CN103741462A - 一种竹纤维织物清洁生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明属于纺织领域，具体涉及一种竹纤维织物清洁生产工艺，包括坯布准备、烧毛、煮练、半丝光整理、污水回收及处理，其特征在于，所述煮练为二级煮练，第一、二级煮练及半丝光整理的废水混合后使用好氧微生物法进行处理，所述的第一级煮练煮练剂为竹醋液。本发明成本低廉，洁净环保，对竹纤维损伤少。

Description

一种竹纤维织物清洁生产工艺
技术领域
本发明属于纺织领域，具体涉及一种竹纤维织物清洁生产工艺。
技术背景
在各类纤维中，竹纤维以其良好的抗菌性能日益受到人们的青睐。但由于竹纤维具有耐碱与耐氧化能力差的特点，使传统使用强碱在高温下反应煮练工艺不适用于竹纤维织品。同时，强碱的使用也会影响竹纤维的抗菌性能。虽然目前也存在使用酶在低温条件下对竹纤维织品进行煮练的工艺，但使用这类工艺成本较高，且处理时间偏长。
竹醋液，为竹材烧炭时的副产品，其具有的抗菌性能为人所熟知。但目前有研究发现，竹醋液在较低稀释浓度下不仅不会抑制微生物的活性，反而能促进微生物的增值。如孟范平、李桂芳在《竹醋对生活污水好氧处理的强化作用初步研究》（青岛海洋大学学报，2003年11月，第6期，第33卷）中记载的，竹醋液在适宜的稀释浓度下对生活污水的好氧处理具有极显著的强化作用。但由于纺织印染废水成分、PH值等与生活污水存在较大差异，同时将竹醋液应用于纺织品加工工艺的反应复杂性，目前还没有关于竹醋液清洁纺织生产工艺的报道。
发明内容
本发明目的在于提供一种竹纤维织物清洁生产工艺。
本发明通过以下技术方案实现上述目的。
本发明提供一种竹纤维织物清洁生产工艺，包括坯布准备、烧毛、煮练、半丝光整理、污水回收及处理，其特征在于，所述煮练为二级煮练，第一、二级煮练及半丝光整理的废水混合后使用好氧微生物法进行处理，所述的第一级煮练的主练剂为竹醋液。优选地，混合废水pH为8~10。
优选地，第一级煮练的煮练剂处方为：竹醋液35~75g/L，亚硫酸氢钠60~80g/L，煮练温度为70~90℃，煮练时间为90~180min。
优选地，所述第二级煮练的煮练剂处方为：烧碱20~30g/L，双氧水 6~8g/L，渗透剂1~2g/L，稳定剂3~5g/L，亚硫酸钠40~80 g/L，煮练温度为90~110℃，煮练时间为8~12h。
优选地，所述半丝光整理所使用整理剂初始碱浓度为130~160g/L，最终碱浓度为15~25g/L。
优选地，所述第二级煮练及半丝光整理废水混合后，与第一级煮练废水以体积比1~10：1混合后使用好氧微生物法进行处理。
进一步优选地，第二级煮练及半丝光整理废水混合后，与第一级煮练废水以体积比6~10：1混合后使用好氧微生物法进行处理。
本发明有益效果在于：
1)使用竹醋液为主练剂对纤维损伤较轻微，且能初步去除混纺织品中的果胶质及灰分、软化纤维，使后续碱煮练过程可以在较温和的条件下进行，减少碱煮练竹纤维性能的损害。
2)本发明将各步工艺的废水按比例，降低印染废水中竹醋液的浓度，使得废水中的竹醋液不仅不会对后续好氧微生物处理产生负面影响，而且由于低浓度竹醋液对微生物增殖的刺激作用，使污水处理效果得到强化。
3)本发明成本低廉，洁净环保，效果稳定。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明的技术方案做进一步的说明。
实施例1
坯布经烧毛处理后，依次进行第一级煮练、第二级煮练及半丝光整理，得织物成品1，其中：
第一级煮练条件：竹醋液35g/L，亚硫酸氢钠20~40g/L，煮练温度为70~90℃，煮练时间为90min；
第二级煮练条件：烧碱20g/L，双氧水 6~8g/L，渗透剂1~2g/L，稳定剂3~5g/L，亚硫酸钠40~80 g/L，煮练温度为90~110℃，煮练时间为12h。
半丝光整理：初始碱浓度130~160g/L，最终碱浓度为15~25g/L。
第二级煮练及半丝光整理产生的废水混合后，与第一级煮练产生的废水以体积比3：1混合，得混合废水a。
实施例2
坯布经烧毛处理后，依次进行第一级煮练、第二级煮练及半丝光整理，织物成品2，其中：
第一级煮练条件：竹醋液35g/L，亚硫酸氢钠20~40g/L，煮练温度为70~90℃，煮练时间为180min；
第二级煮练条件：烧碱30g/L，双氧水 6~8g/L，渗透剂1~2g/L，稳定剂3~5g/L，亚硫酸钠40~80 g/L，煮练温度为90~110℃，煮练时间为8h。
半丝光整理：初始碱浓度130~160g/L，最终碱浓度为15~25g/L。
第二级煮练及半丝光整理产生的废水混合后，与第一级煮练产生的废水以体积比1：1混合，得混合废水b。
实施例3
坯布经烧毛处理后，依次进行第一级煮练、第二级煮练及半丝光整理，织物成品3，其中：
第一级煮练条件：竹醋液75g/L，亚硫酸氢钠20~40g/L，煮练温度为70~90℃，煮练时间为120min；
第二级煮练条件：烧碱20g/L，双氧水 6~8g/L，渗透剂1~2g/L，稳定剂3~5g/L，亚硫酸钠40~80 g/L，煮练温度为90~110℃，煮练时间为12h。
半丝光整理：初始碱浓度130~160g/L，最终碱浓度为15~25g/L。
第二级煮练及半丝光整理产生的废水混合后，与第一级煮练产生的废水以体积比10：1混合，得混合废水c。
实施例4
坯布经烧毛处理后，依次进行第一级煮练、第二级煮练及半丝光整理，织物成品4，其中：
第一级煮练条件：竹醋液75g/L，亚硫酸氢钠20~40g/L，煮练温度为70~90℃，煮练时间为90min；
第二级煮练条件：烧碱30g/L，双氧水 6~8g/L，渗透剂1~2g/L，稳定剂3~5g/L，亚硫酸钠40~80 g/L，煮练温度为90~110℃，煮练时间为8h。
半丝光整理：初始碱浓度130~160g/L，最终碱浓度为15~25g/L。
第二级煮练及半丝光整理产生的废水混合后，与第一级煮练产生的废水以体积比6：1混合，得混合废水d。
实施例5
成品织物性能测试
分别对成品织物1-4的白度、径向断裂强力及抗菌性能进行评价，结果如下表。
Figure 422589DEST_PATH_IMAGE002
其中抗菌性能评价以金黄葡萄球菌为对象，以GB/T20944.3-2008为测试标准。
实验结论：
根据本发明工艺加工后的纤维织物具有较好的白度，符合后续染色要求；径向断裂强力测试表现较佳，适于服装制造；抑菌值均在70%以上，根据GB/T20944.3-2008中相关规定，具有抗菌性能。
实施例6
污水好氧生物处理效果测试
取实施例1-4所得混合废水a-d各1L，以重铬酸钾法测定分别测定初始pH值及COD浓度。之后用气泵分别对各试样曝气30s，静置。于T=1h，T=12h时以重铬酸钾法测定分别测定其COD浓度，计算各时段废水COD去除率。结果如下表。
Figure 526680DEST_PATH_IMAGE004
实验结论：
本发明所涉及的工艺最终废水流出pH值稳定，经过12h后废水中COD基本除净。
需要指出的是，以上实施例仅仅是对发明的解释，其并不是对本发明保护范围的限制，任何本领域技术人员在阅读本说明书后作出的无创造性的修改皆落入本发明的保护范围。    

Claims (7)

1.一种竹纤维织物清洁生产工艺，包括坯布准备、烧毛、煮练、半丝光整理、污水回收及处理，其特征在于，所述煮练为二级煮练，第一、二级煮练及半丝光整理的废水混合后使用好氧微生物法进行处理，所述的第一级煮练的主练剂为竹醋液。
2. 如权利要求1所述的竹纤维织物清洁生产工艺，其特征在于， 所述第一、二级煮练及半丝光整理的废水混合后pH为8~10。
3. 如权利要求1或2所述的竹纤维织物清洁生产工艺，其特征在于， 所述第一级煮练煮练剂处方为：竹醋液35~75g/L，亚硫酸氢钠20~40g/L，煮练温度为70~90℃，煮练时间为90~180min。
4. 如权利要求3所述的竹纤维织物清洁生产工艺，其特征在于， 所述第二级煮练煮练剂处方为：烧碱20~30g/L，双氧水 6~8g/L，渗透剂1~2g/L，稳定剂3~5g/L，亚硫酸钠40~80 g/L，煮练温度为90~110℃，煮练时间为8~12h。
5. 如权利要求4所述的竹纤维织物清洁生产工艺，其特征在于，所述半丝光整理整理剂初始碱浓度为130~160g/L，最终碱浓度为15~25g/L。
6. 如权利要求5所述的竹纤维织物清洁生产工艺，其特征在于，所述第二级煮练及半丝光整理废水混合后，与第一级煮练废水以体积比1~10：1混合后使用好氧微生物法进行处理。
7. 如权利要求6所述的竹纤维织物清洁生产工艺，其特征在于，所述第二级煮练及半丝光整理废水混合后，与第一级煮练废水以体积比6~10：1混合后使用好氧微生物法进行处理。
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