CN103785440A - 含金属氮化物中油型加氢裂化催化剂的制备方法 - Google Patents

含金属氮化物中油型加氢裂化催化剂的制备方法 Download PDF

Info

Publication number
CN103785440A
CN103785440A CN201210427597.9A CN201210427597A CN103785440A CN 103785440 A CN103785440 A CN 103785440A CN 201210427597 A CN201210427597 A CN 201210427597A CN 103785440 A CN103785440 A CN 103785440A
Authority
CN
China
Prior art keywords
catalyst
dipping
molecular sieve
hydrocracking
preparation
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN201210427597.9A
Other languages
English (en)
Other versions
CN103785440B (zh
Inventor
谷明镝
王刚
白振民
卜岩
黄薇
曹春清
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
China Petroleum and Chemical Corp
Sinopec Fushun Research Institute of Petroleum and Petrochemicals
Original Assignee
China Petroleum and Chemical Corp
Sinopec Fushun Research Institute of Petroleum and Petrochemicals
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by China Petroleum and Chemical Corp, Sinopec Fushun Research Institute of Petroleum and Petrochemicals filed Critical China Petroleum and Chemical Corp
Priority to CN201210427597.9A priority Critical patent/CN103785440B/zh
Publication of CN103785440A publication Critical patent/CN103785440A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN103785440B publication Critical patent/CN103785440B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Landscapes

  • Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
  • Catalysts (AREA)

Abstract

本发明公开一种含金属氮化物中油型加氢裂化催化剂的制备方法，包括如下过程：（1）制备含有分子筛和无机耐熔氧化物的催化剂载体；（2）配制联氨衍生物溶液，并浸渍步骤（1）的催化剂载体，然后干燥；（3）配制含有ⅥB族金属化合物和Ⅷ族金属化合物的浸渍溶液；（4）步骤（3）配制的浸渍溶液浸渍步骤（2）得到的物料，然后干燥；（5）步骤（4）得到的物料进行氢气活化，活化后得到用于加氢裂化反应的加氢裂化催化剂。本发明加氢裂化催化剂用于处理重质烃物料，最大量生产中间馏分油。

Description

含金属氮化物中油型加氢裂化催化剂的制备方法
技术领域
    本发明涉及一种含金属氮化物中油型加氢裂化催化剂的制备方法，该催化剂具有优良的加氢裂化性能，活性高，中油选择性高。 
背景技术
加氢裂化催化剂是一种双功能催化剂，具有加氢性能和裂解性能，非贵金属加氢裂化催化剂一般选用ⅥB和Ⅷ族金属作加氢组分，裂解性能主要由酸性组分提供，酸性组分可选用晶型沸石和/或无定形硅铝等。单纯用无定形硅铝，虽然选择性较高，但活性低，操作上的灵活性受到限制，在大多数加氢裂化催化剂中均以晶型沸石为酸性组分，或晶型沸石与无定形硅铝共同为酸性组分。 
工业装置上目前使用的中油型加氢裂化催化剂大部分是含有沸石的催化剂，而且所采用的沸石组分主要是Y型沸石、β沸石以及两种沸石混合使用，而且催化剂在反应之前都要进行预硫化，使金属组分转化为硫化态，以提高催化剂的使用性能。但使用含硫量较高的硫化剂不仅污染环境、危害操作人员的身体，而且硫化过程繁杂，需要投入很多的人力物力。 
US4820402公开了一种加氢裂化催化剂，使用到了β沸石，该专利认为，为了提高中油选择性及降低氢耗，催化剂中的沸石组分的氧化硅/氧化铝分子比至少50:1，一般100:1，甚至200:1。不同种类沸石用于催化剂的中油选择性顺序为:ZSM-20>β>Y型，处理阿拉伯VGO，在控制60v%转化的情况下，中油选择性45-65v%，其中酸性组分为β沸石，转化率60v%时，该专利涉及的催化剂中油选择性不超过70v%。 
US4894142公开了一种加氢裂化催化剂，目的在于提高催化剂的中油选择性，其特点是通过使用包括在676-788℃温度水热处理或最好704℃的通入惰性气体的干式热处理方法，获得了一种低酸度Y型沸石，但由于该沸石酸度过低，用于催化剂组分处理原料油时反应温度高，一般在400℃以上，抑制了加氢反应，沸石的热裂化性能趋势增强，使催化剂的中油选择性提高不明显，中油选择性不超过70%。 
US5447623公开了一种复合β沸石和Y沸石的加氢裂化催化剂及其工艺，但该催化剂主要用于轻油型加氢裂化催化剂，实例体现50-185℃石脑油收率提高明显，而且β沸石的使用相对只使用Y沸石的催化剂活性也高。虽然该催化剂也可以用于中油型加氢裂化催化剂，但由于所使用β沸石的特性，在中油型催化剂中β沸石的含量范围一般限制在2.5w%-10w%之间，且一般须配合使用一种分散在γ－Al2O3之类大孔氧化铝基体上的硅铝，该专利涉及的中油型催化剂为保证中油选择性，不得不压低活性，使反应温度比较高，一般390℃以上，因而导致了较差的原料适应性。 
上述加氢裂化催化剂的加氢组分均为硫化态的金属组分。加氢裂化催化剂中，虽然加氢活性和裂化活性主体上是由两种组分提供的，但在催化剂中，两种组分的作用并不是截然分开的，而是相互影响相互作用的协同配合作用，加氢裂化反应是原料在两种活性中心上协同完成的一个反应。如何调节加氢裂化催化剂中，加氢活性组分与裂化活性组分的相互关系，是提高加氢裂化催化剂综合使用性能的重要内容。 
CN02130058.5提出一种氮化铝的制备方法是将三氧化铝，在适宜配比的一定纯度的氮气和氢气的混合气气氛下，进行多阶段程序升温反应，然后在惰性气氛中冷却，在一定氧气浓度下钝化。制备的氮化铝作为加氢脱硫催化剂的应用是在250-450℃，0.2-20MPa下进行加氢脱硫。 
上述加氢裂化催化剂使用前需进行正常的硫化处理，活性金属转化为硫化态，催化剂的使用性能需要进一步提高。过渡金属氮化物作为一种新型催化材料，不仅具备较高的脱硫、脱氮活性，而且对杂原子环的裂解有很高的选择性，其表面性质和催化性能与贵金属相类似。因此,被人们称为“准贵金属”，甚至被认为是今后深度脱硫的一种潜在的工业催化剂。而在加氢裂化方面的应用受到忽视，加氢裂化催化剂是一种双功能催化剂，加氢功能的提高必将提升催化剂的使用性能。 
发明内容
本发明的目的在于提供一种含金属氮化物中油型加氢裂化催化剂的制备方法，本发明加氢裂化催化剂用于处理重质烃物料，最大量生产中间馏分油。 
本发明含金属氮化物中油型加氢裂化催化剂的制备方法包括如下过程： 
（1）制备含有分子筛和无机耐熔氧化物的催化剂载体；
（2）配制联氨衍生物溶液，并浸渍步骤（1）的催化剂载体，然后干燥；
（3）配制含有ⅥB族金属化合物和Ⅷ族金属化合物的浸渍溶液；
（4）步骤（3）配制的浸渍溶液浸渍步骤（2）得到的物料，然后干燥；
（5）步骤（4）得到的物料进行氢气活化，活化后得到用于加氢裂化反应的加氢裂化催化剂。
本发明加氢裂化催化剂制备方法中，制备方法中各种物料原料的用量按具有如下组成确定：以催化剂载体重量计，分子筛的含量一般为2%～45%，优选为4%～15%；以催化剂的重量计，第ⅥB族金属组分（W和/或Mo）以氮化物计含量一般为10%-40%，较好是15%-35%，最好18%-28%，第Ⅷ族金属组分（Ni和/或Co）以氮化物计含量一般为1%-10%，较好是2%-9%，最好是4%-8%。 
本发明加氢裂化催化剂制备方法中，分子筛一般为Y分子筛、β分子筛、ZSM-5分子筛、SAPO-11分子筛、丝光沸石、ZSM-22分子筛、ZSM-23分子筛和介孔分子筛中的一种或几种，优选为Y分子筛和/或β分子筛。所需的分子筛可以进行适宜的改性，如水热处理改性、酸处理改性等。无机耐熔氧化物一般为氧化铝、二氧化硅、二氧化硅-氧化铝（即无定形硅铝）、二氧化硅-氧化铝分散于其中的氧化铝（即分散在氧化铝中的无定形硅铝）、二氧化硅涂饰的氧化铝、氧化镁、氧化锆、氧化硼和二氧化钛中的一种或几种，优选为无定形硅铝和/或氧化铝组分。 
本发明加氢裂化催化剂制备方法中，催化剂载体的制备可以采用本领域常规的方法，如将所需的物料按催化剂最终组成所需的比例混合、成型、干燥、焙烧等步骤得到催化剂载体。干燥一般为在80-150℃下干燥4-12小时，焙烧为在400-600℃下焙烧2-6小时。 
本发明加氢裂化催化剂制备方法中，步骤（2）中的联氨衍生物可使用任何只要能与钨反应成为氮化钨的联氨衍生物作为该氮源。最好使用二烷基联氨。特别为二甲基联氨NH2N(CH3)2。联氨衍生物的质量浓度为20%-70%。浸渍后的干燥操作为在80-150℃下干燥4-12小时。步骤（3）中ⅥB族金属化合物和Ⅷ族金属化合物可以选择本领域通常的可配制为水溶液的可溶性化合物。 
本发明加氢裂化催化剂制备方法中，步骤（4）中的浸渍为饱和浸渍或者是过量溶液浸渍，浸渍可以一次进行，也可以进行多次浸渍。浸渍后的干燥操作为在80-150℃下干燥4-12小时。 
本发明加氢裂化催化剂制备方法中，步骤（5）的氢气活化过程和条件为：在氢气氛下，以升温速率为2-10℃/min从室温升至300-500℃，然后以升温速率为0.5-2℃/min，升温至600-750℃，并在升温终点温度恒温2-4小时。其中的氢气纯度大于95%（体积），氢气空速为50-1000h-1，压力可以是常压至1MPa，优选为常压。 
本发明方法制备的加氢裂化催化剂，用于以减压馏分油为原料多产喷气燃料和柴油的加氢裂化工艺中，反应压力最好在6-20MPa，氢油体积比500：1-2000：1，原料体积空速0.5-2.0hr-1，反应温度350-410℃。原料油在进行加氢裂化之前，进行加氢精制，将其中的有机氮含量降低至50ug/g以下，优选为20ug/g以下。 
本发明加氢裂化催化剂制备过程中，引入与活性金属组分相匹配的含氮化合物，通过适宜的过程将氮与活性金属形成金属氮化物状态，并将加氢裂化催化剂通常的硫化过程取消，采用氢气还原方式对含金属化合物和含氮组分的催化剂进行活化处理，使得金属化合物转化为氮化物。活性金属组分的氮化物一方面具有理想的加氢性能，另一方面活性金属组分的氮化物对分子筛的酸性中心产生了一定的作用。经过分析表明，活性金属氮化物与分子筛的B酸中心互相作用，显著改善了沸石上的酸强度分布，使强酸减少，中强度酸增加，酸中心数目有所增加，并且L酸中心数相对减少，这样可以降低强裂解功能，增加中等强度酸量有利于提高催化剂的活性，降低反应温度，并提高中间馏分油（煤油和柴油）的选择性。同时本发明加氢裂化催化剂可以明显提高催化剂的耐氮性能，在使用相同酸性组分时，本发明催化剂的耐氮能力明显提高。另外，本发明催化剂制备方法先将含氮化合物浸渍到催化剂载体上，对载体中的酸性组分（包括分子筛和无定形硅铝）进行充分的改性和孔结构调变，后续浸渍的活性金属组分在分子筛上的分布或负载位置发生一定调变，结果表明，可以明显提高催化剂的中油选择性。 
具体实施方式
本发明方法制备的加氢裂化催化剂适用于加氢裂化过程，特别适于处理重质烃物料，重质烃物料的馏程一般在250-600℃范围内，优选在300-550℃范围内，其中70w%以上的馏分在350℃以上。具有上述特点的原料油如瓦斯油、减压馏分油、脱沥清油、催化裂化循环油、页岩油、煤焦油等。反应条件一般在氢气存在条件下，反应压力5-20MPa，氢油体积比100：1-5000：1，原料体积空速0.1-5.0hr-1，反应温度350-450℃。加氢裂化过程一般包括前段的加氢精制，用于脱除原料油中大部分的S、N，及多环芳烃饱和来降低加氢裂化段操作的苛刻度，但本催化剂能够降低精制段操作的苛刻度，在高氮含量时体现出较好的效果。 
以下的实施例说明了本发明，然而并不限制它的范围。氢气气氛下还原活化为常压下进行。 
比较例1 
将25.3克Y子筛（干基95wt%）、71.4克无定形硅铝（SiO2含量50wt%，孔容0.85ml/g，比表面积370m2/g，干基70wt%）、122.9克大孔氧化铝（孔容1.0ml/g，比表面积400m2/g，干基70wt%）、133.3克粘合剂（干基30wt%，硝酸与小孔氧化铝的摩尔比为0.3）放入碾压机中混碾，加水，碾压成糊膏，挤条，挤出条在110℃干燥4小时，然后在550℃焙烧4小时，得载体T-1，性质见表1。
载体用含钨和镍（偏钨酸铵与硝酸镍）的浸渍液室温浸渍2小时，120℃干燥4小时，在500℃焙烧4小时，得催化剂BJ-1，催化剂性质见表2。催化剂使用前进行通常的硫化处理，硫化过程为用含硫化氢的氢气在230℃恒温8小时，在280℃恒温8小时，在320℃恒温8小时。 
实施例1 
配制好重量浓度为30%的二甲基联氨NH2N(CH3)2溶液，将上述干燥好的担体T-1用配制好的溶液等体积浸渍2小时，在120℃干燥4小时，再用含钨和镍的浸渍液室温浸渍2小时，在120℃干燥4小时，然后在氢气气氛下还原活化，还原活化程序为以5℃/min从室温升至450℃，以升温速率为2℃/min，从450℃升至700℃，并在700℃恒温2小时，制备得本发明催化剂C-1。
经过XRD分析（在氮气保护条件下），可以看出，本发明催化剂中具有氮化钨(WN)和氮化镍(NiN)的特征衍射峰，形成了活性金属的氮化态。 
比较例2 
将14.7克β分子筛（干基95wt%）、151.4克无定形硅铝（SiO2含量50wt%，孔容0.85ml/g，比表面积370m2/g，干基70wt%）、57.1克大孔氧化铝（孔容1.0ml/g，比表面积400m2/g，干基70wt%）、133.3克粘合剂（干基30wt%，硝酸与小孔氧化铝的摩尔比为0.3）放入碾压机中混碾，加水，碾压成糊膏，挤条，挤出条在110℃干燥4小时，然后在550℃焙烧4小时，得载体T-2，性质见表1。
载体用含钨和镍的浸渍液室温浸渍2小时，120℃干燥4小时，在500℃焙烧4小时，得催化剂BJ-2，催化剂性质见表2。催化剂使用前进行通常的硫化处理，硫化过程为用含硫化氢的氢气在230℃恒温8小时，在280℃恒温8小时，在320℃恒温8小时。 
实施例2 
配制好重量浓度为40%的二甲基联氨NH2N(CH3)2溶液，将比较例2的担体T-2用配制好的溶液等体积浸渍2小时，在120℃干燥5小时，再用含钨和镍的浸渍液室温浸渍2小时，在100℃干燥6小时，然后在氢气气氛下进行氢气活化，首先以10℃/min从室温升至350℃，以升温速率为1℃/min，从350℃升至600℃，并在600℃恒温4小时，制备得到氮化过渡金属催化剂C-2。
比较例3 
将8.4克Y分子筛（干基95wt%）、85.7克无定形硅铝（SiO2含量50wt%，孔容0.85ml/g，比表面积370m2/g，干基70wt%）、131.42克大孔氧化铝（孔容1.0ml/g，比表面积400m2/g，干基70wt%）、133.3克粘合剂（干基30wt%，硝酸与小孔氧化铝的摩尔比为0.3）放入碾压机中混碾，加水，碾压成糊膏，挤条，挤出条在110℃干燥4小时，然后在550℃焙烧4小时，得载体T-3，性质见表1。
载体用含钨和镍的浸渍液室温浸渍2小时，120℃干燥4小时，程序升温500℃焙烧4小时，得催化剂BJ-3，催化剂性质见表2。催化剂使用前进行通常的硫化处理，硫化过程为用含硫化氢的氢气在230℃恒温8小时，在280℃恒温8小时，在320℃恒温8小时。 
实施例3 
配制好浓度为60%的二甲基联氨NH2N(CH3)2溶液，将比较例3的担体T-3用配制好的溶液等体积浸渍2小时，在110℃干燥5小时，再用含钨和镍的浸渍液室温浸渍2小时，在110℃干燥6小时，然后在氢气气氛下进行活化处理，首先以8℃/min从室温升至450℃，以升温速率为1℃/min，从450℃升至650℃，并在650℃恒温4小时，制备得到氮化过渡金属催化剂C-3。
实施例4 
本实施例介绍了由本发明制备的催化剂及比较例催化剂的活性评价结果。在固定床加氢试验装置上进行评价。
评价条件为：反应总压14.7MPa，氢油体积比1200，原料液时体积空速1.0h-1，使用减压馏分油（VGO）作为原料油，原料油性质列于表3。将上述各例中制备的催化剂在上述工艺条件下评价。 
本发明催化剂在精制油氮含量明显提高的情况下活性较高，而且产品性质较好。 
表1 催化剂载体的物化性质
编号 T-1 T-2 T-3
分子筛，wt% 12.0 7.0 4.0
无定形硅铝，wt% 25.0 53.0 30.0
大孔氧化铝，wt% 43.0 20.0 46.0
粘合剂，wt% 20.0 20.0 20.0
表2 催化剂组成及性质
编号 BJ-1 BJ-2 BJ-3 C-1 C-2 C-3
WO3，wt% 16.58 22.82 23.27 - - -
W2N，wt% - - - 15.89 23.5 22.56
NiO，wt% 4.36 5.73 5.81 - - -
Ni3N2，wt% - - - 3.96 5.61 5.87
孔容，ml/g 0.56 0.53 0.55 0.56 0.55 0.56
比表面积，m2/g 324 279 281 333 288 299
表3 原料油主要性质
催化剂 BJ-1 BJ-2 BJ-3 C-1 C-2 C-3
精制油氮含量，μg/g 3 5 8 25 30 35
反应温度，℃ 383 390 393 363 372 376
产品收率与性质       　 　 　
重石脑油       　 　 　
收率，wt% 9 8.9 10.7 9.7 8.8 10.1
芳潜，wt% 61.9 62.8 60.8 62.9 62.4 60.8
喷气燃料       　 　 　
收率，wt% 25.3 23.8 24.6 26 24.3 24.5
烟点，mm 24 23 22 25 24 24
芳烃，体积% 8.9 10 12.4 8.1 8.8 10.5
柴油       　 　 　
收率，wt% 36.5 35.9 33.6 36.4 38.4 33.5
十六烷值 58.2 56.4 55.5 62.5 60.3 61.5
尾油       　 　 　
收率，wt% 24.2 28.5 28.6 24.2 25.3 28.5
BMCI值 9.8 10 11 9.1 9.5 11.1
化学氢耗，wt% 2.21 2.18 2.26 2.25 2.31 2.28
中油选择性，wt% 81.5 83.5 81.5 82.3 83.9 81.1
失活速率，℃·d-1 0.05 0.03 0.02 <0.01 <0.01 <0.01

Claims (12)

1.一种含金属氮化物中油型加氢裂化催化剂的制备方法，其特征在于：包括如下过程：
（1）制备含有分子筛和无机耐熔氧化物的催化剂载体；
（2）配制联氨衍生物溶液，并浸渍步骤（1）的催化剂载体，然后干燥；
（3）配制含有ⅥB族金属化合物和Ⅷ族金属化合物的浸渍溶液；
（4）步骤（3）配制的浸渍溶液浸渍步骤（2）得到的物料，然后干燥；
（5）步骤（4）得到的物料进行氢气活化，活化后得到用于加氢裂化反应的加氢裂化催化剂。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：各种物料原料的用量按具有如下组成确定：以催化剂载体重量计，分子筛的含量为2%～45%；以催化剂的重量计，第ⅥB族金属组分以氮化物计含量为10%-40%，第Ⅷ族金属组分以氮化物计含量为1%-10%。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于：以催化剂载体重量计，分子筛的含量为10%～25%；以催化剂重量计，第ⅥB族金属组分以氮化物计含量为15%-35%，第Ⅷ族金属组分以氮化物计含量为2%-9%。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：分子筛为Y分子筛、β分子筛、ZSM-5分子筛、SAPO-11分子筛、丝光沸石、ZSM-22分子筛、ZSM-23分子筛中的一种或几种，无机耐熔氧化物为氧化铝、二氧化硅、二氧化硅-氧化铝、氧化镁、氧化锆、氧化硼和二氧化钛中的一种或几种。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：催化剂载体的制备包括物料按催化剂最终组成所需的比例混合、成型、干燥、焙烧步骤，干燥为在80-150℃下干燥4-12小时，焙烧为在400-600℃下焙烧2-6小时。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（4）中的浸渍为饱和浸渍或者是过量溶液浸渍，浸渍一次进行或者进行多次浸渍，浸渍后的干燥操作为在80-150℃下干燥4-12小时。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（2）中的联氨衍生物为二烷基联氨，联氨衍生物的质量浓度为20%-70%，浸渍后的干燥操作为在80-100℃下干燥4-12小时。
8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于：步骤（2）中的联氨衍生物为二甲基联氨NH2N(CH3)2。
9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（5）的氢气活化条件为：在氢气氛下，以升温速率为2-10℃/min从室温升至300-500℃，并在升温终点温度恒温2-4小时。
10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于：氢气纯度大于95%（体积），氢气空速为50-1000h-1，压力为常压至1MPa。
11.权利要求1-10所述方法制备的加氢裂化催化剂用于以减压馏分油为原料多产喷气燃料和柴油的加氢裂化工艺中，其特征在于：反应压力为6-20MPa，氢油体积比500：1-2000：1，原料体积空速0.5-2.0hr-1，反应温度350-410℃。
12.根据权利要求11所述的应用，其特征在于：原料油在进行加氢裂化之前，进行加氢精制，将其中的有机氮含量降低至50ug/g以下。
CN201210427597.9A 2012-11-01 2012-11-01 含金属氮化物中油型加氢裂化催化剂的制备方法 Active CN103785440B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201210427597.9A CN103785440B (zh) 2012-11-01 2012-11-01 含金属氮化物中油型加氢裂化催化剂的制备方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201210427597.9A CN103785440B (zh) 2012-11-01 2012-11-01 含金属氮化物中油型加氢裂化催化剂的制备方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN103785440A true CN103785440A (zh) 2014-05-14
CN103785440B CN103785440B (zh) 2016-04-27

Family

ID=50661746

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201210427597.9A Active CN103785440B (zh) 2012-11-01 2012-11-01 含金属氮化物中油型加氢裂化催化剂的制备方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN103785440B (zh)

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN105642337A (zh) * 2014-12-04 2016-06-08 中国石油化工股份有限公司 一种加氢裂化催化剂的制备技术
CN105709805A (zh) * 2014-12-04 2016-06-29 中国石油化工股份有限公司 一种化工型加氢裂化催化剂及其制备方法
CN105709803A (zh) * 2014-12-04 2016-06-29 中国石油化工股份有限公司 一种加氢裂化催化剂的制备过程
CN105709802A (zh) * 2014-12-04 2016-06-29 中国石油化工股份有限公司 一种高金属分散度加氢裂化催化剂及其制备方法
CN105709804A (zh) * 2014-12-04 2016-06-29 中国石油化工股份有限公司 一种加氢裂化催化剂的制备方法

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20040247498A1 (en) * 2003-06-04 2004-12-09 Jonathan Phillips Catalytic reactor system
CN1743500A (zh) * 2004-08-31 2006-03-08 海力士半导体有限公司 形成氮化钨膜的方法
CN101091917A (zh) * 2006-06-23 2007-12-26 中国石油天然气股份有限公司 润滑油基础油加氢深度补充精制催化剂及制备方法和应用

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20040247498A1 (en) * 2003-06-04 2004-12-09 Jonathan Phillips Catalytic reactor system
CN1743500A (zh) * 2004-08-31 2006-03-08 海力士半导体有限公司 形成氮化钨膜的方法
CN101091917A (zh) * 2006-06-23 2007-12-26 中国石油天然气股份有限公司 润滑油基础油加氢深度补充精制催化剂及制备方法和应用

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
王智强等: "Ni2Mo3N/Hβ催化剂芳烃饱和加氢与开环性能", 《石油学报（石油加工）》 *

Cited By (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN105642337A (zh) * 2014-12-04 2016-06-08 中国石油化工股份有限公司 一种加氢裂化催化剂的制备技术
CN105709805A (zh) * 2014-12-04 2016-06-29 中国石油化工股份有限公司 一种化工型加氢裂化催化剂及其制备方法
CN105709803A (zh) * 2014-12-04 2016-06-29 中国石油化工股份有限公司 一种加氢裂化催化剂的制备过程
CN105709802A (zh) * 2014-12-04 2016-06-29 中国石油化工股份有限公司 一种高金属分散度加氢裂化催化剂及其制备方法
CN105709804A (zh) * 2014-12-04 2016-06-29 中国石油化工股份有限公司 一种加氢裂化催化剂的制备方法
CN105709803B (zh) * 2014-12-04 2018-04-10 中国石油化工股份有限公司 一种加氢裂化催化剂的制备过程
CN105709804B (zh) * 2014-12-04 2018-06-05 中国石油化工股份有限公司 一种加氢裂化催化剂的制备方法
CN105642337B (zh) * 2014-12-04 2018-06-15 中国石油化工股份有限公司 一种加氢裂化催化剂的制备技术
CN105709802B (zh) * 2014-12-04 2018-07-06 中国石油化工股份有限公司 一种高金属分散度加氢裂化催化剂及其制备方法
CN105709805B (zh) * 2014-12-04 2018-07-06 中国石油化工股份有限公司 一种化工型加氢裂化催化剂及其制备方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN103785440B (zh) 2016-04-27

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN102909048B (zh) 一种加氢裂化催化剂及其制备方法和应用
CN103785440B (zh) 含金属氮化物中油型加氢裂化催化剂的制备方法
CN103785441B (zh) 一种加氢裂化催化剂及其制备方法和应用
CN103372457A (zh) 一种催化裂化柴油加氢改质催化剂及应用
CN101468317B (zh) 一种加氢裂化催化剂及其制备方法
CN100439477C (zh) 一种加氢处理催化剂及其应用
CN104010729A (zh) 制备包含至少一种nu-86沸石的可用于加氢转化的催化剂的方法
CN104069895A (zh) 用于加氢催化剂的多孔载体及制备方法和加氢裂化催化剂和加氢裂化方法
CN102909060B (zh) 一种加氢裂化催化剂的制备方法
CN103785442B (zh) 一种金属氮化物型加氢裂化催化剂及其制备方法和应用
CN102909049B (zh) 加氢裂化催化剂的制备方法
CN104646048B (zh) 一种加氢催化剂的制备方法
CN102909056B (zh) 含金属磷化物中油型加氢裂化催化剂的制备方法
CN103785446B (zh) 一种高活性加氢裂化催化剂及其制备方法
CN102909053B (zh) 中油型加氢裂化催化剂的制备方法
CN102909054B (zh) 一种金属磷化物型加氢裂化催化剂的制备方法
CN103785445B (zh) 中油型加氢裂化催化剂的制备方法
CN102909055B (zh) 金属磷化物型加氢裂化催化剂的制备方法
CN103785444B (zh) 一种加氢裂化催化剂的制备方法
CN103785443B (zh) 一种加氢裂化催化剂及其制备方法和应用
CN103100407B (zh) 含分子筛和无定形硅铝的加氢催化剂的制备方法
CN107345154A (zh) 一种劣质柴油的加氢裂化方法
CN103100404B (zh) 加氢催化剂的制备方法
CN100389178C (zh) 一种含氟加氢催化剂及其制备方法
CN114471508B (zh) 一种含硅氧化铝成型载体及其制备方法和应用

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C14 Grant of patent or utility model
GR01 Patent grant