CN103752955A - 三维肋管加工机床 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种三维肋管加工机床，包括床身和刀具驱动装置，床身前侧有机头箱，后侧为管件进给装置，其特征在于：机头箱分为左、右机头箱，左、右机头箱之间为管件通道；左、右机头箱之间有动力传递轴；左、右机头箱的动力输出轴分别驱动左、右偏心凸轮连杆，左、右偏心凸轮连杆同时着力于刀具。本发明的积极效果在于：本发明巧妙的改进了管件的通道形式，开创性的在整机之间让出管件通道，使管件从整机中部通过，使得机床自身的尺寸固定且较小，加工的管件的长度不再受机床尺寸的限制，可以一次性加工出大长度的三维肋管，以满足不同换热环境的实际需要。

Description

三维肋管加工机床

技术领域

本发明涉及一种三维肋管加工机床，适用于三维肋管的加工。

技术背景

目前，能源紧缺日趋严重，工业生产中需要热能，同时产生的大量余热资源没有被充分利用。而主要用来实现过程能量转化和热量回收的各式换热器的换热效率都不高，特别是二次能源的回收。高效强化传热元件及高效换热设备的研究就具有重要作用和意义。近年来得到了较大的发展，也取得了丰硕的成果。

目前在各类换热设备中常用的换热元件有光管、螺纹管、波纹管等，上述换热管件换热效率相对较低，能耗大，管材浪费大，制造成本高。而三维肋管是一种强化换热管，换热效率高，传热面积大，可减少管材的使用，缩小设备体积，降低了成本。

三维肋管分为外肋管、肋管和内外肋管，其加工方法是用环形刀具的齿在内、外光管上刻切出肋片。上述过程是在机床上完成。

三维肋管加工机床，主要包括两个动作，一是刀具的动作；二是管件的动作。刀具进给由机头箱驱动。

现阶段的三维肋管加工机床，一端为整体式的机头箱，另一端为刀具，中间为传动系，那可加工的管材长度就为机头箱到刀具的长度，当需要加工大长度的管件时，机床尺寸也要相应增大。实际上，加工3米的管材，机床长度就达12米。

由于受各方面条件的限制，机床的长度不可能无限的增加，所以，成品三维肋管的长度就受到限制，无法满足实际换热环境的需求。

发明内容

本发明的目的是提供一种可加工大长度，而自身长度不增加的三维肋管加工机床弥补现有技术之不足。

本发明为实现目的技术方案是：三维肋管加工机床，包括床身和刀具驱动装置，床身前侧有机头箱，后侧为管件进给装置，其特征在于：机头箱分为左、右机头箱，左、右机头箱之间为管件通道；左、右机头箱之间有动力传递轴；左、右机头箱的动力输出轴分别驱动左、右偏心凸轮连杆，左、右偏心凸轮连杆同时着力于刀具。

本发明的积极效果在于：本发明巧妙的改进了管件的通道形式，开创性的在整机之间让出管件通道，使管件从整机中部通过，使得机床自身的尺寸固定且较小，加工的管件的长度不再受机床尺寸的限制，可以一次性加工出大长度的三维肋管，以满足不同换热环境的实际需要。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

图2是图1的俯视图。

图3是图1的右视图。

图4是管件加工状态示意图。

具体实施方式

实施例1：

本实施例加工外肋管。

1是床身，2是刀具，刀具驱动装置包括主运动电机3、皮带轮17、动力轴18，4为左机头箱，5为右机头箱，管件进给装置包括步进电机6和移动拖板7，8为管材，9为动力传递轴，10、11、12为齿轮，13为左动力输出轴，14为右动力输出轴，15为左偏心凸轮连杆，16为右偏心凸轮连杆。

工作之前，将管材8安装在移动拖板7上，前端穿过左机头箱4和右机头箱5之间的空间(管件通道)，环形的刀具2套在管材8的圆周外。

工作时：主运动电机3转动，通过皮带轮17、动力轴18，齿轮10带动动力传递轴9转动。

由于左机头箱4和右机头箱5内有传动系：齿轮11、12。所以这时，动力传递轴9通过传动系同步驱动左动力输出轴13和右动力输出轴14。

左动力输出轴13驱动左偏心凸轮连杆15做直线运动，右动力输出轴14驱动右偏心凸轮连杆16做直线运动，左偏心凸轮连杆15和右偏心凸轮连杆16共同驱动刀具1向前运动。

最终结果是刀具1在管材8外表面刻切出肋片。

然后左偏心凸轮连杆15和右偏心凸轮连杆16处于回程阶段，刀具1复位，同时步进电机6转动，使移动拖板7带动管材8前进一段距离，再循环刻切。

可以很明显的看出，管材8可以装载很长的长度后进行加工，根本不受机床长度的限制。

Claims (1)

1.三维肋管加工机床，包括床身和刀具驱动装置，床身前侧有机头箱，后侧为管件进给装置，其特征在于：机头箱分为左、右机头箱，左、右机头箱之间为管件通道；左、右机头箱之间有动力传递轴；左、右机头箱的动力输出轴分别驱动左、右偏心凸轮连杆，左、右偏心凸轮连杆同时着力于刀具。

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