CN105543669A - 一种厚规格和窄硬度区间耐磨钢板及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种厚规格和窄硬度区间耐磨钢板及其制备方法。其成分如下：C0.16～0.23％、Si0.25～0.55％、Mn0.60～1.00％、P≤0.013％、S≤0.003％、Ti0.010～0.030％、Ni0.25～0.50％、Nb0～0.030％、Cr0.40～0.70％、Mo0.20～0.50％、B0.0010～0.0035％、Al0.010～0.050％，其余为Fe和不可避免的夹杂；0.159C+0.235Mn+7.282Ti+0.249Ni≤Cr+B≤0.51C+0.371Mn+8.147Ti+0.401Ni。其厚度40-60mm，满足1/2板厚硬度。

Description

一种厚规格和窄硬度区间耐磨钢板及其制备方法
技术领域
本发明属于钢铁技术领域，涉及一种厚规格和窄硬度区间耐磨钢板及其制备方法。
背景技术
耐磨钢板广泛应用于高耐磨性能的工程、采矿、建筑、水泥生产、港口、电力以及冶金等机械产品上，如矿山翻斗车、推土机、装载机、挖掘机、自卸车及各种矿山机械、抓斗、堆取料机、输料弯曲结构等。目前国内外耐磨钢板产品，尤其是厚度在40-60mm、HBW430-470硬度区间的NM450耐磨钢板，由于产品厚度规格大，一般都存在从钢板表面到1/2板厚硬度大幅度衰减的质量问题，严重影响产品的使用寿命。
宝山钢铁股份有限公司申请的“一种低合金易焊接耐磨钢、钢板及其制造方法”专利(申请号200810041730.0)，该钢的化学成分Mn：1.0-2.8％，Mn高直接导致Pcm值升高，对钢板焊接性能不利；该钢不含提高淬透性的Cr元素，对于生产大厚度40-60mm钢板的1/2板厚硬度无法保证，且该钢最终硬度只能满足HBW360-430之间。
宝山钢铁股份有限公司申请的“一种高强度高硬度耐磨钢”专利(申请号201010022687.0)，该发明提供了一种平均布氏硬度在440以上的高强度耐磨钢板，其C含量为0.20-0.30％，Mn含量为1.40-2.0％，较高的碳含量和锰含量对钢焊接性能起到恶化作用。同时该钢添加了0.03％-0.06％的V、0.02％-0.04％的Nb这样势必大大增加产品的生产成本，且未添加提高淬透性的Cr元素，对于生产大厚度40-60mm钢板1/2板厚硬度无法保证。
宝山钢铁股份有限公司申请的“一种高韧性耐磨钢板及其制造方法”专利(申请号200910045273.7)，该钢提高淬透性和硬度的C含量为0.04-0.11％，碳含量过低对于生产大厚度40-60mm钢板1/2板厚处的硬度无法保证，且该钢最终硬度只能满足大于HBW360，低于本发明产品HBW430-470。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明的一个目的在于提供一种厚规格和窄硬度区间耐磨钢板，该钢板综合性能指标优良，能更好的满足用户对NM450耐磨钢板长效使用要求，同时满足1/2板厚硬度、-20℃低温冲击韧性、高强度要求，冷弯性能好。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种厚规格和窄硬度区间的耐磨钢板，该钢板按重量百分比由以下成分组成：C：0.16～0.23％、Si：0.25～0.55％、Mn：0.60～1.00％、P≤0.013％、S≤0.003％、Ti：0.010～0.030％、Ni：0.25～0.50％、Nb：0～0.030％、Cr：0.40～0.70％、Mo：0.20～0.50％、B：0.0010～0.0035％、Al：0.010～0.050％，其余为Fe和不可避免的夹杂；其中，Cr和B质量百分比之和应满足如下关系式：
0.159C+0.235Mn+7.282Ti+0.249Ni≤Cr+B≤0.51C+0.371Mn+8.147Ti+0.401Ni，所述关系式中的各元素代表相应元素在所述钢板中的质量百分比。
上述耐磨钢板的厚度在40-60mm，表面布氏硬度HBW430～470、1/2板厚布氏硬度不低于HBW416且厚度方向硬度波动在HBW14以内，抗拉强度在1300MPa～1550MPa，-20℃冲击功≥34J，同时冷弯性能好，综合性能优良。
本发明钢板成分设计的原理及其各成分的作用如下：
C对钢板强度、硬度、韧性及其淬透性影响较大，较高的C含量会增加钢的强度、硬度和淬透性，但对韧性产生恶化作用。因此，本发明中，C含量控制在0.16％-0.23％的范围内。
Si对钢板的强度、耐磨性以及焊接性能也具有影响。硅在钢中起固溶强化的作用，固溶于铁素体和奥氏体中，可提高它们强度和硬度，在常见的固溶元素中，Si的固溶强化作用强于Mn、Ni、Cr、W、Mo以及V等。另外，硅可以减少摩擦发热时的氧化作用，提到钢的冷变形硬化率和耐磨性，换言之，钢的耐磨性能会随硅含量的增加而提高。但是硅含量过高会导致钢的韧性下降，同时，硅与氧的亲和力比铁强，焊接时容易产生低熔点的硅酸盐，会增加熔渣和熔化金属的流动性，影响焊接性能。因此，Si含量控制在0.25％-0.55％的范围内。
Mn能够增加钢的韧性、强度、硬度，提高钢的淬透性，改善钢的热加工性能；但是锰具有较高的偏析倾向，因此锰含量不易过高，同时锰含量过高也会减弱钢的抗腐蚀能力，降低焊接性能。因此，Mn含量控制在0.60％-1.0％的范围内。
P和S是钢中的有害元素，可影响钢的脆性。硫在钢中可与锰形成塑性夹杂物硫化锰，对钢板的横向塑性和韧性具有较大影响；同时磷也严重影响钢板的塑性和韧性。换言之，对于本发明而言，磷和硫的含量越低越好，但是在实际生产过程中，磷和硫均不可避免，因此，P含量≤0.013％、S含量≤0.003％。
Nb可提高钢板的强度和韧性。在钼存在的条件下，铌可在控轧过程中有效地细化显微组织的晶粒，同时还可以降低钢板的过热敏感性。焊接过程中，铌可以阻碍加热过程中奥氏体晶粒的粗化，改善焊接性能，但Nb成本较高。本发明中，优选地不添加Nb，含量控制在0-0.030％的范围内。
Ti可与碳、氮形成细小的含钛化物，可阻碍连铸坯再加热过程中奥氏体晶粒的粗化进而细化晶粒，可提高钢板的焊接性能，同时Ti也是铁素体强化元素，可固溶于铁素体中提高铁素体的强度，其强化作用高于Al、Mn、Ni、以及Mo等。因此，Ti含量控制在0.010％-0.030％的范围内。
Ni能够提高钢的韧性，尤其能提高钢的低温韧性。因此，Ni含量控制在0.25-0.50％内。
Cr可提高钢板的强度，硬度和耐磨性，改善钢板的抗腐蚀能力。由于铬在奥氏体中的溶解度较大，淬火后在马氏体中大量固溶，并在随后的回火过程中会析出含铬碳化物，可提高钢的强度和硬度。同时又由于固溶强化基体，细化组织，可显著提高钢的抗氧化能力，增加其抗腐蚀能力。因此，Cr含量控制在0.40％-0.70％的范围内。
Mo能减少钢的回火脆性，同时回火时还能析出细小的碳化物，能够提高钢的强度，但是Mo含量过多会损害焊接时形成的热影响区的韧性，降低钢的可焊接性，因此，本发明中，Mo含量控制在0.20％-0.50％的范围内。
B可以改善钢板的致密性和热轧性能，提高钢板淬透性，提高强度。本发明中，B含量控制在0.0010％-0.0035％的范围内。
为了保证耐磨钢板的淬硬性、淬透性的同时确保良好焊接性能，Cr和B质量百分比之和应满足如下关系式：
0.159C+0.235Mn+7.282Ti+0.249Ni≤Cr+B≤0.51C+0.371Mn+8.147Ti+0.401Ni。
Al的主要作用是脱氧，在钢中可以细化晶粒，提高钢板的冲击韧性。但是铝含量过高会导致铝的氧化物夹杂增加，降低钢的纯净度，同时还影响钢的热加工性能，焊接性能。因此，本发明的Al含量控制在0.010％-0.050％的范围内。
上述耐磨钢板的制备方法，依次包括冶炼、浇铸、板坯加热、轧制、冷却以及热处理工序，其中，在所述热处理工序中，首先进行淬火处理，然后进行回火处理。
在上述制备方法中，作为一种优选实施方式，所述板坯加热工序中，所述板坯在入炉前温度控制在250～400℃(比如260℃、280℃、320℃、360℃、380℃、390℃)，加热温度为1180～1250℃(比如1185℃、1190℃、1205℃、1220℃、1240℃、1245℃)，加热时间按8～12min/cm(比如9min/cm、10min/cm、11min/cm)以保证钢坯烧匀烧透，其中，均热时间为60～100min(比如65min、70min、80min、90min、95min)。所述加热时间是板坯厚度对应的加热时间，均热时间是加热时间的一部分。
在上述制备方法中，作为一种优选实施方式，在所述轧制工序中，包括粗轧和精轧两个阶段；所述粗轧在1000℃以上(比如1020-1100℃、1050-1120℃、1080-1140℃、1100-1180℃、1150-1200℃、1180-1250℃)条件下进行完全再结晶轧制，粗轧共轧制5～9道次(比如6道次、7道次、8道次)，所述粗轧阶段钢坯展宽完毕，最后三个道次的单道次压下率≥15％(比如16％、17％、18％、19％、20％)；所述精轧的开轧温度为850～910℃(比如855℃、860℃、870℃、880℃、890℃、900℃)，精轧共轧制5-11道次(比如6道次、7道次、8道次、9道次、10道次)，终轧温度控制在≥810℃(比如815℃、820℃、830℃、840℃、860℃、880℃、900℃)，所述精轧阶段累计压下率≥50％(比如51％、53％、55％、57％、60％、70％)。合理的轧制工艺保证了轧后厚度方向变形渗透好、表面至心部组织均匀，良好的组织遗传性就为后续热处理后组织性能的均匀及其窄硬度区间波动奠定了基础。
在上述制备方法中，作为一种优选实施方式，在所述冷却工序中，冷却速度为6～15℃/s(比如7℃/s、8℃/s、10℃/s、12℃/s、13℃/s、14℃/s)，终冷温度为550～680℃(比如560℃、580℃、600℃、620℃、640℃、660℃、670℃)。
在冷却工序后，可视板形情况对钢板进行矫直。
在上述制备方法中，作为一种优选实施方式，在所述热处理工序中，所述淬火处理的加热温度为890～940℃(比如895℃、900℃、910℃、920℃、930℃、935℃)，炉内保温时间为10～30min(比如12min、15min、18min、21min、24min、27min、29min)；钢板加热后水淬，淬火机集管上下水量比为0.80～0.85，辊道速度为3～5m/min(比如3.2m/min、3.6m/min、4.2m/min、4.5m/min、4.8m/min)；所述回火处理的温度为100～250℃(比如120℃、140℃、160℃、180℃、200℃、220℃、240℃)，保温时间20～30min(比如21min、23min、25min、27min、29min)，保温后空冷。合理的热处理工艺确保淬火时完全奥氏体化及其厚度方向完全淬透，确保组织性能的均匀性，保证窄硬度区间波动。
在上述制备方法中，作为一种优选实施方式，在所述热处理工序后还包括切割工序；更优选地，进行所述切割时，温度控制在80～180℃(比如90℃、100℃、120℃、140℃、160℃、170℃)。
在上述制备方法中，作为一种优选实施方式，所述冶炼工序依次包括：铁水预脱硫、转炉冶炼、LF精炼炉精炼、真空脱气。
在上述制备方法中，作为一种优选实施方式，所述浇铸工艺中采用连铸机进行连铸，所述连铸采用全程氩气保护浇铸，采用轻压下技术确保铸坯内部质量，浇铸过热度控制在25℃以内(比如24℃、22℃、20℃、18℃、16℃、15℃)。
在上述制备方法中，未详细说明的工艺为本领域常规技术。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明采用适当的碳含量，适当的廉价合金元素Si和Mn，添加较少Cr、Mo、Ni和B元素，结合合理的轧制及热处理工艺，使得该级别耐磨钢板具有窄硬度区间波动特点，满足厚度在40-60mm、表面布氏硬度HBW430～470、1/2板厚布氏硬度不低于HBW416、厚度方向硬度波动在HBW14以内、抗拉强度在1300MPa～1550MPa、-20℃冲击功≥34J同时冷弯性能好的综合性能指标需要。本发明提供的厚规格和窄硬度区间的耐磨钢板可广泛应用于高耐磨性能的工程、采矿、建筑、水泥生产、港口、电力以及冶金等机械产品。
具体实施方式
以下实施例对本发明的内容做进一步的详细说明，本发明的保护范围包含但不限于下述各实施例。
实施例1
1、一种厚规格和窄硬度区间的耐磨钢板，该耐磨钢板的化学成分质量百分比含量为：C：0.18％，Si：0.35％，Mn：0.85％，P：0.013％，S：0.003％，Ti：0.018％，Ni：0.35％，Cr：0.55％，Mo：0.25％，B：0.0018％，Al：0.025％，其余含量为Fe和不可避免的夹杂物。
2、上述厚规格和窄硬度区间的耐磨钢板的制备方法，依次包括冶炼、浇铸、板坯加热、轧制、冷却以及热处理工序：
(1)冶炼工序：入转炉前铁水需进行脱硫处理，脱硫后的含硫量≤0.008％，接着送转炉冶炼，转炉放钢时分批加入硅铁、硅锰、铬铁、钼铁、镍板等合金，再送入LF精炼炉精炼，喂B线调整达到成分要求，精炼完毕后送入真空脱气炉(RH炉)进行真空处理。
(2)浇铸工序：采用连铸机进行连铸，采用全程氩气保护浇铸，采用轻压下技术确保铸坯内部质量，浇铸过热度控制在23℃。
(3)板坯加热工序：板坯入炉前温度控制在280℃，加热温度为1200℃，加热时间按9min/cm以保证钢坯烧匀烧透，均热时间80min。
(4)轧制工序：利用4300mm宽厚板轧机完成两阶段轧制。粗轧阶段进行≥1000℃的完全再结晶轧制，粗轧轧制7道次，钢坯展宽完毕，最后三个道次压下率分别为16％、17％、19％。精轧阶段开轧温度控制在900℃，精轧轧制9道次，终轧温度控制在860℃，保证该阶段累计压下率64％。
(5)冷却工序：轧后进行控制冷却，冷却速度控制在7℃/s，终冷温度控制在580℃。
(6)热处理工序：淬火加热温度为900℃，炉内保温时间为20min。钢板加热后水淬，淬火机集管上下水量比为0.81，辊道速度为3.5m/min。回火温度为150℃，保温时间22min，保温后空冷。
热处理完毕后钢板切割时温度控制在100℃。得到40mm厚厚规格和窄硬度区间的耐磨钢板。经性能检验，该耐磨钢板的表面布氏硬度HBW445，1/2板厚布氏硬度不低于HBW440，表面至1/2板厚布氏硬度衰减HBW5，抗拉强度1380MPa，-20℃冲击功44J，冷弯90°弯芯直径D＝3a(a为钢板厚度)合格。
实施例2
1、一种厚规格和窄硬度区间的耐磨钢板，该钢板的化学成分质量百分比含量为：C：0.19％，Si：0.38％，Mn：0.90％，P：0.010％，S：0.001％，Ti：0.020％，Ni：0.40％，Cr：0.65％，Mo：0.30％，B：0.0022％，Al：0.035％，其余含量为Fe和不可避免的夹杂物。
2、上述厚规格和窄硬度区间的耐磨钢板的制备方法，依次包括冶炼、浇铸、板坯加热、轧制、冷却以及热处理工序：
(1)冶炼工序：入转炉前铁水需进行脱硫处理，脱硫后的含硫量≤0.008％，接着送转炉冶炼，转炉放钢时分批加入硅铁、硅锰、铬铁、钼铁、镍板等合金，再送入LF精炼炉精炼，喂B线调整达到成分要求，精炼完毕后送入真空脱气炉(RH炉)进行真空处理。
(2)浇铸工序：采用连铸机进行连铸，采用全程氩气保护浇铸，采用轻压下技术确保铸坯内部质量，浇铸过热度控制在20℃。
(3)板坯加热工序：板坯入炉前温度控制在300℃，加热温度为1210℃，加热时间按10min/cm以保证钢坯烧匀烧透，均热时间90min。
(4)轧制工序：利用4300mm宽厚板轧机完成两阶段轧制。粗轧阶段进行≥1000℃的完全再结晶轧制，粗轧轧制8道次，钢坯展宽完毕，最后三个道次压下率分别为15％、17％、19％。精轧阶段开轧温度控制在880℃，精轧轧制11道次，终轧温度控制在852℃，保证该阶段累计压下率60％。
(5)冷却工序：轧后进行控制冷却，冷却速度控制在8℃/s，终冷温度控制在600℃。
(6)热处理工序：淬火加热温度为915℃，炉内保温时间为25min。钢板加热后水淬，淬火机集管上下水量比为0.83，辊道速度为4m/min。回火温度为200℃，保温时间25min，保温后空冷。
热处理完毕后钢板切割时温度控制在150℃。得到50mm厚厚规格和窄硬度区间的耐磨钢板。经性能检验，该耐磨钢板的表面布氏硬度HBW453，1/2板厚布氏硬度不低于HBW441，表面至1/2板厚布氏硬度衰减HBW12，抗拉强度1439MPa，-20℃冲击功51J，冷弯90°弯芯直径D＝3a(a为钢板厚度)合格。
实施例3
1、一种厚规格和窄硬度区间的耐磨钢板，该钢板的化学成分质量百分比含量为：C：0.20％，Si：0.36％，Mn：0.88％，P：0.011％，S：0.002％，Ti：0.022％，Ni：0.38％，Cr：0.60％，Mo：0.28％，B：0.0025％，Al：0.038％，其余含量为Fe和不可避免的夹杂物。
2、上述厚规格和窄硬度区间的耐磨钢板的制备方法，依次包括冶炼、浇铸、板坯加热、轧制、冷却以及热处理工序：
(1)冶炼工序：入转炉前铁水需进行脱硫处理，脱硫后的含硫量≤0.008％，接着送转炉冶炼，转炉放钢时分批加入硅铁、硅锰、铬铁、钼铁、镍板等合金，再送入LF精炼炉精炼，喂B线调整达到成分要求，精炼完毕后送入真空脱气炉(RH炉)进行真空处理。
(2)浇铸工序：采用连铸机进行连铸，采用全程氩气保护浇铸，采用轻压下技术确保铸坯内部质量，浇铸过热度控制在23℃。
(3)板坯加热工序：板坯入炉前温度控制在280℃，加热温度为1200℃，加热时间按9min/cm以保证钢坯烧匀烧透，均热时间80min。
(4)轧制工序：利用4300mm宽厚板轧机完成两阶段轧制。粗轧阶段进行≥1000℃的完全再结晶轧制，粗轧轧制6道次，钢坯展宽完毕，最后三个道次压下率分别为15％、16％、17％。精轧阶段开轧温度控制在905℃，精轧轧制10道次，终轧温度控制在881℃，保证该阶段累计压下率55％。
(5)冷却工序：轧后进行控制冷却，冷却速度控制在10℃/s，终冷温度控制在650℃。
(6)热处理工序：淬火加热温度为930℃，炉内保温时间为30min。钢板加热后水淬，淬火机集管上下水量比为0.83，辊道速度为3.3m/min。回火温度为220℃，保温时间25min，保温后空冷。
热处理完毕后钢板切割时温度控制在180℃。得到60mm厚厚规格和窄硬度区间的耐磨钢板。经性能检验，该耐磨钢板的表面布氏硬度HBW458，1/2板厚布氏硬度不低于HBW444，表面至1/2板厚布氏硬度衰减HBW14，抗拉强度1450MPa，-20℃冲击功48J，冷弯90°弯芯直径D＝3a(a为钢板厚度)合格。
实施例4
1、一种厚规格和窄硬度区间的耐磨钢板，该钢板的化学成分质量百分比含量为：C：0.18％，Si：0.28％，Mn：0.70％，P：0.012％，S：0.001％，Ti：0.018％，Ni：0.35％，Nb：0.020％，Cr：0.61％，Mo：0.33％，B：0.0025％，Al：0.025％，其余含量为Fe和不可避免的夹杂物。
2、上述厚规格和窄硬度区间的耐磨钢板的制备方法，依次包括冶炼、浇铸、板坯加热、轧制、冷却以及热处理工序：
(1)冶炼工序：入转炉前铁水需进行脱硫处理，脱硫后的含硫量≤0.008％，接着送转炉冶炼，转炉放钢时分批加入硅铁、硅锰、铬铁、钼铁、铌铁、镍板等合金，再送入LF精炼炉精炼，喂B线调整达到成分要求，精炼完毕后送入真空脱气炉(RH炉)进行真空处理。
(2)浇铸工序：采用连铸机进行连铸，采用全程氩气保护浇铸，采用轻压下技术确保铸坯内部质量，浇铸过热度控制在22℃。
(3)板坯加热工序：板坯入炉前温度控制在320℃，加热温度为1240℃，加热时间按11min/cm以保证钢坯烧匀烧透，均热时间90min。
(4)轧制工序：利用4300mm宽厚板轧机完成两阶段轧制。粗轧阶段进行≥1000℃的完全再结晶轧制，粗轧轧制7道次，钢坯展宽完毕，最后三个道次压下率分别为15％、17％、17％。精轧阶段开轧温度控制在900℃，精轧轧制9道次，终轧温度控制在878℃，保证该阶段累计压下率54％。
(5)冷却工序：轧后进行控制冷却，冷却速度控制在10℃/s，终冷温度控制在580℃。
(6)热处理工序：淬火加热温度为935℃，炉内保温时间为28min。钢板加热后水淬，淬火机集管上下水量比为0.84，辊道速度为4.5m/min。回火温度为250℃，保温时间30min，保温后空冷。
热处理完毕后钢板切割时温度控制在155℃。得到55mm厚厚规格和窄硬度区间的耐磨钢板。经性能检验，该耐磨钢板的表面布氏硬度HBW460，1/2板厚布氏硬度不低于HBW455，表面至1/2板厚布氏硬度衰减HBW5，抗拉强度1475MPa，-20℃冲击功50J，冷弯90°弯芯直径D＝3a(a为钢板厚度)合格。
通过实施例1-4可以看出，按照本发明成分设计、轧制工艺及热处理工艺要求所生产的耐磨钢板，满足厚度在40-60mm、表面布氏硬度HBW430～470、1/2板厚布氏硬度不低于HBW416、厚度方向硬度波动在HBW14以内、抗拉强度在1300MPa～1550MPa、-20℃冲击功≥34J同时冷弯性能好的综合性能指标需要。所述钢板具有硬度均匀性好、使用寿命长的优势，实现了厚规格和窄硬度区间的耐磨钢板的制造，更好的满足用户的使用期望，采用本发明的生产技术所制造的产品规格填补了国内空白。
本发明的工艺参数(如温度、时间等)区间上下限取值以及区间值都能实现本法，在此不一一列举实施例。

Claims (10)

1.一种厚规格和窄硬度区间的耐磨钢板，其特征在于，所述钢板按重量百分比由以下成分组成：C：0.16～0.23％、Si：0.25～0.55％、Mn：0.60～1.00％、P≤0.013％、S≤0.003％、Ti：0.010～0.030％、Ni：0.25～0.50％、Nb：0～0.030％、Cr：0.40～0.70％、Mo：0.20～0.50％、B：0.0010～0.0035％、Al：0.010～0.050％，其余为Fe和不可避免的夹杂；其中，Cr和B质量百分比之和应满足如下关系式：
0.159C+0.235Mn+7.282Ti+0.249Ni≤Cr+B≤0.51C+0.371Mn+8.147Ti+0.401Ni，
所述关系式中的各元素代表相应元素在所述钢板中的质量百分比。
2.一种权利要求1所述耐磨钢板的制备方法，其特征在于，依次包括冶炼、浇铸、板坯加热、轧制、冷却以及热处理工序，其中，在所述热处理工序中，首先进行淬火处理，然后进行回火处理。
3.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述板坯加热工序中，所述板坯在入炉前温度控制在250～400℃，加热温度为1180～1250℃，加热时间按8～12min/cm以保证钢坯烧匀烧透，均热时间为60～100min。
4.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，在所述轧制工序中，包括粗轧和精轧两个阶段；所述粗轧在1000℃以上条件下进行完全再结晶轧制，粗轧共轧制5～9道次，所述粗轧阶段钢坯展宽完毕，最后三个道次的单道次压下率≥15％；所述精轧的开轧温度为850～910℃，精轧共轧制5-11道次，终轧温度控制在≥810℃，所述精轧阶段累计压下率≥50％。
5.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，在所述冷却工序中，冷却速度为6～15℃/s，终冷温度为550～680℃。
6.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，在所述热处理工序中，所述淬火处理的加热温度为890～940℃，炉内保温时间为10～30min；钢板加热后水淬，淬火机集管上下水量比为0.80～0.85，辊道速度为3～5m/min；所述回火处理的温度为100～250℃，保温时间20～30min，保温后空冷。
7.根据权利要求2所述制备方法，其特征在于，在所述热处理工序后还包括切割工序。
8.根据权利要求7所述制备方法，其特征在于，进行所述切割时，温度控制在80～180℃。
9.根据权利要求2所述制备方法，其特征在于，所述冶炼工序依次包括：铁水预脱硫、转炉冶炼、LF精炼炉精炼、真空脱气。
10.根据权利要求2所述制备方法，其特征在于，所述浇铸工艺中采用连铸机进行连铸，所述连铸采用全程氩气保护浇铸，采用轻压下技术确保铸坯内部质量，浇铸过热度控制在25℃以内。
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