CN103722030A - 一种耐磨导板及其制造方法 - Google Patents
一种耐磨导板及其制造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN103722030A CN103722030A CN201310722531.7A CN201310722531A CN103722030A CN 103722030 A CN103722030 A CN 103722030A CN 201310722531 A CN201310722531 A CN 201310722531A CN 103722030 A CN103722030 A CN 103722030A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- wear
- guide plate
- sintering
- powder
- resisting guide
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 22
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 25
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 20
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims abstract description 13
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 11
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims abstract description 9
- 229910001208 Crucible steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 4
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims abstract description 4
- 239000010949 copper Substances 0.000 claims abstract description 4
- 238000005245 sintering Methods 0.000 claims description 35
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 26
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 claims description 17
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 claims description 9
- 239000010439 graphite Substances 0.000 claims description 9
- 238000005496 tempering Methods 0.000 claims description 9
- 238000007654 immersion Methods 0.000 claims description 5
- 230000006835 compression Effects 0.000 claims description 4
- 238000007906 compression Methods 0.000 claims description 4
- 230000021615 conjugation Effects 0.000 claims description 3
- 238000012545 processing Methods 0.000 claims description 3
- 238000007689 inspection Methods 0.000 claims description 2
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N nickel Substances [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 4
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N iron Substances [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 3
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 abstract 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 230000007774 longterm Effects 0.000 abstract 1
- 238000005461 lubrication Methods 0.000 abstract 1
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 239000000047 product Substances 0.000 description 13
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 7
- 239000007770 graphite material Substances 0.000 description 4
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 3
- 239000002131 composite material Substances 0.000 description 3
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 3
- 229910001030 Iron–nickel alloy Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000004677 Nylon Substances 0.000 description 2
- GOECOOJIPSGIIV-UHFFFAOYSA-N copper iron nickel Chemical compound [Fe].[Ni].[Cu] GOECOOJIPSGIIV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 2
- 230000006698 induction Effects 0.000 description 2
- 239000000314 lubricant Substances 0.000 description 2
- 239000010687 lubricating oil Substances 0.000 description 2
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 2
- 229920001778 nylon Polymers 0.000 description 2
- 229910000851 Alloy steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005299 abrasion Methods 0.000 description 1
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 1
- 238000000137 annealing Methods 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- 239000000470 constituent Substances 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 1
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 1
- 238000013461 design Methods 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 238000004512 die casting Methods 0.000 description 1
- 230000003628 erosive effect Effects 0.000 description 1
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 1
- 238000007373 indentation Methods 0.000 description 1
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 1
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 1
- 238000003801 milling Methods 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 1
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 1
- 238000011056 performance test Methods 0.000 description 1
- 239000010970 precious metal Substances 0.000 description 1
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 1
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 1
- 238000005507 spraying Methods 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
- 239000013589 supplement Substances 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
本发明涉及一种耐磨导板及其制造方法，属于机械技术领域，它解决了现有技术中的耐磨导板耐磨性能不高的问题。本耐磨导板包括铸钢板材料制成的基体，基体外表面设有合金材料制成的耐磨层，耐磨层材料包含以下组分(重量百分比)：Fe25％～30％；Ni15％～20％；Mn0.2％～0.8％；Al0.1％～0.6％：石墨粉1.5％～2.5％；其余为Cu粉及杂质。本耐磨导板采用铜铁镍合金制成耐磨层，具有耐高温、耐磨、成本低的优点；同时在耐磨层内弥散分布有石墨粉，增加导板的自润滑性能，具备机械强度好，可长期使用无需供油的优点。
Description
技术领域
本发明属于机械技术领域，涉及一种机械运动过程中的导板，特别是一种耐磨的导板。
背景技术
导板配合于轧机机架与轧辊轴承座之间，起导向作用。机架导板的硬度范围通常为HRC58～62，较轴承座导板硬度高4～5度。导板的硬度不仅提高材料的抗磨性能，同时也提高了材料的抗拉强度，更有效地防止由于摩擦而产生的划伤或刻痕。由于导板在工作过程中既受轴承座的滑动摩擦以及来自轴承座的冲击，又要抵抗来自高压喷水的腐蚀和气蚀影响，磨损极其严重，用单一材质已无法满足导板苛刻的使用要求。就目前国内中厚板轧机及中、宽热连轧所使用的导板来看，主要有以下四种类型：表面感应淬火导板、表面氮化导板、尼龙导板和复合导板，其中表面感应淬火导板、表面氮化导板的使用寿命一般为4个月，尼龙导板的使用寿命一般为1年，复合导板的使用寿命为2～3年，但是复合导板大多数是从国外引进，价格昂贵。目前国内提高导板性能的方法有：1、采用双金属铸造，但是为了满足高硬度和高耐磨性能的要求，在铸造时必须提高合金元素的含量，特别是贵重金属的含量，这样不但加剧了铸造工艺的复杂性，而且增加了生产成本；2、采用合金钢板表面淬火的方式来提高导板的硬度及耐磨性能，但变形问题难以控制，无法避免，且硬化层非常薄。
针对上述问题，本领域人员进行了一定的改进，如中国专利申请号200610040275.3公开的一种穿孔机导板的化学成分：C0.65～1.5％，Si1.0～3.0％，Mn＜2％，Cr28～32％，Ni49～52％，W4～6.5％，其余为Fe及杂质元素。该成分体系设计的特点是Ni元素含量极高，并加入了一定量的W元素，使穿孔机导板的制造成本增加，生产厂家和用户难以接受。
发明内容
本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种耐磨性能好的导板。
本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种耐磨导板，包括铸钢板材料制成的基体，其特征在于，所述的基体外表面设有合金材料制成的耐磨层，所述的耐磨层材料包含以下组分(重量百分比)：Fe25％～30％；Ni15％～20％；Mn0.2％～0.8％；Al0.1％～0.6％；石墨粉1.5％～2.5％；其余为Cu粉及杂质。
在上述的耐磨导板中，所述的石墨粉采用的是80目石墨。
在上述的耐磨导板中，所述的耐磨层材料包含以下组分：Cu52.45％；Fe26.93％；Ni17.95％；Mn0.53％；Al0.36％；石墨粉1.78％；其余为杂质。
本发明的另一目的在于提供一种制造上述耐磨导板的方法，其包括以下步骤：a、基体退火、去油：将基体加热至500℃～600℃并维持1小时后炉内冷却；
b、铜粉打底：将球铜粉铺设于基体上送入烧结炉内烧结2小时，烧结温度920℃；
c、合金粉烧结：在上述的b步骤形成的产品上铺设制造上述耐磨层的合金粉，送入烧结炉内烧结3小时，烧结温度1010℃；
d、回火处理：将上述c步骤形成的产品进入烧结炉内进行回火2.5小时，回火温度1015℃；
e、压紧处理：在完成上述d步骤的回火后，待产品冷却至40℃后，利用压力对产品进行压紧，使得耐磨层更紧密的贴合；压紧力300Mpa。
在上述的耐磨导板制造方法中，所述的e步骤后再进行浸油处理。石墨材料采用浸油处理后，石墨本身能吸收润滑油，在轴承运动过热后，由于石墨材料的膨胀作用，石墨会向外渗油，进一步提高耐磨导板的润滑效果。
在上述的耐磨导板制造方法中，所述的b步骤与c步骤之间还设有铜粉结合度检验工序。
在上述的耐磨导板制造方法中，所述的步骤b中产品进给速度为7.5m／h。
在上述的耐磨导板制造方法中，所述的步骤c中产品进给速度为5m／h。
在上述的耐磨导板制造方法中，所述的步骤d中产品进给速度为6m／h。
在上述的耐磨导板制造方法中，所述的步骤b中烧结时间等分为6个时间段，6个时间段温度分别为：650℃、800℃、920℃、920℃、920℃、900℃。
在上述的耐磨导板制造方法中，所述的步骤c中烧结时间等分为6个时间段，6个时间段温度分别为：650℃、850℃、1010℃、1010℃、1010℃、1000℃。
在上述的耐磨导板制造方法中，所述的步骤d中回火时间等分为6个时间段，6个时间段温度分别为：650℃、850℃、1015℃、1015℃、1015℃、950℃。
与现有技术相比，本耐磨导板采用铜铁镍合金制成耐磨层，具有耐高温、耐磨、成本低的优点；同时在耐磨层内弥散分布有石墨粉，增加导板的自润滑性能，具备机械强度好，可长期使用无需供油的优点。
附图说明
图1是本耐磨导板的剖视结构示意图；
图2是本耐磨导板制造方法的工艺流程图。
图中，1、基体；2、耐磨层。
具体实施方式
以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。
实施例一
如图1所示，本耐磨导板，包括铸钢板材料制成的基体1，基体外表面设有合金材料制成的耐磨层2，所述的耐磨层材料包含以下组分(重量百分比)：Cu52.45％；Fe26.93％；Ni17.95％；Mn0.53％；Al0.36％；石墨粉1.78％；其余为杂质，所述的石墨粉为80目石墨粉。本耐磨导板采用铜铁镍合金制成耐磨层，具有耐高温、耐磨、成本低的优点；同时在耐磨层内弥散分布有石墨粉，增加导板的自润滑性能，具备机械强度好，可长期使用无需供油的优点。
如图2所示为本耐磨导板的制造方法，其包括以下步骤：
a、基体退火、去油：将基体上送入烧结炉内，温度500-600度，时间1小时，注意气体保护以防止基体氧化；
b、铜粉打底：将球铜粉铺设于基体上送入烧结炉内烧结2小时，烧结时间等分为6个时间段，6个时间段温度分别为：650℃、800℃、920℃、920℃、920℃、900℃，工件放置于烧结炉内的输送带上，输送带进给速度为7.5m／h；完成烧结后，检验铜粉结合度。
c、合金粉烧结：在上述的b步骤形成的产品上铺设制造上述耐磨层的合金粉，送入烧结炉内烧结3小时，烧结时间等分为6个时间段，6个时间段温度分别为：650℃、850℃、1010℃、1010℃、1010℃、1000℃。工件放置于烧结炉内的输送带上，输送带进给速度为5m／h。完成烧结后检测产品厚度是否符合要求，若不符合要求，则通过压紧机进行压合，使耐磨层厚度控制在2.5mm以内。
d、回火处理：将上述c步骤形成的产品进入烧结炉内进行回火2.5小时，回火时间等分为6个时间段，6个时间段温度分别为：650℃、850℃、1015℃、1015℃、1015℃、950℃。工件放置于烧结炉内的输送带上，输送带进给速度为6m／h
e、压紧处理：在完成上述d步骤的回火后，待产品冷却至40℃后，利用压力对产品进行压紧，使得耐磨层更紧密的贴合；压紧力300Mpa。完成压紧后再对产品进行校平，平整度在0.3mm以内。最后产品进行浸油处理。石墨材料采用浸油处理后，石墨本身能吸收润滑油，在摩擦运动过热后，由于石墨材料的膨胀作用，石墨会向外渗油，进一步提高钢套的润滑效果。
实施例二
本实施例所提供的耐磨导板基材与实施例1相同，不同的地方在于耐磨层材料，所述的耐磨层材料包含以下组分(重量百分比)：Cu52.6％；Fe25％；Ni20％；Mn0.2％；Al0.6％；石墨粉1.5％；其余为杂质，所述的石墨粉为80目石墨粉。
实施例三
本实施例所提供的耐磨导板基材与实施例1相同，不同的地方在于耐磨层材料，所述的耐磨层材料包含以下组分(重量百分比)：Cu51.5％；Fe30％；Ni15％；Mn0.8％；Al0.1％；石墨粉2.5％；其余为杂质，所述的石墨粉为80目石墨粉。
下表为对本耐磨导板进行试验，其试验条件如下：样本规格20mm*20mm*20mm；载荷800公斤，面压20Mpa、行程140mm，频率30次／分钟(线速度大于0.14m／s)，经过试验后的耐磨和耐高温数据如表1所示：
从上述试验情况可以看出，耐磨层材料中NI元素的占比对本耐磨导板的耐磨性和耐高温性起到重要作用，在试验时间超过100小时后磨损量分别为0.021mm、0.016mm、0.032mm，均具备很好的耐磨损能力，适用于往复运动等启动频繁又难以形成油膜的场合，比如汽车模具的滑块和斜楔，高速精密冲床导轨、注塑机和压铸机滑脚以及一些冶金设备。
表1：各实施例耐磨性能测试数据
| 项目 | 实施例1 | 实施例2 | 实施例3 |
| 滑块粗糙度Ra | 0.8 | 0.8 | 0.8 |
| 对磨件粗糙度Ra | 0.4 | 0.4 | 0.4 |
| 合金层硬度HB | ＞50 | ＞50 | ＞50 |
| 摩擦系数 | 0.048 | 0.048 | 0.048 |
| 最终温度 | 60 | 68 | 58 |
| 磨损量mm | 0.021 | 0.016 | 0.032 |
| 实验时间H | 100 | 100 | 100 |
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
Claims (9)
1.一种耐磨导板，包括铸钢板材料制成的基体，其特征在于，所述的基体外表面设有合金材料制成的耐磨层，所述的耐磨层材料包含以下组分(重量百分比)：Fe25％～30％；Ni15％～20％；Mn0.2％～0.8％；Al0.1％～0.6％；石墨粉1.5％～2.5％；其余为Cu粉及杂质。
2.根据权利要求1所述的耐磨导板，其特征在于，所述的耐磨层材料包含以下组分：Cu52.45％；Fe26.93％；Ni17.95％；Mn0.53％；Al0.36％；石墨粉1.78％；其余为杂质。
3.根据权利要求1或2所述的耐磨导板，其特征在于，所述的石墨粉采用的是80目石墨。
4.一种耐磨导板的制造方法，其包括以下步骤：
a、基体退火、去油：将基体上送入烧结炉内，温度500-600度，时间1小时；
b、铜粉打底：将球铜粉铺设于基体上送入烧结炉内烧结2小时，球铜粉层厚度为0.3mm，烧结温度920℃；
c、合金粉烧结：在上述的b步骤形成的产品上铺设制造上述耐磨层的合金粉，合金粉层厚3mm，送入烧结炉内烧结3小时，烧结温度1010℃；
d、回火处理：将上述c步骤形成的产品进入烧结炉内进行回火2.5小时，回火温度1015℃；
e、压紧处理：在完成上述d步骤的回火后，待产品冷却至40℃后，利用压力对产品进行压紧，使得耐磨层更紧密的贴合；压紧力300Mpa。
5.根据权利要求4所述的耐磨导板的制造方法，其特征在于，所述的e步骤后再进行浸油处理。
6.根据权利要求5所述的耐磨导板的制造方法，其特征在于，所述的b步骤与c步骤之间还设有铜粉结合度检验工序。
7.根据权利要求4所述的耐磨导板的制造方法，其特征在于，所述的步骤b中烧结时间等分为6个时间段，6个时间段温度分别为：650℃、800℃、920℃、920℃、920℃、900℃。
8.根据权利要求4所述的耐磨导板的制造方法，其特征在于，所述的步骤c中烧结时间等分为6个时间段，6个时间段温度分别为：650℃、850℃、1010℃、1010℃、1010℃、1000℃。
9.根据权利要求4所述的耐磨导板的制造方法，其特征在于，所述的步骤d中回火时间等分为6个时间段，6个时间段温度分别为：650℃、850℃、1015℃、1015℃、1015℃、950℃。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201310722531.7A CN103722030B (zh) | 2013-12-20 | 2013-12-20 | 一种耐磨导板及其制造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201310722531.7A CN103722030B (zh) | 2013-12-20 | 2013-12-20 | 一种耐磨导板及其制造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN103722030A true CN103722030A (zh) | 2014-04-16 |
| CN103722030B CN103722030B (zh) | 2017-05-24 |
Family
ID=50446461
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201310722531.7A Active CN103722030B (zh) | 2013-12-20 | 2013-12-20 | 一种耐磨导板及其制造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN103722030B (zh) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104131209A (zh) * | 2014-07-08 | 2014-11-05 | 徐挺 | 一种用于制造轴承内圈的合金材料 |
| CN105365437A (zh) * | 2015-12-22 | 2016-03-02 | 江苏艾克斯展示器材有限公司 | 报刊架 |
| CN105840979A (zh) * | 2016-06-08 | 2016-08-10 | 嘉兴奥菲思机械有限公司 | 一种耐磨导板 |
| CN109127731A (zh) * | 2018-08-13 | 2019-01-04 | 林州凤宝管业有限公司 | 一种提升轧机导板使用寿命的方法 |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6479338A (en) * | 1987-06-03 | 1989-03-24 | Kobe Steel Ltd | Wear-resistant alloy excellent in corrosion resistance to halogen gas and its production |
| CN1088271A (zh) * | 1992-12-16 | 1994-06-22 | 鞍山钢铁公司 | 高温耐磨合金及其制造技术 |
| US5346668A (en) * | 1992-03-31 | 1994-09-13 | Daido Metal Company Ltd. | Copper based alloy for wear resistant sliding layer and sliding member |
| CN102319747A (zh) * | 2011-08-26 | 2012-01-18 | 昆明理工大学 | 一种表面原生高温耐磨相复合高温轧钢机导卫板 |
| CN102828128A (zh) * | 2011-06-15 | 2012-12-19 | 蔡宏 | 无缝钢管穿孔机用新型导板 |
| CN102979818A (zh) * | 2012-12-11 | 2013-03-20 | 浙江长盛滑动轴承股份有限公司 | 钢基铁镍合金弥散型固体自润滑轴承及其制造方法 |
-
2013
- 2013-12-20 CN CN201310722531.7A patent/CN103722030B/zh active Active
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6479338A (en) * | 1987-06-03 | 1989-03-24 | Kobe Steel Ltd | Wear-resistant alloy excellent in corrosion resistance to halogen gas and its production |
| US5346668A (en) * | 1992-03-31 | 1994-09-13 | Daido Metal Company Ltd. | Copper based alloy for wear resistant sliding layer and sliding member |
| CN1088271A (zh) * | 1992-12-16 | 1994-06-22 | 鞍山钢铁公司 | 高温耐磨合金及其制造技术 |
| CN102828128A (zh) * | 2011-06-15 | 2012-12-19 | 蔡宏 | 无缝钢管穿孔机用新型导板 |
| CN102319747A (zh) * | 2011-08-26 | 2012-01-18 | 昆明理工大学 | 一种表面原生高温耐磨相复合高温轧钢机导卫板 |
| CN102979818A (zh) * | 2012-12-11 | 2013-03-20 | 浙江长盛滑动轴承股份有限公司 | 钢基铁镍合金弥散型固体自润滑轴承及其制造方法 |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| 徐正凯: "双金属烧结耐磨导板制造工艺的研究", 《科技创新导报》 * |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104131209A (zh) * | 2014-07-08 | 2014-11-05 | 徐挺 | 一种用于制造轴承内圈的合金材料 |
| CN104131209B (zh) * | 2014-07-08 | 2016-04-13 | 徐挺 | 一种用于制造轴承内圈的合金材料 |
| CN105365437A (zh) * | 2015-12-22 | 2016-03-02 | 江苏艾克斯展示器材有限公司 | 报刊架 |
| CN105840979A (zh) * | 2016-06-08 | 2016-08-10 | 嘉兴奥菲思机械有限公司 | 一种耐磨导板 |
| CN109127731A (zh) * | 2018-08-13 | 2019-01-04 | 林州凤宝管业有限公司 | 一种提升轧机导板使用寿命的方法 |
| CN109127731B (zh) * | 2018-08-13 | 2019-10-22 | 林州凤宝管业有限公司 | 一种提升轧机导板使用寿命的方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN103722030B (zh) | 2017-05-24 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR101319723B1 (ko) | 슬라이드 베어링 복합 재료, 그 용도 및 그 제조 방법 | |
| CN1325676C (zh) | 无铅铜基高温自润滑复合材料 | |
| CN100417827C (zh) | 双金属实体轴承保持架的生产工艺 | |
| KR101533458B1 (ko) | 내마모성이 향상된 슬라이딩 베어링 및 그 제조방법 | |
| EP2800642B1 (en) | New metal powder and use thereof | |
| US20130136646A1 (en) | Nitrided sintered steels | |
| CN101486098B (zh) | 高硬度耐磨损粉末冶金滚套制备方法 | |
| CN103722030B (zh) | 一种耐磨导板及其制造方法 | |
| KR20160029793A (ko) | 피스톤 링 및 그 소재 및 그 제조 방법 | |
| CN1332264A (zh) | 一种超高硫具有多种复合自润滑相的高耐磨合金铸造材料 | |
| CN1103830C (zh) | 固体自润滑高耐磨合金铸件材料 | |
| JP2010280957A (ja) | 鉄基焼結合金、鉄基焼結合金の製造方法およびコンロッド | |
| CN100489141C (zh) | 一种高温长寿自润滑耐磨合金材料 | |
| CN101952470B (zh) | 铁基合金粉末 | |
| CN104388749B (zh) | 一种高强减摩耐磨锰铝青铜合金 | |
| US20090129964A1 (en) | Method of forming powder metal components having surface densification | |
| US6454880B1 (en) | Material for die casting tooling components, method for making same, and tooling components made from the material and process | |
| CN103008648B (zh) | 一种新型免维护链条的制造方法 | |
| EP3263721B1 (en) | High temperature wear-resistant aluminum-bronze-based material | |
| CN1360082A (zh) | 整体自润滑耐磨复合材料 | |
| JP7029384B2 (ja) | 摺動部材 | |
| CN100540926C (zh) | 一种由粉末冶金材料制作的轴承中隔圈 | |
| Dorofeev et al. | Powder forging: Today and tomorrow | |
| CN101871069B (zh) | 一种铜基碳化钛金属陶瓷自润滑耐磨材料 | |
| CN105132831A (zh) | 铁基粉末冶金自润滑材料及制备方法和使用该材料的加热炉料垫滑板 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| TR01 | Transfer of patent right |
Effective date of registration: 20220801 Address after: 324000 Building 1, No. 16, Jinqiu South Road, Quzhou City, Zhejiang Province Patentee after: Zhejiang Zhongcheng sliding bearing technology Co.,Ltd. Address before: 314000 No. 272, Huanzhen West Road, Xincheng Town, Xiuzhou District, Jiaxing City, Zhejiang Province (within Jiaxing Bazi Silk Industry Co., Ltd.) Patentee before: JIAXING ZHONGCHENG ZIRUN BEARING Co.,Ltd. |
|
| TR01 | Transfer of patent right | ||
| CP03 | Change of name, title or address |
Address after: 324200 No. 7, Chuangxin South Road, Jinchuan street, Changshan County, Quzhou City, Zhejiang Province Patentee after: Zhejiang Zhongcheng Sliding Bearing Technology Co.,Ltd. Country or region after: China Address before: 324000 Building 1, No. 16, Jinqiu South Road, Quzhou City, Zhejiang Province Patentee before: Zhejiang Zhongcheng sliding bearing technology Co.,Ltd. Country or region before: China |