CN103708811A

CN103708811A - 抛光砖及其制备方法和应用

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Publication number: CN103708811A
Application number: CN201310695033.8A
Authority: CN
Inventors: 刘家昶
Original assignee: GUANGZHOU JINYING NEW MATERIALS Co Ltd
Current assignee: GUANGZHOU JINYING NEW MATERIALS Co Ltd
Priority date: 2013-12-16
Filing date: 2013-12-16
Publication date: 2014-04-09
Anticipated expiration: 2033-12-16
Also published as: CN103708811B

Abstract

一种抛光砖，由如下质量百分比的原料制成的坯料烧成得到：长石20%～30%、高温砂10%～28%、高白粘土15%～30%、石英砂0～12%、氢氧化铝5%～20%、煅烧滑石粉3%～25%、三聚磷酸钠0.5%～0.8%及甲基纤维素0.05%～0.2%。上述抛光砖较为环保、白度较高且性能较好。此外，还提供一种抛光砖的制备方法及其应用。

Description

抛光砖及其制备方法和应用

技术领域

本发明属于陶瓷建材领域，尤其涉及一种抛光砖及其制备方法和应用。

背景技术

抛光砖的白度要远高于普通的陶瓷砖，其坚硬耐磨，外观洁白无瑕、柔润素雅，是一种高档的瓷砖，并且呈现出瓷砖的白度越高，市场需求越好的趋势。为了满足人们对白度的需求，传统的增加瓷砖的白度的方法有三种，一种方法是在陶瓷砖原料配方中引入硅酸锆来提高陶瓷砖的白度，从而得到一种超白砖，但是硅酸锆是一种带有放射性物质的化工原料，使用硅酸锆制备出的超白砖会对人体的健康带来一定程度的危害，并会对环境造成污染；另一种方法是通过对砖面施釉来增加陶瓷砖白度，但是施釉砖的耐磨性比较差，一旦釉面磨损后，砖面就会吸污，影响美观；还有一种方法是通过采用在配方中使用大量的镁制成的陶瓷砖，这种陶瓷砖中MgO含量大于8%，虽然这种陶瓷砖的白度达到了，但由于MgO含量过高，直接影响了陶瓷砖的砖面的光度，且防污性能也很差。

发明内容

鉴于此，有必要提供一种较为环保、白度较高且性能较好的抛光砖，及该抛光砖的制备方法和应用。

一种抛光砖，由如下质量百分比的原料制成的坯料烧成得到：长石20%～30%、高温砂10%～28%、高白粘土15%～30%、石英砂0～12%、氢氧化铝5%～20%、煅烧滑石粉3%～25%、三聚磷酸钠0.5%～0.8%及甲基纤维素0.05%～0.2%。

在其中一个实施例中，所述坯料的烧失量小于9.0%。

一种抛光砖的制备方法，包括如下步骤：

称取原料，加水球磨，得到浆料，其中，所述原料的质量百分比如下：长石20%～30%、高温砂10%～28%、高白粘土15%～30%、石英砂0～12%、氢氧化铝5%～20%、煅烧滑石粉3%～25%、三聚磷酸钠0.5%～0.8%及甲基纤维素0.05%～0.2%，所述浆料的细度为250目筛余0.5%～1.2%，所述浆料中水的质量百分含量为32%～34%；

将所述浆料过筛处理和除铁处理，接着于常温下陈腐处理12小时～24小时；

将所述陈腐处理后的浆料除铁处理和过筛处理，接着喷雾造粒，得到坯料；

将所述坯料于常温下陈腐处理24小时～36小时后，压制成砖坯；

对所述砖坯进行干燥，直至所述砖坯的质量含水量为0.3%～1%；及

将干燥后的所述砖坯于1180℃～1200℃煅烧45分钟～90分钟，冷却后经抛光处理，得到抛光砖。

在其中一个实施例中，将所述浆料于常温下陈腐处理之前，所述浆料过筛处理和除铁处理的步骤为：将所述浆料过8目筛～10目筛后除铁，接着过60目筛～80目筛，再次除铁，然后过80目筛～120目筛。

在其中一个实施例中，所述喷雾造粒之前，将所述陈腐处理后的浆料除铁处理和过筛处理的步骤为：将所述陈腐处理后的浆料除铁，然后过80目筛～120目筛。

在其中一个实施例中，所述除铁处理使用的装置为自动除铁机。

在其中一个实施例中，所述喷雾造粒使用的装置为喷雾塔；所述喷雾造粒得到的所述坯料中含水的质量百分比为6%～8%；所述喷雾造粒得到的所述坯料的颗粒级配为：20目上的颗粒小于1%，40目上的颗粒25%～40%，60目上的颗粒40%～55%，80目上的颗粒10%～20%，100目下的颗粒小于4%。

在其中一个实施例中，对所述砖坯进行干燥的温度为150℃～250℃。

在其中一个实施例中，干燥后的所述砖坯煅烧时的升温速率为5℃/分钟～30℃/分钟。

上述抛光砖在地面砖或墙面砖中的应用。

上述抛光砖通过使用上述质量百分比的原料，使得抛光砖的白度达到68°～74°，且上述配方中含有氧化钙和氧化镁的原料较少，改善了因配方中钙镁较多而导致烧成范围窄且烧成后抛光砖的光度差的问题，使得上述抛光砖色泽自然柔和，砖面细腻顺滑，品质时尚卓越，且抛光砖的砖坯密度好，吸水率在0.1%以下，抗污能力达到4级；且由于氢氧化铝的粒径较小，能够很好地与其它原料混合，且氢氧化铝经高温分解得到的氧化铝的粒径也较小，能使反应更加充分。同时，由于氢氧化铝的粒径较小，单位质量的氢氧化铝的颗粒的数目多于煅烧氧化铝的数目，使得氢氧化铝具有很好的遮盖能力，因此，在配方中加入氢氧化铝能够有效地抛光砖的白度。另外，由于氢氧化铝的硬度较小，易于球磨，氢氧化铝分别加入到抛光砖的原料配方中能够较好的分散，有利于提高抛光砖的白度，即上述抛光砖的白度较高且性能较好；上述抛光砖的配方中没有使用具有放射性的硅酸锆来提高陶瓷砖的白度，使得上述抛光砖的放射性接近零，且上述配方中没有添加任何增白化工原料，仍然使抛光砖具有“脱俗之白”，即上述抛光砖较为环保。因此，上述抛光砖较为环保、白度较高且性能较好。

附图说明

图1为一实施方式的抛光砖的制备方法的流程图。

具体实施方式

下面主要结合附图及具体实施例对抛光砖及其制备方法和应用作进一步详细的说明。

一实施方式的抛光砖，由如下质量百分比的原料制成的坯料烧成得到：长石20%～30%，高温砂10%～28%，高白粘土15%～30%，石英砂0～12%，氢氧化铝5%～20%，煅烧滑石粉3%～25%，三聚磷酸钠0.5%～0.8%及甲基纤维素0.05%～0.2%。

长石是一种含有钙、钠、钾的铝硅酸盐矿物，它有很多种，如钠长石、钙长石、钡长石、钡冰长石、微斜长石、正长石、透长石等。它们都具有玻璃光泽，颜色多种多样，有无色的，有白色、黄色、粉红色、绿色、灰色、黑色等等。在烧成前长石能起瘠性原料的作用，减少坯体的干燥收缩和变形，改善干燥性能，缩短干燥时间。在烧成时可作为熔剂降低烧成温度，加速莫来石的形成。熔融中生成的长石玻璃体填充于坯体的莫来石晶粒之间，使坯体致密而减少空隙，从而提高抛光砖的机械强度。此外，且长石玻璃的生成还能提高坯体的透光性。

高温砂为风化长石及石英的混合物，起调节温度与增加白度的作用。

高白粘土是一种膨润粘土。

石英砂是石英石经破碎加工而成的石英颗粒，石英石是一种非金属矿物质，是一种坚硬、耐磨、化学性能稳定的硅酸盐矿物，其主要矿物成分是SiO₂。

通过加入氢氧化铝，可以拓宽烧成范围，且由于氢氧化铝的粒径较小，能够很好地与其它原料混合，且氢氧化铝经高温分解得到的氧化铝的粒径也较小，能使反应更加充分。同时，由于氢氧化铝的粒径较小，单位质量的氢氧化铝的颗粒的数目多于煅烧氧化铝的数目，使得氢氧化铝具有很好的遮盖能力，因此，在配方中加入氢氧化铝能够有效地抛光砖的白度。另外，由于氢氧化铝的硬度较小，易于球磨，氢氧化铝分别加入到抛光砖的原料配方中能够较好的分散，并有利于提高抛光砖的白度。

滑石粉是一种非金属矿产品，主要成分氧化硅，氧化镁，碳酸钙等成分，具有耐酸性好，耐腐蚀性强，熔点高，白度成分高，抗粘性高，低热导率性能好。煅烧滑石粉中碳酸钙比没有煅烧的滑石粉降低很多，经过煅烧的滑石提高了白度成分，其物理性能、化学性能的使用性也得到了提高，并且还能够提高滑石的抗高温性。

通过加入质量百分比为3%～25%的煅烧滑石粉起到助熔的作用，加入煅烧滑石可以降低长石的用量，避免过多使用长石而降低抛光砖的白度。

三聚磷酸钠具有解胶作用，增加浆料的流动性，同时降低泥浆水分。

甲基纤维素起坯体增强剂作用，提高坯体的强度。

其中，坯料的烧失量小于9.0%。烧失量是表征原料加热分解的气态产物（如H₂O，CO₂等）和有机质含量的多少，从而可以判断原料在使用时是否需要预先对其进行煅烧，以使原料体积稳定。

上述抛光砖的配方中，使用的含氧化镁的原料较少，从而避免了氧化镁含量高造成的烧成范围相对较窄，使得生产时难以控制产品品质的问题；且由于上述抛光砖使用上述配比的原料，使得上述配方在1180℃～1200℃时产生的莫来石相、堇青石相、斜顽辉石相等晶相能够达到合理优化组合，使得该配方在高温烧成过程中能够形成强而有力的骨架，从而使得坯体不易变形，烧成范围宽，热稳定性好且具有较高的白度。

上述配方的原料烧成后得到的抛光砖的化学组成为：氧化铝18%～24%，氧化硅55%～65%，氧化铁小于等于0.5%，氧化钙小于等于2.0%，氧化镁2%～7%，氧化钾1.5%～2%，氧化钠2%～3%及氧化钛小于等于0.15%。

上述抛光砖通过使用上述质量百分比的原料，使得抛光砖的白度达到68°～74°，且上述配方中含有氧化钙和氧化镁的原料较少，改善了因配方中钙镁较多而导致烧成范围窄且烧成后抛光砖的光度差的问题，使得上述抛光砖色泽自然柔和，砖面细腻顺滑，品质时尚卓越，且抛光砖的坯体密度高，吸水率在0.1%以下，抗污能力达到4级，且由于氢氧化铝的粒径较小，能够很好地与其它原料混合，且氢氧化铝经高温分解得到的氧化铝的粒径也较小，能使反应更加充分。同时，由于氢氧化铝的粒径较小，单位质量的氢氧化铝的颗粒的数目多于煅烧氧化铝的数目，使得氢氧化铝具有很好的遮盖能力，因此，在配方中加入氢氧化铝能够有效地抛光砖的白度。另外，由于氢氧化铝的硬度较小，易于球磨，氢氧化铝分别加入到抛光砖的原料配方中能够较好的分散，有利于提高抛光砖的白度，即上述抛光砖的白度较高且性能较好；上述抛光砖的配方中没有使用具有放射性的硅酸锆来提高陶瓷砖的白度，使得上述抛光砖的放射性接近零，且上述配方中没有添加任何增白化工原料，仍然使抛光砖具有“脱俗之白”，即上述抛光砖较为环保。因此，上述抛光砖较为环保、白度较高且性能较好。

如图1所示，一实施方式的抛光砖的制备方法，包括如下步骤：

步骤S110：称取原料，加水球磨，得到浆料。其中，原料的质量百分比如下：长石20%～30%，高温砂10%～28%，高白粘土15%～30%，石英砂0～12%，氢氧化铝5%～20%，煅烧滑石粉3%～25%，三聚磷酸钠0.5%～0.8%及甲基纤维素0.05%～0.2%。浆料的细度为250目筛余0.5%～1.2%。浆料中水的质量百分含量为32%～34%。

通过加水球磨，使浆料具有一定的流速且更加均匀。球磨细度为250目筛余0.5%～1.2%，可以使抛光砖的白度更加均匀，质感更加细腻。具体的，球磨的时间为12小时～18小时。

步骤S120：将浆料过筛处理和除铁处理，接着于常温下陈腐处理12小时～24小时。

步骤S120中，将浆料于常温下陈腐处理12小时～24小时之前，浆料过筛处理和除铁处理的步骤为：将浆料过8目筛～10目筛后除铁，接着过60目筛～80目筛，再次除铁，然后过80目筛～120目筛。除铁处理使用的装置均为自动除铁机，例如，新概念公司的半自动型号的自动除铁机。

通过将过筛处理和除铁处理后的浆料进行陈腐处理12小时～24小时，排出浆料中的残余气体，使浆料中的有机质变成腐殖质，提高浆料颗粒表面的塑性，改善浆料的均一性。

步骤S130：将陈腐处理后的浆料除铁处理和过筛处理，接着喷雾造粒，得到坯料。

步骤S130中，喷雾造粒之前，将陈腐处理后的浆料除铁处理和过筛处理的步骤为：将陈腐处理后的浆料除铁，然后过80目筛～120目筛。其中，步骤S130中，除铁处理使用的装置为自动除铁机。

其中，喷雾造粒使用的装置为喷雾塔。喷雾造粒得到的坯料中含水的质量百分比为6%～8%。喷雾造粒得到的坯料的颗粒级配为：20目上的颗粒小于1%，40目上的颗粒25%～40%，60目上的颗粒40%～55%，80目上的颗粒10%～20%，100目下的颗粒小于4%。上述颗粒级配及含水率既有利于砖坯的半干压成形，也有利于砖坯的烧结，从而获得密度较高的抛光砖。

步骤S140：将坯料于常温下陈腐处理24小时～36小时后，压制成砖坯。

通过将坯料于常温下陈腐处理24小时～36小时，将坯料中的有机质进一步转变成腐殖质，增加坯料的可塑性，提高坯料的水份的均匀性，改善坯料的流动性。

步骤S150：对砖坯进行干燥，直至砖坯的质量含水量为0.3%～1%。

步骤S150中，对砖坯进行干燥的温度为150℃～250℃。干燥时间优选为60分钟～80分钟。

在煅烧之前对砖坯进行干燥，并使砖坯的质量含水量降至0.3%～1%。砖坯太湿易开裂，太干则崩角。

步骤S160：将干燥后的砖坯于1180℃～1200℃煅烧45分钟～90分钟，冷却后经抛光处理，得到抛光砖。

其中，抛光砖的化学组成为：氧化铝18%～24%，氧化硅55%～65%，氧化铁0～0.5%，氧化钙0～2.0%，氧化镁2%～7%，氧化钾1.5%～2%，氧化钠2%～3%及氧化钛0～0.15%。

其中，将干燥后的砖坯煅烧时的升温速率为5℃/分钟～30℃/分钟。

由于目前的陶瓷砖的烧成温度通常在1200℃以上，烧成时间通常在60min以上，直接造成了生产成本的大幅提高，严重与我国政府提出的“节能减排”的工作方向背道而驰，而上述抛光砖只需要在1180℃～1200℃煅烧45分钟～90分钟，烧成温度较低且烧成的时间较短，节约了减少了废气废水的排放，从而有效地较低抛光砖的生产成本，达到节能减排，节省能耗。

上述抛光砖可在地面砖或墙面砖中应用。上述抛光砖还可以应用于装饰建筑物表面。

上述抛光砖的制备方法制备的抛光砖的烧成温度更低、烧成时间更短，从而有效地降低了抛光砖的生产成本，节能减排，节省能耗；且上述方法制备的抛光砖具有较低的吸水率、白度较高、防污性能较好且发色力较强的优点。

以下为具体实施例部分：

实施例1

本实施例的抛光砖的制备如下：

（1）按照表1中的质量百分比称取各原料，并送入球磨机中，加水球磨12小时，得到浆料。其中，浆料中水的质量百分含量为32%，球磨细度为250目筛余0.5%。

（2）将步骤（1）中的浆料过8目筛后放入放浆池中，再使用自动除铁机除铁，接着过60目筛，再次使用自动除铁机除铁，然后过80目筛，接着于常温下陈腐处理12小时。

（3）将步骤（2）中陈腐处理后的浆料使用自动除铁机除铁，然后过120目筛，接着使用喷雾塔喷雾造粒，得到坯料，其中，坯料中含水的质量百分比为6.5%，坯料的颗粒级配为：20目上的颗粒为0.5%，40目上的颗粒为25%，60目上的颗粒为51%，80目上的颗粒为18%，100目下的颗粒为3.5%。

（4）将步骤（3）得到的坯料于常温下陈腐处理24小时后，压制成砖坯。

（5）将步骤（4）得到的砖坯于150℃进行干燥80分钟，使砖坯的质量含水量为0.8%。

（6）将干燥后的砖坯于1200℃煅烧45分钟，升温速率为30℃/分钟，冷却后经抛光处理，得到抛光砖，且得到的抛光砖的化学成分及烧失量（IL）见表2。

依照《GB/T3810-2006》实施例的抛光砖的收缩率、吸水率、防污等级、白度及密度，测试结果见表3。

实施例2

本实施例的抛光砖的制备如下：

（1）按照表1中的质量百分比称取各原料，并送入球磨机中，加水球磨13小时，得到浆料。其中，浆料中水的质量百分含量为34%，球磨细度为250目筛余0.5%。

（2）将步骤（1）中的浆料过10目筛后放入放浆池中，再使用自动除铁机除铁，接着过80目筛，再次使用自动除铁机除铁，然后过100目筛，接着于常温下陈腐处理24小时。

（3）将步骤（2）中陈腐处理后的浆料使用自动除铁机除铁，然后过100目筛，接着使用喷雾塔喷雾造粒，得到坯料，其中，坯料中含水的质量百分比为7%，坯料的颗粒级配为：20目上的颗粒为0.3%，40目上的颗粒28%，60目上的颗粒55%，80目上的颗粒13%，100目下的颗粒3.6%。

（4）将步骤（3）得到的坯料于常温下陈腐处理36小时后，压制成砖坯。

（5）将步骤（4）得到的砖坯于250℃进行干燥60分钟，使砖坯的质量含水量为1%。

（6）将干燥后的砖坯于1200℃煅烧90分钟，升温速率为5℃/分钟，冷却后经抛光处理，得到抛光砖，且得到的抛光砖的化学成分及烧失量（IL）见表2。

依照《GB/T3810-2006》实施的抛光砖的收缩率、吸水率、防污等级、白度及密度，测试结果见表3。

实施例3

本实施例的抛光砖的制备如下：

（1）按照表1中的质量百分比称取各原料，并送入球磨机中，加水球磨12小时，得到浆料。其中，浆料中水的质量百分含量为34%，球磨细度为250目筛余0.8%。

（2）将步骤（1）中的浆料过8目筛后放入放浆池中，再使用自动除铁机除铁，接着过70目筛，再次使用自动除铁机除铁，然后过120目筛，接着于常温下陈腐处理18小时。

（3）将步骤（2）中陈腐处理后的浆料使用自动除铁机除铁，然后过110目筛，接着使用喷雾塔喷雾造粒，得到坯料，其中，坯料中水的质量百分含量量为6%，坯料的颗粒级配为：20目上的颗粒0.9%，40目上的颗粒40%，60目上的颗粒55%，80目上的颗粒20%，100目下的颗粒2.9%。

（4）将步骤（3）得到的坯料于常温下陈腐处理28小时后，压制成砖坯。

（5）将步骤（4）得到的砖坯于200℃进行干燥70分钟，使砖坯的质量含水量为0.43%。

（6）将干燥后的砖坯于1180℃煅烧90分钟，升温速率为15℃/分钟，冷却后经抛光处理，得到抛光砖，且得到的抛光砖的化学成分及烧失量（IL）见表2。

实施例4

本实施例的抛光砖的制备如下：

（1）按照表1中的质量百分比称取各原料，并送入球磨机中，加水球磨15小时，得到浆料。其中，浆料中水的质量百分含量为32%，球磨细度为250目筛余1.2%。

（3）将步骤（2）中陈腐处理后的浆料使用自动除铁机除铁，然后过120目筛，接着使用喷雾塔喷雾造粒，得到坯料，其中，坯料中的水的质量百分含量为8%，坯料的颗粒级配为：20目上的颗粒0.3%，40目上的颗粒40%，60目上的颗粒40%，80目上的颗粒13.5%，100目下的颗粒3.0%。

（5）将步骤（4）得到的砖坯于150℃进行干燥80分钟，使砖坯的质量含水量为0.35%。

（6）将干燥后的砖坯于1190℃煅烧75分钟，升温速率为20℃/分钟，冷却后经抛光处理，得到抛光砖，且得到的抛光砖的化学成分及烧失量（IL）见表2。

依照国标GB/T3810《陶瓷砖试验方法》2006测试本实施例的抛光砖的收缩率、吸水率、防污等级、白度及密度，测试结果见表3。

实施例5

本实施例的抛光砖的制备如下：

（1）按照表1中的质量百分比称取各原料，并送入球磨机中，加水球磨18小时，得到浆料。其中，浆料中水的质量百分含量为33%，球磨细度为250目筛余1%。

（2）将步骤（1）中的浆料过10目筛后放入放浆池中，再使用自动除铁机除铁，接着过80目筛，再次使用自动除铁机除铁，然后过100目筛，接着于常温下陈腐处理12小时。

（3）将步骤（2）中陈腐处理后的浆料使用自动除铁机除铁，然后过120目筛，接着使用喷雾塔喷雾造粒，得到坯料，其中，坯料中的水的质量百分含量为6.5%，颗粒级配为：20目上的颗粒0.2%，40目上的颗粒31.7%，60目上的颗粒52%，80目上的颗粒10%，100目下的颗粒2.6%。

（5）将步骤（4）得到的砖坯于150℃进行干燥80分钟，使砖坯的质量含水量为0.3%。

（6）将干燥后的砖坯于1200℃煅烧45分钟，升温速率为25℃/分钟，冷却后经抛光处理，得到抛光砖，且得到的抛光砖的化学成分及烧失量（IL）见表2。

表1表示的是实施例1～实施例5的抛光砖的原料的质量百分比。

表1

表2表示的是实施例1～实施例5的抛光砖的各化学成分的质量百分比及烧失量（IL）。

表2

表3表示的是实施例1～实施例5的抛光砖的收缩率、吸水率、防污等级、白度及密度值。

表3

	收缩率（%）	吸水率（%）	防污等级（级）	白度
					实施例1	11.3	0.1	4	74°
实施例2	9.3	0.08	4	70°
					实施例3	8.9	0.08	4	68°
实施例4	10.5	0.09	4	70°
					实施例5	9.8	0.06	4	69°

从表1中可以看出，实施例1～实施例5制备的抛光砖的原料中没有使用传统抛光砖中添加的具有放射性的硅酸锆，且没有添加任何增白化工原料，即本发明的抛光砖较为环保。

从表2中可以看出，实施例1～实施例5制备的抛光砖的化学成分中氧化镁的含量最多为6.88%，而传统的陶瓷砖中氧化镁的含量大于8%，本发明的抛光砖中的氧化镁含量更少。

从表3中可以看出，实施例1～实施例5制备的抛光砖吸水率在0.1%以下，抗污等级达到4级，且白度在68°～74°之间，而传统的抛光砖的吸水率为小于0.5%，抗污等级为4级，白度为50～55°，即实施例1～实施例5的抛光砖的吸水率低、白度高、密度大且防污性能好，本发明的抛光砖具有较高的白度且性能较好。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims

1.一种抛光砖，其特征在于，由如下质量百分比的原料制成的坯料烧成得到：长石20%～30%、高温砂10%～28%、高白粘土15%～30%、石英砂0～12%、氢氧化铝5%～20%、煅烧滑石粉3%～25%、三聚磷酸钠0.5%～0.8%及甲基纤维素0.05%～0.2%。

2.根据权利要求1所述的抛光砖，其特征在于，所述坯料的烧失量小于9.0%。

3.一种抛光砖的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：

4.根据权利要求3所述的抛光砖的制备方法，其特征在于，将所述浆料于常温下陈腐处理之前，所述浆料过筛处理和除铁处理的步骤为：将所述浆料过8目筛～10目筛后除铁，接着过60目筛～80目筛，再次除铁，然后过80目筛～120目筛。

5.根据权利要求3所述的抛光砖的制备方法，其特征在于，所述喷雾造粒之前，将所述陈腐处理后的浆料除铁处理和过筛处理的步骤为：将所述陈腐处理后的浆料除铁，然后过80目筛～120目筛。

6.根据权利要求3所述的抛光砖的制备方法，其特征在于，所述除铁处理使用的装置为自动除铁机。

7.根据权利要求3所述的抛光砖的制备方法，其特征在于，所述喷雾造粒使用的装置为喷雾塔；所述喷雾造粒得到的所述坯料中含水的质量百分比为6%～8%；所述喷雾造粒得到的所述坯料的颗粒级配为：20目上的颗粒小于1%，40目上的颗粒25%～40%，60目上的颗粒40%～55%，80目上的颗粒10%～20%，100目下的颗粒小于4%。

8.根据权利要求3所述的抛光砖的制备方法，其特征在于，对所述砖坯进行干燥的温度为150℃～250℃。

9.根据权利要求3所述的抛光砖的制备方法，其特征在于，干燥后的所述砖坯煅烧时的升温速率为5℃/分钟～30℃/分钟。

10.如权利要求1～2中任意一项所述的抛光砖在地面砖或墙面砖中的应用。