于5（C+N）时，得到的材料强度较差，且脱氧效果不好；当（Si+Mn）大于1.3%时，得到的材料热加工性和韧性较差，因此，从提高材料的强度和脱氧作用出发，（Si+Mn）应控制在5（C+N）以上，从提高材料的热加工性和韧性出发，（Si+Mn）应控制在1.3%以下。
（3）式的（Cr+9.6Ni）是影响材料的强度和耐腐蚀性的因素，在本发明中限定在16.8%~21.5%的范围内。Cr、Ni都具有耐腐蚀性的作用，且Cr和Ni复配使用的效果更加显著，通过实验证明，当（Cr+9.6Ni）小于16.8%时，得到的材料耐腐蚀性能较差，且强度小；当（Cr+12Ni）大于21.5%时，导致材料的塑性和韧性下降。因此，从提高材料的强度和耐腐蚀性出发，（Cr+9.6Ni）应控制在16.8%以上，从提高材料的塑性和韧性出发，（Cr+9.6Ni）应控制在21.5%以下。
（4）式的（Cu-2.5Mo+3.2W+12Al）是影响材料硬度和耐磨性的因素，在本发明中限定在3.5%~6.8%的范围内。Cu、Mo、W和Al都能提高材料和硬度和耐磨性，且四种元素复配使用的效果更加显著，通过实验证明，当（Cu-2.5Mo+3.2W+12Al）小于3.5%时，得到的材料硬度和耐磨性较差，当（Cu-2.5Mo+3.2W+12Al）大于6.8%时，导致材料的加工性能下降，且成本增加。因此，从提高材料的硬度和耐磨性出发，（Cu-2.5Mo+3.2W+12Al）应控制在3.5%以上，从提高材料的加工性能和节省成本出发，（Cu-2.5Mo+3.2W+12Al）应控制在6.8%以下。
（5）式的[（Nb/Ti+0.326）×22.5]是影响材料的强度和稳定性的因素，在本发明中限定在12.4%~18.6%范围内。通过实验证明，当[（Nb/Ti+0.326）×22.5]小于12.4%时，得到的材料强度小，且稳定性差，当[（Nb/Ti+0.326）×22.5]大于18.6%时，材料的制造工艺复杂，不经济。因此，从提高材料的强度和稳定性出发，[（Nb/Ti+0.326）×22.5]应控制在12.4%以上，从简化材料的制造工艺出发，[（Nb/Ti+0.326）×22.5]应控制在18.6%以下。
一种高耐磨不锈钢材料的制备方法，包括如下步骤：
A、冶炼：按照上述化学成分的配比采用电弧炉和氧氩精炼炉的双联冶炼工艺进行冶炼，得到钢水，出钢温度为1650~1750℃；
B、连铸：将步骤A得到的钢水在搅拌条件下连铸成铸造件，铸造件以20~30℃/h的速度缓慢冷却，再在150~250℃温度下进行热修磨；
C、热轧处理：将步骤B热修磨后的铸造件加热至温度为1020~1080℃，加热时间为240~360min，粗扎压下率大于85%；
D、退火酸洗、将步骤C热轧处理后的铸造件进行退火酸洗处理，退火温度为700~900℃，连续退火时间为5~15min；
E、冷轧处理：采用一次冷轧+中间退火+二次冷轧模式，一次冷轧压下率大于70%，中间退火温度为900~1000℃，连续退火时间为2~8min，二次冷轧压下率大于90%，得到高耐磨不锈钢材料。
本发明的高耐磨不锈钢材料的制备方法采用热轧、退火和两次冷轧处理，可以得到高耐磨的不锈钢材料，并降低了高耐磨不锈钢成品的生产成本，且产品具有较好的塑性，满足变形加工的需要。
一种应用上述高耐磨不锈钢材料制备榨膛的方法，包括采用所述高耐磨不锈钢材料制备榨膛的主体的过程，还包括在该榨膛的主体表面真空镀Cr过渡层的过程、以及在Cr过渡层的表面真空电弧离子镀CrN层的过程。
优选的，所述真空镀Cr过渡层的过程具体包括：
将真空室内的真空抽至5×10-3Pa以下，并将榨膛的主体温度升至220~280℃，烘烤6~10min；通入一定流量的Ar，使真空室压力控制在1.5~2.5Pa，打开脉冲负偏压电源，占空比为25~35%，频率为25~35kHz，电压由100~200V升至1200~1400V，产生的Ar离子对该榨膛的主体表面进行轰击，累计时间为20~30min；
减小脉冲负偏压电源至80~120V，并关闭Ar，使真空恢复至5×10-3Pa以下；通入一定流量的Ar，使真空室压力控制在4×10-2~8×10-2Pa，打开离子源电源，工作电压为30~60V，工作电流为50~80A，同时，逐渐增加脉冲负偏压电源至150~250V，时间为6~12min，在该榨膛的主体表面镀上一层厚度为400~800nm金属Cr；
优选的，所述真空电弧离子镀CrN层的过程具体包括：
打开N2阀门，同时调节Ar和N2的流量，使N2比例控制在15~35%，真空室压力控制在4×10-2~8×10-2Pa，在该榨膛的主体表面反应沉积CrN，时间为4~8h，厚度为5~15μm，降温至20~40℃以下。
本发明通过在榨膛的表面真空电弧离子镀CrN层，可以使榨膛的表面硬度达到2000~2500HV，大大提高了榨膛的耐磨性。
本发明的有益效果在于：本发明的漏油口由若干圆形孔或圆台形孔构成，圆形孔或圆台形孔的设置缓冲了油脂的流出，防止油渣挤出堵塞出油口。本发明的漏油口与传统的圆弧形漏油缝相比，能提高榨膛的出油速度、效率高，且随油流出的残渣较少。
本发明用于制备榨膛的高耐磨不锈钢材料加入了Cu、Mo、W和Al元素，能显著提高材料的硬度和耐磨性；还降低了材料的生产成本，而且可节约不可再生的Ni资源，属于环保型材料。
本发明用于制备榨膛的高耐磨不锈钢材料与传统的类似材料比较，本发明的高耐磨不锈钢材料的抗拉强度≥820Mpa，屈服强度≥680Mpa；冲击韧性≥200J，断裂韧性≥140J，断裂伸长率≥36%，表面硬度为2000~2500HV，还具有优良的耐腐蚀性能：3.5%NaCl溶液环境下材料的腐蚀速度≤0.0106mm/年，在5%H2S04溶液环境下材料的腐蚀速度≤0.0338mm/年，良好的综合性能，便于加工，成本低。
本发明用于制备榨膛的高耐磨不锈钢材料，其化学成分包括C、N、Si、Mn、Cr、Ni、Cu、Mo、W、Al、Nb、Ti以及杂质元素P、S、H和O，余量为铁，通过严格控制每种元素的含量，使材料具有较高的硬度和耐磨性，生产成本低，且还具有较高的强度、韧性、耐热性和耐腐蚀性，综合性能优异。
本发明的高耐磨不锈钢材料的制备方法采用热轧、退火和两次冷轧处理，可以得到高耐磨的不锈钢材料，并降低了高耐磨不锈钢成品的生产成本，且产品具有较好的塑性，满足变形加工的需要。
本发明通过在榨膛的表面真空电弧离子镀CrN层，可以使榨膛的表面硬度达到2000~2500HV，大大提高了榨膛的耐磨性。
本发明用于制备榨膛的高耐磨不锈钢材料的制备方法与材料配合使用，可以发挥材料的最佳性能，工艺简单，操作控制方便，质量稳定，生产效率高，可大规模工业化生产。
附图说明：
图1是本发明所述榨膛的立体结构示意图。
图2是本发明实施例一所述漏油口的结构示意图。
图3是本发明实施例二所述漏油口的结构示意图。
附图标记为：1—榨膛、11—进料口、12—漏油口、13—出渣口。
具体实施方式：
为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图1~3对本发明作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本发明的限定。
实施例1
见图1~2，一种家用榨油机的榨膛，包括榨膛本体1，榨膛本体1的上端和下端分别开设有进料口11和漏油口12，榨膛本体1的右端开设有出渣口13，所述漏油口12由若干圆形孔或圆台形孔构成，若干圆形孔或圆台形孔呈矩形阵列分布。
本实施例中，所述漏油口12由若干圆形孔构成，圆形孔的直径a为2mm。
一种用于制备上述榨膛的高耐磨不锈钢材料，其化学成分包括以下重量百分比的元素：C：0.04%、N：0.06%、Si：0.3%、Mn：0.8%、Cr：11%、Ni：1%、Cu：1.5%、Mo：0.8%、W：0.5%、Al：0.3%、Nb：0.25%、Ti：1%、P≤0.015%、S≤0.008%、H≤0.008%、O≤0.005%，余量为铁。
一种高耐磨不锈钢材料的制备方法，包括如下步骤：
A、冶炼：按照上述化学成分的配比采用电弧炉和氧氩精炼炉的双联冶炼工艺进行冶炼，得到钢水，出钢温度为1650℃；
B、连铸：将步骤A得到的钢水在搅拌条件下连铸成铸造件，铸造件以20℃/h的速度缓慢冷却，再在150℃温度下进行热修磨；
C、热轧处理：将步骤B热修磨后的铸造件加热至温度为1020℃，加热时间为240min，粗扎压下率为86%；
D、退火酸洗、将步骤C热轧处理后的铸造件进行退火酸洗处理，退火温度为700℃，连续退火时间为5min；
E、冷轧处理：采用一次冷轧+中间退火+二次冷轧模式，一次冷轧压下率为71%，中间退火温度为900℃，连续退火时间为2min，二次冷轧压下率为91%，得到高耐磨不锈钢材料。
一种应用上述高耐磨不锈钢材料制备榨膛的方法，包括采用所述高耐磨不锈钢材料制备榨膛的主体的过程，其特征在于：还包括在该榨膛的主体表面真空镀Cr过渡层的过程、以及在Cr过渡层的表面真空电弧离子镀CrN层的过程。
本实施例中，所述真空镀Cr过渡层的过程具体包括：
将真空室内的真空抽至2.5×10-3Pa以下，并将榨膛的主体温度升至220℃，烘烤6min；通入一定流量的Ar，使真空室压力控制在1.5Pa，打开脉冲负偏压电源，占空比为25%，频率为25kHz，电压由100V升至1200V，产生的Ar离子对该榨膛的主体表面进行轰击，累计时间为20min；
减小脉冲负偏压电源至80V，并关闭Ar，使真空恢复至2.5×10-3Pa以下；通入一定流量的Ar，使真空室压力控制在4×10-2Pa，打开离子源电源，工作电压为30V，工作电流为50A，同时，逐渐增加脉冲负偏压电源至150V，时间为6min，在该榨膛的主体表面镀上一层厚度为400nm金属Cr。
本实施例中，所述真空电弧离子镀CrN层的过程具体包括：
打开N2阀门，同时调节Ar和N2的流量，使N2比例控制在15%，真空室压力控制在4×10-2Pa，在该榨膛的主体表面反应沉积CrN，时间为4h，厚度为5μm，降温至20℃以下。
本实施例制得的高耐磨不锈钢材料的机械物理性能如表1所示。
实施例2
如图2所示，本实施例与上述实施例1的不同之处在于：所述漏油口12由若干圆台形孔构成，圆台形孔的孔径由上至下逐渐增大，上圆孔的直径b为2mm，下圆孔的直径c为4mm。
一种用于制备上述榨膛的高耐磨不锈钢材料，其化学成分包括以下重量百分比的元素：C：0.05%、N：0.05%、Si：0.4%、Mn：0.7%、Cr：11.5%、Ni：0.8%、Cu：1.8%、Mo：0.9%、W：0.8%、Al：0.25%、Nb：0.3%、Ti：1.1%、P≤0.012%、S≤0.006%、H≤0.006%、O≤0.003%，余量为铁。
一种高耐磨不锈钢材料的制备方法，包括如下步骤：
A、冶炼：按照上述化学成分的配比采用电弧炉和氧氩精炼炉的双联冶炼工艺进行冶炼，得到钢水，出钢温度为1680℃；
B、连铸：将步骤A得到的钢水在搅拌条件下连铸成铸造件，铸造件以22℃/h的速度缓慢冷却，再在180℃温度下进行热修磨；
C、热轧处理：将步骤B热修磨后的铸造件加热至温度为1040℃，加热时间为220min，粗扎压下率为87%；
D、退火酸洗、将步骤C热轧处理后的铸造件进行退火酸洗处理，退火温度为750℃，连续退火时间为8min；
E、冷轧处理：采用一次冷轧+中间退火+二次冷轧模式，一次冷轧压下率为73%，中间退火温度为920℃，连续退火时间为3min，二次冷轧压下率为92%，得到高耐磨不锈钢材料。
一种应用上述高耐磨不锈钢材料制备榨膛的方法，包括采用所述高耐磨不锈钢材料制备榨膛的主体的过程，其特征在于：还包括在该榨膛的主体表面真空镀Cr过渡层的过程、以及在Cr过渡层的表面真空电弧离子镀CrN层的过程。
本实施例中，所述真空镀Cr过渡层的过程具体包括：
将真空室内的真空抽至3×10-3Pa以下，并将榨膛的主体温度升至230℃，烘烤7min；通入一定流量的Ar，使真空室压力控制在1.8Pa，打开脉冲负偏压电源，占空比为28%，频率为28kHz，电压由120V升至1250V，产生的Ar离子对该榨膛的主体表面进行轰击，累计时间为22min；
减小脉冲负偏压电源至90V，并关闭Ar，使真空恢复至3×10-3Pa以下；通入一定流量的Ar，使真空室压力控制在5×10-2Pa，打开离子源电源，工作电压为40V，工作电流为60A，同时，逐渐增加脉冲负偏压电源至180V，时间为8min，在该榨膛的主体表面镀上一层厚度为500nm金属Cr。
本实施例中，所述真空电弧离子镀CrN层的过程具体包括：
打开N2阀门，同时调节Ar和N2的流量，使N2比例控制在20%，真空室压力控制在5×10-2Pa，在该榨膛的主体表面反应沉积CrN，时间为5h，厚度为8μm，降温至25℃以下。
本实施例制得的高耐磨不锈钢材料的机械物理性能如表1所示。
实施例3
本实施例与上述实施例1的不同之处在于：
一种用于制备上述榨膛的高耐磨不锈钢材料，其化学成分包括以下重量百分比的元素：C：0.06%、N：0.04%、Si：0.5%、Mn：0.6%、Cr：12%、Ni：0.7%、Cu：2%、Mo：1%、W：1%、Al：0.2%、Nb：0.4%、Ti：1.2%、P≤0.008%、S≤0.004%、H≤0.004%、O≤0.001%，余量为铁。
一种高耐磨不锈钢材料的制备方法，包括如下步骤：
A、冶炼：按照上述化学成分的配比采用电弧炉和氧氩精炼炉的双联冶炼工艺进行冶炼，得到钢水，出钢温度为1700℃；
B、连铸：将步骤A得到的钢水在搅拌条件下连铸成铸造件，铸造件以25℃/h的速度缓慢冷却，再在200℃温度下进行热修磨；
C、热轧处理：将步骤B热修磨后的铸造件加热至温度为1050℃，加热时间为300min，粗扎压下率为88%；
D、退火酸洗、将步骤C热轧处理后的铸造件进行退火酸洗处理，退火温度为800℃，连续退火时间为10min；
E、冷轧处理：采用一次冷轧+中间退火+二次冷轧模式，一次冷轧压下率为75%，中间退火温度为950℃，连续退火时间为5min，二次冷轧压下率为93%，得到高耐磨不锈钢材料。
一种应用上述高耐磨不锈钢材料制备榨膛的方法，包括采用所述高耐磨不锈钢材料制备榨膛的主体的过程，其特征在于：还包括在该榨膛的主体表面真空镀Cr过渡层的过程、以及在Cr过渡层的表面真空电弧离子镀CrN层的过程。
本实施例中，所述真空镀Cr过渡层的过程具体包括：
将真空室内的真空抽至3.5×10-3Pa以下，并将榨膛的主体温度升至250℃，烘烤8min；通入一定流量的Ar，使真空室压力控制在2Pa，打开脉冲负偏压电源，占空比为30%，频率为30kHz，电压由150V升至1300V，产生的Ar离子对该榨膛的主体表面进行轰击，累计时间为25min；
减小脉冲负偏压电源至100V，并关闭Ar，使真空恢复至3.5×10-3Pa以下；通入一定流量的Ar，使真空室压力控制在6×10-2Pa，打开离子源电源，工作电压为45V，工作电流为65A，同时，逐渐增加脉冲负偏压电源至200V，时间为9min，在该榨膛的主体表面镀上一层厚度为600nm金属Cr。
本实施例中，所述真空电弧离子镀CrN层的过程具体包括：
打开N2阀门，同时调节Ar和N2的流量，使N2比例控制在25%，真空室压力控制在6×10-2Pa，在该榨膛的主体表面反应沉积CrN，时间为6h，厚度为10μm，降温至30℃以下。
本实施例制得的高耐磨不锈钢材料的机械物理性能如表1所示。
实施例4
本实施例与上述实施例1的不同之处在于：所述漏油口12由若干圆台形孔构成，圆台形孔的孔径由上至下逐渐增大，上圆孔的直径为2mm，下圆孔的直径为4mm。
一种用于制备上述榨膛的高耐磨不锈钢材料，其化学成分包括以下重量百分比的元素：C：0.07%、N：0.03%、Si：0.6%、Mn：0.5%、Cr：12.5%、Ni：0.6%、Cu：2.2%、Mo：1.1%、W：1.2%、Al：0.15%、Nb：0.5%、Ti：1.3%、P≤0.012%、S≤0.006%、H≤0.006%、O≤0.003%，余量为铁。
一种高耐磨不锈钢材料的制备方法，包括如下步骤：
A、冶炼：按照上述化学成分的配比采用电弧炉和氧氩精炼炉的双联冶炼工艺进行冶炼，得到钢水，出钢温度为1720℃；
B、连铸：将步骤A得到的钢水在搅拌条件下连铸成铸造件，铸造件以28℃/h的速度缓慢冷却，再在220℃温度下进行热修磨；
C、热轧处理：将步骤B热修磨后的铸造件加热至温度为1060℃，加热时间为330min，粗扎压下率为89%；
D、退火酸洗、将步骤C热轧处理后的铸造件进行退火酸洗处理，退火温度为850℃，连续退火时间为12min；
E、冷轧处理：采用一次冷轧+中间退火+二次冷轧模式，一次冷轧压下率为77%，中间退火温度为980℃，连续退火时间为6min，二次冷轧压下率为94%，得到高耐磨不锈钢材料。
一种应用上述高耐磨不锈钢材料制备榨膛的方法，包括采用所述高耐磨不锈钢材料制备榨膛的主体的过程，其特征在于：还包括在该榨膛的主体表面真空镀Cr过渡层的过程、以及在Cr过渡层的表面真空电弧离子镀CrN层的过程。
本实施例中，所述真空镀Cr过渡层的过程具体包括：
将真空室内的真空抽至4×10-3Pa以下，并将榨膛的主体温度升至260℃，烘烤9min；通入一定流量的Ar，使真空室压力控制在2.2Pa，打开脉冲负偏压电源，占空比为32%，频率为32kHz，电压由180V升至1350V，产生的Ar离子对该榨膛的主体表面进行轰击，累计时间为28min；
减小脉冲负偏压电源至110V，并关闭Ar，使真空恢复至4×10-3Pa以下；通入一定流量的Ar，使真空室压力控制在7×10-2Pa，打开离子源电源，工作电压为50V，工作电流为70A，同时，逐渐增加脉冲负偏压电源至220V，时间为10min，在该榨膛的主体表面镀上一层厚度为700nm金属Cr。
本实施例中，所述真空电弧离子镀CrN层的过程具体包括：
打开N2阀门，同时调节Ar和N2的流量，使N2比例控制在30%，真空室压力控制在7×10-2Pa，在该榨膛的主体表面反应沉积CrN，时间为7h，厚度为12μm，降温至35℃以下。
本实施例制得的高耐磨不锈钢材料的机械物理性能如表1所示。实施例5
本实施例与上述实施例1的不同之处在于：
一种用于制备上述榨膛的高耐磨不锈钢材料，其化学成分包括以下重量百分比的元素：C：0.08%、N：0.02%、Si：0.7%、Mn：0.4%、Cr：13%、Ni：0.5%、Cu：2.5%、Mo：1.2%、W：1.5%、Al：0.1%、Nb：0.6%、Ti：1.5%、P≤0.015%、S≤0.008%、H≤0.008%、O≤0.005%，余量为铁。
一种高耐磨不锈钢材料的制备方法，包括如下步骤：
A、冶炼：按照上述化学成分的配比采用电弧炉和氧氩精炼炉的双联冶炼工艺进行冶炼，得到钢水，出钢温度为1750℃；
B、连铸：将步骤A得到的钢水在搅拌条件下连铸成铸造件，铸造件以30℃/h的速度缓慢冷却，再在250℃温度下进行热修磨；
C、热轧处理：将步骤B热修磨后的铸造件加热至温度为1080℃，加热时间为360min，粗扎压下率为90%；
D、退火酸洗、将步骤C热轧处理后的铸造件进行退火酸洗处理，退火温度为900℃，连续退火时间为15min；
E、冷轧处理：采用一次冷轧+中间退火+二次冷轧模式，一次冷轧压下率为79%，中间退火温度为1000℃，连续退火时间为8min，二次冷轧压下率为95%，得到高耐磨不锈钢材料。
一种应用上述高耐磨不锈钢材料制备榨膛的方法，包括采用所述高耐磨不锈钢材料制备榨膛的主体的过程，其特征在于：还包括在该榨膛的主体表面真空镀Cr过渡层的过程、以及在Cr过渡层的表面真空电弧离子镀CrN层的过程。
本实施例中，所述真空镀Cr过渡层的过程具体包括：
将真空室内的真空抽至4.5×10-3Pa以下，并将榨膛的主体温度升至280℃，烘烤10min；通入一定流量的Ar，使真空室压力控制在2.5Pa，打开脉冲负偏压电源，占空比为35%，频率为35kHz，电压由200V升至1400V，产生的Ar离子对该榨膛的主体表面进行轰击，累计时间为30min；
减小脉冲负偏压电源至120V，并关闭Ar，使真空恢复至4.5×10-3Pa以下；通入一定流量的Ar，使真空室压力控制在8×10-2Pa，打开离子源电源，工作电压为60V，工作电流为80A，同时，逐渐增加脉冲负偏压电源至250V，时间为12min，在该榨膛的主体表面镀上一层厚度为800nm金属Cr。
本实施例中，所述真空电弧离子镀CrN层的过程具体包括：
打开N2阀门，同时调节Ar和N2的流量，使N2比例控制在35%，真空室压力控制在8×10-2Pa，在该榨膛的主体表面反应沉积CrN，时间为8h，厚度为15μm，降温至40℃以下。
本实施例制得的高耐磨不锈钢材料的机械物理性能如表1所示。
表1 实施例1~5制得的高耐磨不锈钢咖啡壶材料的机械物理性能
| 测试项目 | 实施例1 | 实施例2 | 实施例3 | 实施例4 | 实施例5 |
| 抗拉强度（MPa） | 820 | 830 | 860 | 850 | 840 |
| 屈服强度（MPa） | 690 | 700 | 690 | 680 | 700 |
| 冲击韧性（J） | 220 | 200 | 240 | 210 | 230 |
| 断裂韧性（MPa ） | 150 | 160 | 170 | 150 | 140 |
| 断裂伸长率（%） | 38 | 36 | 42 | 40 | 39 |
| 硬度（HV） | 2100 | 2200 | 2300 | 2400 | 2500 |
| 3.5%NaCl溶液环境下的腐蚀速度（mm/年） | 0.0085 | 0.0088 | 0.0092 | 0.0096 | 0.0103 |
| 5%H2S04溶液环境下的腐蚀速度（mm/年） | 0.0331 | 0.0325 | 0.0322 | 0.0318 | 0.0336 |
本发明用于制备榨膛的高耐磨不锈钢材料与传统的类似材料比较，本发明的高耐磨不锈钢材料的抗拉强度≥820Mpa，屈服强度≥680Mpa；冲击韧性≥200J，断裂韧性≥140J，断裂伸长率≥36%，表面硬度为2000~2500HV，还具有优良的耐腐蚀性能：3.5%NaCl溶液环境下材料的腐蚀速度≤0.0106mm/年，在5%H2S04溶液环境下材料的腐蚀速度≤0.0338mm/年，良好的综合性能，便于加工，成本低。
本发明用于制备榨膛的高耐磨不锈钢材料，其化学成分包括C、N、Si、Mn、Cr、Ni、Cu、Mo、W、Al、Nb、Ti以及杂质元素P、S、H和O，余量为铁，通过严格控制每种元素的含量，使材料具有较高的硬度和耐磨性，生产成本低，且还具有较高的强度、韧性、耐热性和耐腐蚀性，综合性能优异。
上述实施例为本发明较佳的实现方案，除此之外，本发明还可以其它方式实现，在不脱离本发明构思的前提下任何显而易见的替换均在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种家用榨油机的榨膛，包括榨膛本体，榨膛本体的上端和下端分别开设有进料口和漏油口，榨膛本体的右端开设有出渣口，其特征在于：所述漏油口由若干圆形孔或圆台形孔构成，若干圆形孔或圆台形孔呈矩形阵列分布。
2.根据权利要求1所述的一种家用榨油机的榨膛，其特征在于：所述漏油口由若干圆形孔构成，圆形孔的直径为2~8mm；或者，所述漏油口由若干圆台形孔构成，圆台形孔的孔径由上至下逐渐增大，上圆孔的直径为2~4mm，下圆孔的直径为4~8mm。
3.一种用于制备权利要求1所述榨膛的高耐磨不锈钢材料，其特征在于：其化学成分包括以下重量百分比的元素：C：0.04~0.08%、N：0.02~0.06%、Si：0.3~0.7%、Mn：0.4~0.8%、Cr：11~13%、Ni：0.5~1%、Cu：1.5~2.5%、Mo：0.8~1.2%、W：0.5~1.5%、Al：0.1~0.3%、Nb：0.2~0.6%、Ti：1~1.5%、P≤0.015%、S≤0.008%、H≤0.008%、O≤0.005%，余量为铁。
4.根据权利要求3所述的一种高耐磨不锈钢材料，其特征在于：其化学成分包括以下重量百分比的元素：C：0.05~0.07%、N：0.03~0.05%、Si：0.4~0.6%、Mn：0.5~0.7%、Cr：11.5~12.5%、Ni：0.6~0.8%、Cu：1.8~2.2%、Mo：0.9~1.1%、W：0.8~1.2%、Al：0.15~0.25%、Nb：0.3~0.5%、Ti：1.1~1.3%、P≤0.012%、S≤0.006%、H≤0.006%、O≤0.003%，余量为铁。
5.根据权利要求3所述的一种高耐磨不锈钢材料，其特征在于：其化学成分包括以下重量百分比的元素：C：0.06%、N：0.04%、Si：0.5%、Mn：0.6%、Cr：12%、Ni：0.7%、Cu：2%、Mo：1%、W：1%、Al：0.2%、Nb：0.4%、Ti：1.2%、P≤0.008%、S≤0.004%、H≤0.004%、O≤0.001%，余量为铁。
6.根据权利要求3所述的一种高耐磨不锈钢材料，其特征在于：所述材料的化学成分满足以下公式：
0.08%≤C+N≤0.12% ……（1）
5（C+N）≤Si+Mn≤1.3% ……（2）
16.8%≤Cr+9.6Ni≤21.5% ……（3）
3.5%≤Cu-2.5Mo+3.2W+12Al≤6.8% ……（4）
12.4%≤（Nb/Ti+0.326）×22.5≤18.6% ……（5）
其中，C、N、Si、Mn、Cr、Ni、Cu、Mo、W、Al、Nb和Ti分别代表各元素的重量百分比。
7.如权利要求3~6任一项所述的一种高耐磨不锈钢材料的制备方法，其特征在于：包括如下步骤：
A、冶炼：按照上述化学成分的配比采用电弧炉和氧氩精炼炉的双联冶炼工艺进行冶炼，得到钢水，出钢温度为1650~1750℃；
B、连铸：将步骤A得到的钢水在搅拌条件下连铸成铸造件，铸造件以20~30℃/h的速度缓慢冷却，再在150~250℃温度下进行热修磨；
C、热轧处理：将步骤B热修磨后的铸造件加热至温度为1020~1080℃，加热时间为240~360min，粗扎压下率大于85%；
D、退火酸洗、将步骤C热轧处理后的铸造件进行退火酸洗处理，退火温度为700~900℃，连续退火时间为5~15min；
E、冷轧处理：采用一次冷轧+中间退火+二次冷轧模式，一次冷轧压下率大于70%，中间退火温度为900~1000℃，连续退火时间为2~8min，二次冷轧压下率大于90%，得到高耐磨不锈钢材料。
8.一种应用权利要求7所述的高耐磨不锈钢材料制备榨膛的方法，包括采用所述高耐磨不锈钢材料制备榨膛的主体的过程，其特征在于：还包括在该榨膛的主体表面真空镀Cr过渡层的过程、以及在Cr过渡层的表面真空电弧离子镀CrN层的过程。
9.根据权利要求8所述的榨膛的制备方法，其特征在于：所述真空镀Cr过渡层的过程具体包括：
将真空室内的真空抽至5×10-3Pa以下，并将榨膛的主体温度升至220~280℃，烘烤6~10min；通入一定流量的Ar，使真空室压力控制在1.5~2.5Pa，打开脉冲负偏压电源，占空比为25~35%，频率为25~35kHz，电压由100~200V升至1200~1400V，产生的Ar离子对该榨膛的主体表面进行轰击，累计时间为20~30min；
减小脉冲负偏压电源至80~120V，并关闭Ar，使真空恢复至5×10-3Pa以下；通入一定流量的Ar，使真空室压力控制在4×10-2~8×10-2Pa，打开离子源电源，工作电压为30~60V，工作电流为50~80A，同时，逐渐增加脉冲负偏压电源至150~250V，时间为6~12min，在该榨膛的主体表面镀上一层厚度为400~800nm金属Cr。
10.根据权利要求8所述的榨膛的制备方法，其特征在于：所述真空电弧离子镀CrN层的过程具体包括：
打开N2阀门，同时调节Ar和N2的流量，使N2比例控制在15~35%，真空室压力控制在4×10-2~8×10-2Pa，在该榨膛的主体表面反应沉积CrN，时间为4~8h，厚度为5~15μm，降温至20~40℃以下。
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