CN103765126A - 压缩装置、制冷装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种压缩装置、制冷装置。本发明的压缩装置（1）向超低温制冷机供给压缩的制冷剂，所述压缩装置的特征在于，具备：包括一个热交换器和热交换量大于一个热交换器的热交换量的另一个热交换器的热交换器组；以及对热交换器组进行冷却的一个轴流风扇（13），一个热交换器配置在比另一个热交换器靠近轴流风扇（13）的旋转轴的位置。

Description

压缩装置、制冷装置

技术领域

本发明涉及一种与超低温制冷机组合而使低压的制冷剂气体压缩并升压来供给高压的制冷剂气体的压缩装置以及包括该压缩装置的制冷装置。

背景技术

作为将主要利用氦等制冷剂的超低温制冷机与对制冷剂进行压缩的压缩装置组合的制冷装置，例如有专利文献1中所记载的系统。在该系统中，利用空冷式热交换器，且具备多个空冷用的风扇，对高压氦气的热交换用配管分配冷却能力较低的风扇，而对制冷机油的热交换用配管分配冷却能力较高的风扇，从而提高冷却效率。

以往技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2000-314567号公报

发明内容

发明要解决的技术课题

但是，在这种压缩装置中，由于具备多个冷却用的风扇，因此与利用单个风扇的压缩装置相比，存在机械损失和电性损失增大且冷却所需的电力增大的担忧。尤其是在将一个大型风扇设置在与多个风扇对应的空间内的情况下，存在导致综合风量下降，从而导致冷却效率下降之类的问题。

并且，若代替一个大型风扇而使用多个风扇，则产生如下问题：在相同的静压条件下，小型风扇的压损特性曲线变大，从而导致风量下降，由此还导致冷却效率下降。并且，由于使用多个小型风扇导致部件件数增多，因此还因故障率和运转成本的增大而导致成本增大。

本发明鉴于上述问题，其目的在于提供一种能够与超低温制冷机组合来更加高效地提高冷却效率的压缩装置以及包括该压缩装置的制冷装置。

用于解决技术课题的手段

为了解决上述问题，本发明的压缩装置向超低温制冷机供给压缩的制冷剂，其中，所述压缩装置具备：热交换器组，其包括一个热交换器和热交换量大于该一个热交换器的热交换量的另一个热交换器；以及一个轴流风扇，其对该热交换器组进行冷却，所述一个热交换器配置在比所述另一个热交换器靠近所述轴流风扇的旋转轴的位置。

发明效果

根据本发明，可以不导致成本增大便能够实现更加高效的冷却。

附图说明

图1是主要表示实施例1的压缩装置1的一实施方式的制冷剂的流动的示意图。

图2是从轴流风扇13的轴向和径向观察实施例1的压缩装置1的一实施方式的示意图。

图3是主要表示实施例1的压缩装置1的一实施方式的构成要件的空间配置方式的示意图。

图4是从轴流风扇13的轴向和径向观察实施例2的压缩装置21的一实施方式的示意图。

图5是主要表示实施例3的压缩装置31的一实施方式的制冷剂（制冷剂气体）的流动的示意图。

图6是从轴流风扇13的轴向和径向观察实施例3的压缩装置31的一实施方式的示意图。

图7是从轴流风扇13的轴向和径向观察实施例4的压缩装置41的一实施方式的示意图。

图8是主要表示实施例5的压缩装置51的一实施方式的制冷剂（制冷剂气体）的流动的示意图。

图9是从轴流风扇13的轴向和径向观察实施例5的压缩装置51的一实施方式的示意图。

具体实施方式

以下，参考附图对本发明的最佳实施方式进行说明。

实施例1

如图1所示，本实施例1的压缩装置1适当包括如下而构成：压缩机2；油冷却器3；节流孔4；气体冷却器5；油分离器6；压缩机7；油冷却器8；节流孔9；气体冷却器10；油分离器11；吸附器12；连接这些部件的适当的配管；以及包括运行所需的电磁阀、止回阀的阀单元。另外，关于各构成要件的连接方式是众所周知的，因此省略详细说明。

本实施例1的压缩装置1包括低级侧压缩机2和高级侧压缩机7，并且压缩级数包括二级，其中，对应的超低温制冷机设为包括JT制冷机F1、预冷制冷机F2以及屏蔽制冷机F3的众所周知的结构，所述JT制冷机F1、预冷制冷机F2以及屏蔽制冷机F3相对于用于供给高级侧压缩机7所输出的高压制冷剂气体的图1中右上侧所示的制冷剂气体供给管路S相互并联连接。另外，在包括本实施例1在内的以下实施例中，制冷装置是指包括压缩装置和超低温制冷机的系统整体。

另外，在图1中，1c是指低级侧的油流动的方向，1g是指低级侧压缩机2所吐出的制冷剂气体流动的方向。同样地，在图1中，2c是指高级侧的油流动的方向，2g是指高级侧压缩机7所吐出的制冷剂气体流动的方向。

JT制冷机F1为下述制冷机，该制冷机利用未图示的JT阀使高压制冷剂气体进行焦耳汤姆逊膨胀，使自身所包含的热屏蔽板内部的超低温冷却部分产生超低温寒冷，从而对被冷却对象物进行冷却，并且使低压制冷剂气体经由图1中右下侧所示的气体返回管路R1返回压缩机2的吸入侧。

预冷制冷机F2为GM（吉福德-麦克马洪）式制冷机，该制冷机根据自身所包含的未图示的置换器的往复移动使膨胀空间膨胀，使通过JT制冷机F1进行焦耳汤姆逊膨胀之前的高压制冷剂气体膨胀，从而进行预冷，并且使膨胀的中间压制冷剂气体经由图1右中位置所示的气体返回管路R2返回压缩机7的吸入侧。

屏蔽制冷机F3根据通过高压制冷剂气体驱动的未图示置换器的往复移动使膨胀空间膨胀，从而对热屏蔽板进行冷却。在膨胀空间内膨胀的气体作为中间压制冷剂气体经由图1中示出的气体返回管路R2返回压缩机7的吸入侧。

油冷却器3由套管和散热片构成。套管由热传导性高的材料例如铝制的细管构成，通过沿油冷却器3的宽度方向并列配置多条套管来尽可能加大散热面积，从而对压缩机2的油进行冷却。

散热片由例如铝制的层叠状或波状板构成，并通过焊接等与套管接合，且沿套管的延伸方向隔着间隔并排形成，这也尽可能加大散热面积来提高了油的冷却效果。

关于油冷却器8的基本结构也与上述的油冷却器3相同，其对压缩机7的油进行冷却。关于气体冷却器5、气体冷却器10的基本结构也与上述的油冷却器3相同，其根据对制冷剂气体进行冷却所需的热交换量，适当地设定外形尺寸。另外，节流孔4是对流入油冷却器3的油的流量进行限制的部件，节流孔9也是对流入油冷却器8的油的流量进行限制的部件。

油分离器6是对从气体冷却器5流出的制冷剂气体中所含的油进行分离的部件，油分离器11也是对从气体冷却器10流出的制冷剂气体中所含的油进行分离的部件，吸附器12是对分离后的制冷剂气体中残留的油进行吸附的部件。

上述的油冷却器3、气体冷却器5、油冷却器8以及气体冷却器10分别为包含在压缩装置1的热交换器组中的空冷式热交换器。气体冷却器5和气体冷却器10为气体用热交换器，油冷却器3和油冷却器8为液体用热交换器。并且，如图1所示，在本实施例1的压缩装置1中，制冷剂气体的压缩级数包括二级，油冷却器8和气体冷却器10相当于高级侧热交换器，油冷却器3和气体冷却器5相当于低级侧热交换器。

在此，由于在制冷剂气体与油中油的比热高，因此液体用热交换器的热交换量大于气体用热交换器的热交换量。并且，由于高级侧的制冷剂气体的压缩比高，因此高级侧热交换器的热交换量大于低级侧热交换器的热交换量。在本实施例1的压缩装置1内，油冷却器8、气体冷却器10、油冷却器3以及气体冷却器5的热交换量依次变大。

在本实施例1中，鉴于该热交换量的大小关系，如图2（a）所示，针对一个冷却用轴流风扇13集中配置包含在热交换器组中的油冷却器8、气体冷却器10、油冷却器3以及气体冷却器5。

如图2（a）所示，本实施例1的压缩装置1包括对热交换器组进行冷却的一个大型轴流风扇13和对轴流风扇13进行驱动的风扇马达14，热交换量小的一个热交换器配置在相对于另一个热交换器靠近轴流风扇13的旋转轴的位置。另外，风扇马达14被未图示的结构部件适当地支承。

即，在图2（a）中，在位于比轴流风扇13的旋转轴靠左侧的位置的油冷却器8与油冷却器3的组合中，将与一个热交换器对应的低级侧油冷却器3配置在靠近轴流风扇13的旋转轴的位置，并将与另一个热交换器对应的高级侧油冷却器8配置在远离轴流风扇13的旋转轴的位置。并且，在气体冷却器10与气体冷却器5的组合中，将与一个热交换器对应的低级侧气体冷却器5配置在靠近轴流风扇13的旋转轴的位置，并将与另一个热交换器对应的高级侧气体冷却器10配置在远离轴流风扇13的旋转轴的位置。

在图2（a）中，将油冷却器8、气体冷却器10、油冷却器3以及气体冷却器5设为与垂直于轴流风扇13的旋转轴的径向的方向例如图2（a）中上下方向相互大致平行地延伸的细长的长方体形状，每个热交换器相对于延伸方向具有与热交换量相应的宽度。另外，每个热交换器具有用后缀a表示的流入口和用后缀b表示的流出口。

在此，在隔着图2（a）中的轴流风扇13的旋转轴的一侧（在此为右侧）集中配置有作为气体用热交换器的气体冷却器5和气体冷却器10，而在另一侧（在此为左侧）集中配置有作为液体用热交换器的油冷却器8和油冷却器3。

图2（b）是从A方向观察图2（a）的图，图中的W表示轴流风扇13的风速分布。风速分布W表示轴流风扇13的径向外侧高于径向内侧的分布。并且，风速分布W虽然根据轴流风扇13的形态而不同，但是通常的轴流风扇在位于比风扇的最外径部靠预定距离内侧的位置的部分为最大风速。并且，表现如下倾向：从该最大风速的位置至径向内侧处例如最大径的一半左右的径向中间位置为止，风速直线减少，而从该径向中间位置的一半左右至中心附近为止，风速极其缓慢地减少。

在本实施例1中，以油冷却器8和油冷却器3的边界与径向中间位置一致或者靠近径向中间位置的方式配置油冷却器。关于气体冷却器也与油冷却器相同，气体冷却器10与气体冷却器5的边界配置成对径向上相邻的热交换器中的热交换量大的热交换器分配风速分布W高的径向外侧的区域，而对热交换量小的径向内侧的热交换器分配风速分布W低的径向内侧的区域。

本实施例1的压缩装置1的外观和压缩装置1所包含的上述各构成要件的三维设计如图3（a）、图3（b）所示。另外，图3（a）是从相对于吹出方向U以及延伸方向倾斜的方向观察压缩装置1的立体图，图3（b）是从与延伸方向垂直的侧面观察压缩装置1的侧视图。压缩装置1的框体如图3（a）所示呈五边形柱状，所述五边形柱状以轴流风扇13的吹出方向U侧为上表面，包括具有稍微大于上表面面积的底面，且沿油冷却器8、3以及气体冷却器5、10所延伸的延伸方向延伸。

在图3（a）中，靠近轴流风扇13的背面侧，从左到右依次排列有热交换器组的油冷却器8、气体冷却器10、油冷却器3以及气体冷却器5，在底面的相对于上表面溢出的位置配置有压缩机2、7和吸附器12。如图3（b）所示，在多个热交换器的背面侧配置有油分离器11或者在图1中省略图示的稳压罐15、阀单元16等。

当根据上述的风速分布W的高低配置热交换器时，如图3（b）所示，轴流风扇13、马达14与热交换器组8、3、5、10在轴流风扇13的旋转轴方向上的距离限制在能够维持上述风速分布W在径向上的特性的距离以内。换言之，在考虑与压缩装置1内的其他构成要件的装配上的限制的基础上，优选尽可能缩小轴流风扇13与热交换器组8、3、5、10之间的旋转轴方向的距离。

根据上述的本实施例1的压缩装置1，能够获得如下有利的作用效果。即，在已经叙述的以往技术中，需要具备多个冷却用的风扇，但是在本实施例1中，能够利用单个轴流风扇13对包含多个热交换器的热交换器组进行冷却。因此，能够避免随着风扇以及风扇马达数量的增加，导致机械损失和电性损失增大且冷却所需的电力增大。并且，能够防止因利用多个风扇而导致综合风量下降，由此还能够提高冷却效率。

并且，与使用多个风扇的情况相比，通过使用一个大型轴流风扇13，能够在相同的静压条件下使压损特性曲线下降来实现风量增大，由此还能够提高冷却效率。并且，缩减部件件数，并降低故障率和运转成本，从而能够实现降低成本。

并且，在本实施例1中，一个轴流风扇13通常具有如图2（b）所示的随着朝向径向外侧而呈大致线形增大的风速分布W，通过利用这一点将相邻的热交换器中的热交换量大的一侧的热交换器配置在径向外侧，从而能够对热交换量大的热交换器分配更大的风量，而对热交换量小的热交换器分配小的风量。由此，能够实现更高效的冷却，还能够实现节能化。

并且，在本实施例1中，鉴于通常在油冷却器和气体冷却器中，油冷却器的热交换量大这一点，隔着轴流风扇13的旋转轴，在一侧集中配置油冷却器，而在另一侧集中配置气体冷却器，从而能够避免油冷却器与气体冷却器相互热影响。尤其能够防止因油冷却器的余热的辐射或热传导而导致气体冷却器的温度上升。

在上述的实施例1中，将热交换器的基本形态设为细长的长方体形状，但是还能够采用沿轴流风扇13的周向延伸的圆弧柱状的形态。以下，对与此有关的实施例2进行叙述。

实施例2

本实施例2的压缩装置21的基本构成要件与实施例1所示的内容相同，因此在以下说明中重点说明不同点。与实施例1的不同点在于，如上所述热交换器呈圆弧柱状的形态。

如图4（a）所示，在本实施例2中，作为热交换器组的油冷却器8、气体冷却器10、油冷却器3以及气体冷却器5分别呈投影半圆弧的形态的圆弧柱状。与实施例1所示的内容相同，油冷却器8和油冷却器3集中配置在轴流风扇13的旋转轴的左侧，气体冷却器10和气体冷却器5集中配置在旋转轴的右侧。

在本实施例2中，也将油冷却器8与油冷却器3的边界配置成与径向中间位置一致或者靠近径向中间位置。关于气体冷却器10与气体冷却器5的边界也配置成与径向中间位置一致或者靠近径向中间位置。

即，在本实施例2中，也对径向上相邻的热交换器中热交换量大的热交换器分配如从B方向观察图4（a）的图即图4（b）所示的风速分布W高的径向外侧的区域，而对热交换量小的径向内侧的热交换器分配风速分布W低的径向内侧的区域。另外，每个热交换器具有用后缀a表示的流入口和用后缀b表示的流出口，与实施例1不同，如在图4（a）中用虚线圆圈所示，呈朝每个热交换器的背面侧突出的形态。

根据上述的本实施例2的压缩装置21，与实施例1相同，能够获得如下有利的作用效果。即，能够避免如以往技术随着风扇以及风扇马达数量的增加，导致机械损失和电性损失增大且冷却所需的电力增大，并且能够防止综合风量下降来提高冷却效率，并且能够缩减部件件数，并降低故障率和运转成本，从而实现降低成本。

并且，在本实施例2中，对于如图4（b）所示的随着朝向径向外侧而呈大致线形增大的轴流风扇13的风速分布W，将相邻的热交换器中热交换量大的一侧的热交换器更加严密地沿着周向配置在径向外侧。因此，能够对热交换量大的热交换器更加严密地分配风速更大的区域，而对热交换量小的热交换器更加严密地分配风速较小的区域。由此，能够实现更高效的冷却，还能够实现节能化。

并且，在本实施例2中，也隔着轴流风扇13的旋转轴，在一侧集中配置油冷却器，而在另一侧集中配置气体冷却器，从而还能够防止油冷却器与气体冷却器相互热干涉。

在上述内容的基础上，在本实施例2所示的压缩装置21中，将热交换器本身的延伸方向设为轴流风扇13的周向，由此与位于径向内侧的热交换器相比，不仅能够根据相对于延伸方向的宽度方向的尺寸调节位于径向外侧的热交换器的热交换量，并且还能够根据延伸方向的长度调节位于径向外侧的热交换器的热交换量。

即，能够使径向外侧的热交换器的延伸方向的长度大于径向内侧的热交换器的延伸方向的长度，因此尤其能够缩小径向外侧的热交换器的宽度方向尺寸（径向尺寸）。由此，能够提高热交换器组8、3、5、10整体的体积效率或压缩装置21本身的体积效率和安装效率。

在上述的实施例1、2中，将所应用的制冷机设为二级式，但是当然也能够将本发明应用于一级式或单级式。以下，对与此有关的实施例3进行叙述。

实施例3

应用实施例1、2的压缩装置1、21的系统结构图为如图1所示，但是在应用本实施例3的一级式压缩装置31中，例如所应用的制冷机为上述GM类型的制冷机17单独的形态。由于构成要件本身与图1所示的内容基本没有变更，因此在图5中，对于共通的构成要件标注同一符号，尽可能省略重复说明。

如图5所示，本实施例3的压缩装置31适当包括如下而构成：压缩机2；油冷却器3；节流孔4；气体冷却器5；油分离器11；吸附器12；连接这些部件的适当的配管；以及包括运行所需的电磁阀、止回阀的阀单元。另外，由于是单级式，因此与实施例1、2所示的内容相比简化了阀单元。

由于本实施例3的压缩装置31的基本构成要件与实施例1、2所示的内容相同，因此在以下说明中重点说明不同点。与实施例1、2的不同点在于，热交换器呈始端与终端沿周向相邻且相对的圆环柱状的形态。

如图6（a）所示，在本实施例3中，作为热交换器组的油冷却器3、气体冷却器5分别呈投影圆环的形态的圆环柱状。在本实施例3中也如从C方向观察图6（a）的图即图6（b）所示，将油冷却器3与气体冷却器5的边界配置成与在风速分布W的定义中使用的径向中间位置一致或者靠近径向中间位置。

在本实施例3中，作为一个例子，气体冷却器5的热交换量大于油冷却器3的热交换量。这是因为，例如通过气体冷却器5的氦气（制冷剂气体的一例）的流量显著大于通过油冷却器3的油的流量。因此，在作为在径向上相邻的热交换器的油冷却器3和气体冷却器5中，对热交换量大的径向外侧的气体冷却器5分配如图6（b）所示的风速分布W的径向外侧区域，而对热交换量小的油冷却器3分配风速分布W低的径向内侧区域。另外，每个冷却器具有用后缀a表示的流入口和用后缀b表示的流出口，如图6（a）中用虚线圆圈所示，在每个冷却器的轴流风扇13的旋转轴的下侧，在相邻且相对的始端与终端中，呈朝背面侧突出的形态。

根据上述本实施例3的压缩装置31，也能够避免随着风扇以及风扇马达数量的增加，导致机械损失和电性损失增大且冷却所需的电力增大，并且能够防止综合风量下降来提高冷却效率，并且能够缩减部件件数，并降低故障率和运转成本，从而实现降低成本。

并且，在本实施例3中，对于如图6（b）所示的随着朝向径向外侧而呈大致线形增大的轴流风扇13的风速分布W，将热交换量大的气体冷却器5更加严密地沿着周向配置在径向外侧，对热交换量大的气体冷却器5更加严密地分配更大的风速分布区域，而对热交换量小的油冷却器3更加严密地分配较小的风速分布区域，由此能够进行更高效的冷却。

在本实施例3所示的热交换器中也与实施例2相同，将热交换器本身的延伸方向设为轴流风扇13的周向，由此能够使位于径向外侧的热交换器的延伸方向的长度大于位于径向内侧的热交换器的延伸方向的长度，因此能够缩小位于径向外侧的热交换器的宽度方向尺寸（径向尺寸）。

另外，在使热交换器沿轴流风扇13的周向延伸时，还能够设为使热交换器局部地延伸的形态。以下，对与此相关的实施例4进行叙述。

实施例4

由于本实施例4的压缩装置41的基本构成要件与实施例3所示的内容相同，因此在以下说明中重点说明不同点。与实施例3的不同点在于，热交换器呈如下所谓的U字柱状的形态：热交换器的流入口侧端部和流出口侧端部为直线状，且流入口侧端部与流出口侧端部之间的中间部分沿周向延伸。

如图7（a）所示，在本实施例4中，作为热交换器组的油冷却器3和气体冷却器5分别呈投影U字的形态的U字柱状。在本实施例4中如从D方向观察图7（a）的图即图7（b）所示，将油冷却器3与气体冷却器5在沿轴流风扇13的周向延伸的中间部分处的边界配置成与在风速分布W的定义中使用的径向中间位置一致或者靠近径向中间位置。

在本实施例4中，在相邻的热交换器即油冷却器3和气体冷却器5中，对热交换量大的气体冷却器5分配如图7（b）所示的风速分布W高的径向外侧区域，而对热交换量小的内侧的油冷却器3分配风速分布W低的径向内侧区域。流入口3a、5a配置在图7（a）中的左侧，流出口3b、5b配置在右侧。

根据上述本实施例4的压缩装置41，也对于如图7（b）所示的随着朝向径向外侧而呈大致线形增大的轴流风扇13的风速分布W，将热交换量大的气体冷却器5配置在径向外侧，而将热交换量小的油冷却器3配置在径向内侧，由此能够进行更高效的冷却。

在本实施例4所示的热交换器中也与实施例3相同，使热交换器本身的延伸方向局部地沿轴流风扇13的周向，由此能够缩小位于径向外侧的热交换器的宽度方向尺寸（径向尺寸）。

实施例5

在应用本实施例5的一级式压缩装置51中，例如所应用的制冷机为上述GM类型的制冷机17单独的形态。由于构成要件本身与图1所示的内容基本没有变更，因此在图8中，对于共通的构成要件标注同一符号，尽可能省略重复说明。

如图8所示，本实施例5的压缩装置51与图5所示的本实施例3的压缩装置31的不同点主要在于，气体冷却器5由2个气体冷却器要件（热交换器要件）500、502构成。随此，流入气体冷却器5内的流体的流路80分支为2条流路82、84，并分别与各气体冷却器要件500、502的流入口500a、502a连接。并且，2条流路82、84在各气体冷却器要件500、502的流出口500b、502b之后，合流为1条流路80。

在本实施例5中，作为一个例子，气体冷却器5的热交换量大于油冷却器3的热交换量。这是因为，例如通过气体冷却器5的氦气的流量显著大于通过油冷却器3的油的流量。因此，在径向上相邻的热交换器即油冷却器3和气体冷却器5中，对热交换量大的径向外侧的气体冷却器5分配如图9（b）所示的风速分布W的径向外侧区域，而对热交换量小的油冷却器3分配风速分布W低的径向内侧区域。

更具体而言，在图9（a）中，将油冷却器3和气体冷却器5设为与垂直于轴流风扇13的旋转轴的径向的方向例如图9（a）中的上下方向相互大致平行地延伸的细长的长方体形状，并且各个热交换器相对于延伸方向具有与热交换量相应的宽度。另外，各个热交换器（关于气体冷却器5为各气体冷却器要件500、502）具有用后缀a表示的流入口和用后缀b表示的流出口。

在此，油冷却器3以与轴流风扇13的旋转轴相交的方式在中央部（旋转轴正下方）延伸。气体冷却器5的气体冷却器要件500、502在油冷却器3的两侧延伸。此时，也可以将油冷却器3配置成气体冷却器5的气体冷却器要件500、502与油冷却器3的边界与径向中间位置一致，或者靠近径向中间位置。

根据上述本实施例5的压缩装置51，也能够避免随着风扇以及风扇马达数量的增加，导致机械损失和电性损失增大且冷却所需的电力增大，并且能够防止综合风量下降来提高冷却效率，并且能够缩减部件件数并降低故障率和运转成本，从而实现降低成本。

并且，在本实施例5中，通过将气体冷却器5分割为2个气体冷却器要件500和气体冷却器要件502，能够对气体冷却器要件500和气体冷却器要件502分别分配风速分布W的径向外侧区域。由此，能够实现更高效的冷却，从而实现节能化。

另外，在本实施例中，对气体冷却器5由2个气体冷却器要件（热交换器要件）500、502构成的例子进行了说明，但是也可以分割为3个以上的气体冷却器要件，只要气体冷却器要件在油冷却器的两侧延伸，且能够对每个气体冷却器要件分配风速分布W的径向外侧区域，便能够获得相同的效果。

以上，对本发明的优选的实施例进行了详细说明，但是本发明不限于上述的实施例，在不脱离本发明范围的前提下，能够对上述的实施例进行各种变形和置换。

例如，在上述的实施例中，将风扇马达14设为相对于轴流风扇13配置在框体内侧的形态，但是也可以设为配置在外侧的形态。并且，轴流风扇13不限于吹出式，也可以设为吸入式。并且，图3所示的设计始终为例示性设计。并且，实施例4所示的将热交换器设为U字柱状的形态也能够应用于实施例1、2。

以上，对本发明优选的实施例进行了详细说明，但是本发明不限于上述的实施例，在不脱离本发明范围的前提下，能够对上述的实施例进行各种变形和置换。

另外，本国际申请主张基于2011年8月26日申请的日本专利申请2011-184991号的优先权，并且其全部内容通过参考援用于本国际申请中。

产业上的可利用性

本发明涉及一种与超低温制冷机组合而应用的压缩装置以及包括该压缩装置的制冷装置，通过深入研究热交换器的配置来提高压缩装置的冷却效率，并且不会导致成本增大，因此有助于在适用压缩装置和包括该压缩装置的制冷装置的各种设备中应用。并且，本发明还有提高压缩装置中马达与热交换器的安装密度的效果。

符号说明：

1-压缩装置，2-压缩机（低级侧），3-油冷却器（低级侧），4-节流孔，5-气体冷却器（低级侧），6-油分离器（低级侧），7-压缩机（高级侧），8-油冷却器（高级侧），9-节流孔，10-气体冷却器（高级侧），11-油分离器（高级侧），12-吸附器，13-轴流风扇，14-风扇马达，15-稳压罐，16-阀单元，17-制冷机，21-压缩装置，31-压缩装置，41-压缩装置，51-压缩装置，500、502-气体冷却器要件，S-朝向JT制冷机F1、预冷制冷机F2以及屏蔽制冷机F3的气体供给管路，R1-从预冷制冷机F2、屏蔽制冷机F3的气体（制冷剂）返回管路，R2-从JT制冷机F1的气体返回管路。

Claims (8)

1.一种压缩装置，其向超低温制冷机供给压缩的制冷剂，其特征在于，

所述压缩装置具备：热交换器组，其包括一个热交换器和热交换量大于该一个热交换器的热交换量的另一个热交换器；以及一个轴流风扇，其对该热交换器组进行冷却，所述一个热交换器配置在比所述另一个热交换器靠近所述轴流风扇的旋转轴的位置。

2.根据权利要求1所述的压缩装置，其中，

所述热交换器组沿与所述旋转轴垂直的方向延伸。

3.根据权利要求2所述的压缩装置，其中，

所述热交换器组的至少一部分沿所述旋转轴的周向延伸。

4.根据权利要求3所述的压缩装置，其中，

所述一个热交换器和所述另一个热交换器在端部沿与所述旋转轴垂直的方向延伸，而在除了所述端部之外的中间部分沿所述旋转轴的周向延伸。

5.根据权利要求1所述的压缩装置，其中，

所述热交换器组包括多个气体用热交换器和多个液体用热交换器，所述气体用热交换器集中在隔着所述旋转轴的一侧，而所述液体用热交换器集中在隔着所述旋转轴的另一侧。

6.根据权利要求1所述的压缩装置，其中，

所述制冷剂的压缩级数包括二级，

所述热交换器组包括配置在二级中的高级侧的高级侧热交换器和配置在低级侧的低级侧热交换器，所述低级侧热交换器相对于所述高级侧热交换器配置在靠近所述旋转轴的位置。

7.根据权利要求1所述的压缩装置，其中，

所述另一个热交换器包括在所述一个热交换器的两侧延伸的2个热交换器要件，

流入到所述另一个热交换器中的流体的流路分支为2条流路，分别与所述2个热交换器要件的各流入口连接，并且所述2条流路在所述2个热交换器要件的各流出口之后，合流为1条流路。

8.一种制冷装置，其包括权利要求1所述的压缩装置和所述超低温制冷机。

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