CN103753802B - 分体式波纹管成型模块 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种分体式波纹管成型模块，包括横截面呈U型的座体、设置在所述的座体内的具有二分之一波形槽的芯体，所述的芯体与座体可拆卸地相连接，所述的芯体具有两个侧面和底面，两个所述的侧面和底面分别抵在所述的座体的U型开口内，所述的波形槽包括凹进的波谷和凸出的波峰，沿所述的波谷开设有抽真空腔，所述的抽真空腔向所述的底面开设有第一通气通道，所述的座体上开设有使所述的第一通气通道与真空源相连通的第二通气通道。在成型模块上对应波谷位置设置对成型腔内抽真空的通道，使得物料在进入成型腔后对应每个波纹时都能够在中空的作用下，紧贴于成型模块的内壁，保证制品表面的光滑度，有效提高制品性能，且结构简单、易实施。

Description

分体式波纹管成型模块
技术领域
本发明涉及一种分体式波纹管成型模块。
背景技术
波纹管模具出料之后利用循环运行的多对成型模块进行波纹成型，传统的波纹管在成型的过程中在管内吹气来使物料贴在成型模块的内壁上的，然而这样的方法得到的制品的性能不高，制品表面光洁度低，会出现局部凹陷的现象。
发明内容
针对上述存在的技术不足，本发明的目的是提供一种分体式波纹管成型模块，其上设置有对应波纹管外壁的抽真空通道，有效保证制品外表面的光洁度，进而保证制品的性能。
为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
一种分体式波纹管成型模块，包括横截面呈U型的座体、设置在所述的座体内的具有二分之一波形槽的芯体，所述的芯体与所述的座体可拆卸地相连接，所述的芯体具有两个侧面和底面，两个所述的侧面和所述的底面分别抵在所述的座体的U型开口内，所述的波形槽包括凹进的波谷和凸出的波峰，沿所述的波谷开设有抽真空腔，所述的抽真空腔向所述的底面开设有第一通气通道，所述的座体上开设有使所述的第一通气通道与真空源相连通的第二通气通道。
优选地，所述的第一通气通道包括与所述的抽真空腔相贯通的两个横向通孔。
优选地，所述的第二通气通道包括与两个所述的横向通孔相贯通的工型槽及使所述的工型槽与真空源相连通的连通槽。
优选地，所述的芯体通过多个螺纹紧固件安装在所述的座体上。
优选地，所述的座体的一侧设置有齿条。
优选地，所述的抽真空腔的宽度为0.4～0.6mm。
本发明的有益效果在于：在成型模块上对应波谷位置设置对成型腔内抽真空的通道，使得物料在进入成型腔后对应每个波纹时都能够在中空的作用下，紧贴于成型模块的内壁，保证制品表面的光滑度，有效提高制品性能，且结构简单、易实施。
附图说明
附图1为本发明的分体式波纹管成型模块的结构示意图（部分剖视）；
附图2为本发明的分体式波纹管成型模块中的芯体的结构示意图（部分剖视）；
附图3为附图2的侧视示意图；
附图4为本发明的分体式波纹管成型模块中的座体的结构示意图（部分剖视）；
附图5为附图4的侧视示意图一；
附图6为附图4的侧视示意图二。
附图中：1、座体；2、芯体；3、侧面；4、底面；5、波峰；6、波谷；7、抽真空腔；8、横向通孔；9、工型槽；10、连通槽；11、螺纹紧固件；12、齿条。
具体实施方式
下面结合附图所示的实施例对本发明作以下详细描述：
如附图1至附图6所示，一种分体式波纹管成型模块，包括横截面呈U型的座体1、设置在座体1内的具有二分之一波形槽的芯体2，芯体2与座体1可拆卸地相连接，芯体2具有两个侧面3和底面4，两个侧面3和底面4分别抵在座体1的U型开口内，波形槽包括凹进的波谷6和凸出的波峰5，沿波谷6开设有抽真空腔7，为保证波纹管原料整个周向都能够贴紧在成型模块的内壁上，抽真空腔7是沿整个二分之一的波谷6开设的，即两块成型模块扣合后，抽真空腔7为一整周，抽真空腔7向底面4开设有第一通气通道，座体1上开设有使第一通气通道与真空源相连通的第二通气通道，具体地，第一通气通道包括与抽真空腔7相贯通的两个横向通孔8，第二通气通道包括与两个横向通孔8相贯通的工型槽9及使工型槽9与真空源相连通的连通槽10，芯体2通过多个螺纹紧固件11安装在座体1上，这些螺纹紧固件11可以选用内六角螺钉，座体1的一侧设置有齿条12，外部的传动机构通过与齿条12啮合而驱动成型模块移动，综合考虑管径、原料特性、制品性能要求等因素，可以选择抽真空腔7的宽度，本实施例中的抽真空腔7的宽度为0.4～0.6mm。
连通槽10呈周向闭合的长形浅槽，其长度方向与成型模块的移动方向相一致，在成型模块移动的过程中，连通槽10始终保持与真空源相连通，包括对应的当前段的波纹管的外壁始终紧贴在成型模块的内壁直至冷却定型。
上述的第一通气通道、第二通气通道的具体实施结构不限于上述的具体方式，其他能够实现连通且加工工艺简单的实施方式均可，这种简单替换是属于本领域技术人员所能够掌握的基本常识，此处不再赘述。
应用时，两个上述的成型模块相扣合后内壁形成波纹管外壁波纹，连续多对成型模块随着传输线按照“扣合-分离-扣合”的循环顺序移动，且当前处于扣合状态的成对成型模块的后侧的连通槽10均连通至真空源，即在连续形成波纹管的同时，由于上述抽真空的作用，使得物料在成型的过程中能够紧贴在成型模块的内壁上，保证制品的表面光滑、饱满，性能极佳，上述的抽真空的结构可在原有的成型模块上进行改进而得到，所以无需增加高额的成本，并且，结构简单、易实施，适于在波纹管制造过程中推广使用。
上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种分体式波纹管成型模块，其特征在于：包括横截面呈U型的座体、设置在所述的座体内的具有二分之一波形槽的芯体，所述的芯体与所述的座体可拆卸地相连接，所述的芯体具有两个侧面和底面，两个所述的侧面和所述的底面分别抵在所述的座体的U型开口内，所述的波形槽包括凹进的波谷和凸出的波峰，沿所述的波谷开设有抽真空腔，所述的抽真空腔是沿整个二分之一的波谷开设的，两块成型模块扣合后，所述的抽真空腔为一整周，所述的抽真空腔向所述的底面开设有第一通气通道，所述的座体上开设有使所述的第一通气通道与真空源相连通的第二通气通道。
2.根据权利要求1所述的分体式波纹管成型模块，其特征在于：所述的第一通气通道包括与所述的抽真空腔相贯通的两个横向通孔。
3.根据权利要求2所述的分体式波纹管成型模块，其特征在于：所述的第二通气通道包括与两个所述的横向通孔相贯通的工型槽及使所述的工型槽与真空源相连通的连通槽。
4.根据权利要求1所述的分体式波纹管成型模块，其特征在于：所述的芯体通过多个螺纹紧固件安装在所述的座体上。
5.根据权利要求1所述的分体式波纹管成型模块，其特征在于：所述的座体的一侧设置有齿条。
6.根据权利要求1至5中任意一项所述的分体式波纹管成型模块，其特征在于：所述的抽真空腔的宽度为0.4～0.6mm。
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