CN103772532A

CN103772532A - 一种胶清橡胶的加工方法

Info

Publication number: CN103772532A
Application number: CN201410045820.2A
Authority: CN
Inventors: 丁爱武; 白先权; 廖新; 邓国旗; 李如廊; 邝继府
Original assignee: HAINAN NATURAL RUBBER INDUSTRY GROUP Co Ltd
Current assignee: HAINAN NATURAL RUBBER INDUSTRY GROUP Co Ltd
Priority date: 2014-02-10
Filing date: 2014-02-10
Publication date: 2014-05-07
Anticipated expiration: 2034-02-10
Also published as: CN103772532B

Abstract

本发明涉及一种胶清橡胶的加工方法，是将有机酸加入胶清胶乳中，搅拌，再将蛋白酶搅拌加入，静置，然后与有机酸溶液并流下槽，在凝固槽中进行凝固熟化；将凝固的胶清胶乳在胶清生产线上进行压绉、造粒、淋洗、干燥、检验、打包，制备得到胶清橡胶。本发明工艺简单，制备成本低，通过除氨、降氮等预处理过程，有效地降低胶清中的非胶组分，提高胶清橡胶品质，而且采用对人体无害的有机酸能降低环境污染，达到节能降耗的目的，为橡胶生产工业提供一种新途径。

Description

一种胶清橡胶的加工方法

技术领域

本发明属橡胶加工领域，涉及一种胶清橡胶的加工方法，具体是一种以胶清为原料制备胶清橡胶的加工方法。

背景技术

天然橡胶树上的胶乳，在制备离心浓乳天然胶乳的过程中，所产生的分子量低、干胶含量低（橡胶烃浓度）的副产物为胶清，目前天然橡胶初加工领域进行胶清生产的工艺为进行机械（通风）除氨，硫酸并流下槽凝固，熟化后进行压绉、造粒、淋洗、干燥、检验、打包，生产最终产品为胶清橡胶。

利用传统方法生产胶清橡胶，有几个缺点一直难以解决：1、品质低。胶清是天然胶乳离心过程产生的副产物，其非胶组分特别是蛋白质含量较高，造成胶清橡胶的老化性能及硫化性能很低。全乳胶的氮含量（蛋白质分子的氮）为0.6%，P₀≥30，PRI≥70，而胶清橡胶的氮含量最高能达2.5%，P₀普遍为10～20，PRI在10～30，与全乳胶的品质相差很大。2、环境污染。传统胶清橡胶生产必须使用硫酸凝固胶清胶乳，众所周知，硫酸含有硫酸根，其大部分会进入制胶废水，需要进行废水处理才能排放，增加生产成本，而且硫化物即使浓度很低也会使土壤散发异味，因此环保部分禁止采用含硫废水进行灌溉作物，其废水排放标准规定也及其严格，况且在生产过程中长时间暴露在带有硫酸成分的浮质中，会使呼吸管道受到严重的刺激，严重的甚至导致肺水肿，威胁工作人员的健康。3、成本高。制胶废水含有硫酸根，在利用废水发酵生产沼气时会对甲烷菌具有抑制作用，严重影响沼气的产量，且对制胶工艺成本的控制有相当大的阻碍作用。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术的不足而提供一种胶清橡胶的加工方法，采用除氨、降氮处理，不仅能提高胶清橡胶品质，而且能降低环境污染、达到节能降耗的目的。

本发明所采用的技术方案：

一种胶清橡胶的加工方法，其具体步骤如下：

1、称取有机酸，用水稀释至质量百分比含量为4～10%，然后加入胶清胶乳中，搅拌。有机酸加入量以调整胶清胶乳中氨含量至0.10～0.15%为准。

2、将蛋白酶用水充分溶解，配成溶液；不断搅拌步骤（1）中调整氨含量后的胶清胶乳，加入配制好的蛋白酶溶液，静置。蛋白酶用量为干胶重量的0.1～5%。

3、静置后将步骤（2）的胶清胶乳与有机酸溶液并流下槽，在凝固槽中进行凝固熟化8～20小时。有机酸加入量以能完全凝固胶清胶乳、乳清不产生白水为准。

4、将凝固的胶清胶乳在胶清生产线上进行压绉、造粒、淋洗、干燥、检验、打包，制备得到胶清橡胶。

所述有机酸是甲酸、乙酸或丙酸。

所述蛋白酶为低温碱性蛋白酶或常规碱性蛋白酶。

本发明工艺简单，制备成本低，通过除氨、降氮等预处理过程，有效地降低胶清中的非胶组分，提高胶清橡胶品质，而且采用对人体无害的有机酸能降低环境污染，达到节能降耗的目的，为橡胶生产工业提供一种新途径。

具体实施方式

下面结合实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。下列实施例中未注明具体条件的实验方法,通常按照常规条件,或按照制造厂商所建议的条件。

实施例一

称取胶清胶乳1000Kg，测定干胶含量5.06%及氨含量0.22%，在胶清罐内用48.7Kg浓度为5%的甲酸溶液将胶清胶乳的氨含量调整为0.13%，搅拌情况下加入事先配制好浓度为20%的蛋白酶溶液7.59Kg，静置5h，最后再与浓度为5%的甲酸溶液并流下凝固槽，甲酸用量以胶清生产传统的甲基红滴定确定。熟化13h，然后在胶清橡胶生产线上进行压绉、造粒、淋洗、干燥、检验、打包，得到胶清橡胶。

实施例二

称取胶清胶乳1000Kg，测定干胶含量6.0%及氨含量0.20%，在胶清罐内用54.11Kg浓度为5%的甲酸溶液将胶清胶乳的氨含量调整为0.10%，搅拌情况下加入事先配制好浓度为20%的蛋白酶溶液15Kg，静置8h，最后再与浓度为5%的甲酸溶液并流下凝固槽，甲酸用量以胶清生产传统的甲基红滴定确定。熟化8h，然后在胶清橡胶生产线上进行压绉、造粒、淋洗、干燥、检验、打包，得到胶清橡胶。

实施例三

称取胶清胶乳1000Kg，测定干胶含量4.8%及氨含量0.19%，在胶清罐内用21.65Kg浓度为5%的甲酸溶液将胶清胶乳的氨含量调整为0.15%，搅拌情况下加入事先配制好浓度为20%的蛋白酶溶液1.2Kg，静置3h，最后再与浓度为5%的甲酸溶液并流下凝固槽，甲酸用量以胶清生产传统的甲基红滴定确定。熟化20h，然后在胶清橡胶生产线上进行压绉、造粒、淋洗、干燥、检验、打包，得到胶清橡胶。

本发明中的蛋白酶，可使用传统已知的物质，并无特别限定。作为蛋白酶的来源，来自细菌、丝状菌、酵母等均可。但其中优选的来自细菌的蛋白酶。此外也可并用脂肪酶、酯酶、淀粉酶、虫漆酶、纤维素酶等酶。

将实施例一、二、三所得胶清橡胶进行检测，以传统生产方法所得胶清橡胶为对照，所得检测结果见表1。

表1胶清橡胶的常规检测结果对比

本发明所提供的生产工艺的废水与传统工艺的废水进行处理，结果见表2。

表2传统胶清工艺、改性胶清工艺的废水处理结果对比

从表1中的胶清橡胶常规检测指标看，本发明所提供的胶清橡胶的各项指标都有所改善，氮含量低、P₀、PRI都有较大改善。从表2废水处理结果来看，传统胶清工艺使用硫酸凝固生产胶清橡胶，其COD较低，硫酸根离子含量很高；另外，沼气产生量无结果是因为此废水不能用于发酵生产沼气。工厂试验表明，此部分废水如果进入厌氧发酵池，最终将使厌氧发酵系统完全报废（活性淤泥中的甲烷菌最终完全杀死），这对工厂是致命的损失。所以，一般工厂都不使用此废水进行生产沼气。本发明所提供的胶清工艺无硫酸根存在，其废水COD值高，厌氧发酵明显，废水沼气产量大，可有效解决污水处理及达到工厂节能降耗的目的。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims

1.一种胶清橡胶的加工方法，其特征在于，其具体步骤如下：

1）、称取有机酸，用水稀释至质量百分比含量为4～10%，然后加入胶清胶乳中，搅拌；有机酸加入量以调整胶清胶乳中氨含量至0.10～0.15%为准；

2）、将蛋白酶用水充分溶解，配成溶液；不断搅拌步骤1）中调整氨含量后的胶清胶乳，加入配制好的蛋白酶溶液，静置；蛋白酶用量为干胶重量的0.1～5%；

3）、静置后将步骤2）的胶清胶乳与有机酸溶液并流下槽，在凝固槽中进行凝固熟化8～20小时；有机酸加入量以能完全凝固胶清胶乳、乳清不产生白水为准；

4）、将凝固的胶清胶乳在胶清生产线上进行压绉、造粒、淋洗、干燥、检验、打包，制备得到胶清橡胶。

2.根据权利要求1所述的胶清橡胶的加工方法，其特征在于：所述有机酸是甲酸、乙酸或丙酸。

3.根据权利要求1所述的胶清橡胶的加工方法，其特征在于：所述蛋白酶为低温碱性蛋白酶或常规碱性蛋白酶。