CN103757433A - 硫酸浸出碳酸锰矿产生的废渣的再浸出方法 - Google Patents

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Abstract

本发明介绍的硫酸浸出碳酸锰矿产生的废渣的再浸出方法，是将硫酸浸出碳酸锰矿产生的废渣和硫铁矿粉加入耐压、耐硫酸和硝酸腐蚀的反应釜中，加入硫酸和硝酸的混合溶液，并在密闭条件下进行搅拌浸出。

Description

硫酸浸出碳酸锰矿产生的废渣的再浸出方法
技术领域
 本发明涉及硫酸浸出碳酸锰矿产生的废渣的一种再浸出方法。
背景技术
碳酸锰矿是生产金属锰、硫酸锰、二氧化锰、硝酸锰等材料的重要原料。湿法工艺是生产上述材料的主要工艺，该工艺中浸出工序是必不可少的工序。在生产金属锰、硫酸锰、二氧化锰的湿法工艺中，基本上采用硫酸浸出体系。由于碳酸锰矿中含有一定的MnO2, MnO2不溶于硫酸，致使采用硫酸浸出碳酸锰矿时，目标金属锰的浸出率不高，造成资源浪费。目前硫酸浸出碳酸锰矿产生的废渣产生量和堆存量均很大，废渣含锰约6%，具有再回收价值。采用湿法工艺对其再利用能依托产生这类废渣的企业的现有工艺、设施和设备，比较容易实施，浸出工序是湿法工艺必不可少的工序，由此开发浸出率高、浸出速度快、能耗低、能与产生这类废渣的企业的现有工艺、设施和设备相匹配的硫酸浸出碳酸锰矿产生的废渣的再浸出方法具有较大实用价值。
发明内容
针对目前硫酸浸出碳酸锰矿产生的废渣的再利用问题，本发明的目的是寻找一种浸出率高、浸出速度快、能耗低、能与产生这类废渣的企业的现有工艺、设施和设备相匹配的硫酸浸出碳酸锰矿产生的废渣的再浸出方法，其特征在于将硫酸浸出碳酸锰矿产生的废渣磨细到粒径≤180目后和≤180目硫铁矿粉加入耐压、耐硫酸和硝酸腐蚀的反应釜中，加入硫酸和硝酸的混合溶液，并在密闭条件下进行搅拌浸出。浸出结束后，放出反应釜内的浆料进行固液分离，得到所需浸出溶液。用于浸出的混合溶液中硫酸的初始浓度为0.3mol/L～1mol/L，硝酸的初始浓度为2g/L～10g/L。硫酸的加入量为将废渣中全部锰浸出的理论量的103%～110%。硫铁矿的加入量为将废渣中全部四价锰还原成二价锰的理论量的105%～120%。浸出过程的温度为40℃～70℃，搅拌速度为50 r/min～130 r/min。浸出时间为2h～4h。得到的浸出液用于配制浸出碳酸锰矿的硫酸溶液。浸出渣用水洗涤，洗涤水用于配制硫酸和硝酸混合溶液用于浸出废渣，洗涤后的废渣送渣场存放。
 本发明的目的是这样实现的：废渣中可浸出元素主要是锰和铁，基本上分别呈MnO2、Mn(OH)2和Fe(OH)3状态，在密闭并有硫铁矿和硝酸存在的条件下，硫酸浸出废渣中的MnO2时主要发生如下化学反应：
3FeS2 + 14HNO3 = 3FeSO4 + 14NO + 3H2SO4 + 4H2O
       3FeS + 8HNO3 = 3FeSO4 + 8NO + 4H2O
       3MnO2 + 2NO + 3H2SO4 = 3MnSO4 + 2HNO3 + 2H2O
总反应为：
   7MnO2 + FeS2 + 6H2SO4 = 7MnSO4 + FeSO4 + 6H2O
   4MnO2 + FeS + 4H2SO4 = 4MnSO4 + FeSO4 + 4H2O
此外浸出过程还发生如下化学反应：
   Mn(OH)2 + H2SO4 = MnSO4 + H2O
   2Fe(OH)3 + 3H2SO4 = Fe2(SO4)3 + 6H2O
由于硝酸与硫铁矿的反应速度很快，产生的NO与MnO2的反应也较快，由此加快整个浸出过程，并实现MnO2较完全浸出。只要控制好硫铁矿的加入量和硫酸的加入量，就可以减少Fe进入浸出液的量。然而，硫铁矿的加入量和硫酸加入量太少，将影响浸出速度和Mn的浸出率，所以为了保证Mn的浸出率，Fe浸出是不可避免的。由于废渣中的锰含量较低，浸出液的Mn2+浓度偏低，浸出液直接进入企业现有的浸出液净化系统也存在工艺匹配问题。将本方法得到的浸出液用于配制浸出碳酸锰矿所需的硫酸溶液，可以根据企业现有工艺的需要，灵活调整碳酸锰矿浸出液的Mn2+浓度，实现与现有工艺的良好匹配。更为重要的是，本发明得到的浸出液中含有一定数量Fe2+，进入碳酸锰矿浸出系统后，发生如下化学反应：
2FeSO4 + MnO2 + 2H2SO4 = Fe2(SO4)3 + MnSO4 + 2H2O
通过上述反应将原有硫酸浸出碳酸锰矿时，不能浸出的MnO2较完全浸出，不再产生新的高锰含量废渣。与此同时，Fe2+被氧化成Fe3+,有利于后续的浸出液净化过程，与现有工艺完全配备。
本发明的突出优点是：经过上述一系列反应，最终使废渣中的Mn基本上完全浸出，提高了Mn的浸出率，减少资源浪费，也不给后续溶液净化带来困难；整个浸出过程是发热反应，反应温度不高，能源消耗低；由于硝酸很容易与硫铁矿反应，产生的NO又很容易与MnO2反应，所以浸出过程速度快。过程在密闭条件下进行，避免了NO逸出产生的环境污染。
具体实施方法
   实施例1：将2000g硫酸浸出碳酸锰矿产生的废渣(含锰6.2%、铁15.1%、粒径180目)和硫铁矿（含FeS244.2%、FeS2.3%、粒径180目）63g加入容积为5L的衬钛压力反应釜中，加入浓度为0.5mol/L的硫酸溶液4600ml，混合溶液的初始硝酸浓度为2g/L,于40℃～50℃下密闭搅拌（搅拌速度70r/min）浸出3h。根据洗净后的浸出渣的化验分析结果，锰的浸出率为98.7%。
    实施例2：将20kg硫酸浸出碳酸锰矿产生的废渣(含锰6.2%、铁15.1%、粒径180目) 和硫铁矿（含FeS244.2%、FeS2.3%、粒径180目）660g加入容积为100L的衬钛压力反应釜中，加入浓度为0.3mol/L的硫酸溶液80L，混合溶液的初始硝酸浓度为5g/L,于50℃～60℃下密闭搅拌（搅拌速度60r/min）浸出2h。根据洗净后的浸出渣的化验分析结果，锰的浸出率为99.1%。

Claims (1)

1.一种硫酸浸出碳酸锰矿产生的废渣的一种再浸出方法，其特征是将硫酸浸出碳酸锰矿产生的废渣磨细到粒径≤180目后和≤180目硫铁矿粉加入耐压、耐硫酸和硝酸腐蚀的反应釜中，加入硫酸和硝酸的混合溶液，并在密闭条件下进行搅拌浸出，浸出结束后，放出反应釜内的浆料进行固液分离，得到所需浸出溶液，用于浸出的混合溶液中硫酸的初始浓度为0.3mol/L～1mol/L，硝酸的初始浓度为2g/L～10g/L，硫酸的加入量为将废渣中全部锰浸出的理论量的103%～110%，硫铁矿的加入量为将废渣中全部四价锰还原成二价锰的理论量的105%～120%，浸出过程的温度为40℃～70℃，搅拌速度为50 r/min～130 r/min，浸出时间为2h～4h，得到的浸出液用于配制浸出碳酸锰矿的硫酸溶液，浸出渣用水洗涤，洗涤水用于配制硫酸和硝酸混合溶液用于浸出废渣，洗涤后的废渣送渣场存放。
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