CN103708230B - 通风机气力输送和清理及沉降系统 - Google Patents

Abstract

本发明是一种通风机气力输送和清理及沉降系统，在通风机机壳的适当位置设径向进风(料)口(4)，清理组合(或弧形密封板)(3)，在风舌的位置设置风舌及其调节板(5)，在机壳(17)的外侧，清理组合(3)的下部设排杂绞龙(16)，在沉降部分设清理组合(或密封弧形板)(3)，排尘引风管吸口(13)，排杂绞龙或吸杂口(14)，本发明通过改变现有通风机结构，在叶轮高速旋转下，形成的空气动力及惯性离心力，可使物料直接由径向进风(料)口进入，经清理组合进行清理输送或密封弧形板输送，由风机出口排出，完成物料输送及清理的目的，以及沉降部分的二次清理输送，使物料更加干净，或现有风机经正压输出的物料进入沉降部分进行清理分离，也能达到一定的清理效果。

Description

通风机气力输送和清理及沉降系统

技术领域

本发明涉及通风机领域，尤其是涉及将通风机气力输送清理及沉降系统加以集成的通风机气力输送机械。

背景技术

在气力输送中，目前大多采用在通风机的引风作用下，物料通过风网进入到分离器，由分离器的气流与物料分离及下部闭风器的闭风阻隔气流及其旋转下实现物料沉降，进入下一道工序，再经风机引风，分离器分离、闭风器卸料实现二次分离、沉降，在进入下一道工序，进行清理或输送。

为了实现系统顺利工作，大多数工艺都采用负压供料，落入清理机后，再进行清理，由于闭风器的闭风不良，在生产中易于磨损和堵塞，以及物料中含有较多的尘土砂砾及软性物质(如纤维)，在风机引风作用下，易造成叶轮叶片的磨损，软性杂质易缠绕在叶轮叶片上，造成叶轮静平衡失衡现象，引起风机震动，降低风机使用年限，影响生产正常进行，使工艺系统正常运转率不高，运行成本高，工艺复杂，操作劳动强度大等。

发明内容

本发明的目的是提出一种通风机气力输送清理及沉降系统，该系统能独立完成物料输送、清理及沉降，同时又能串联或并联应用于现有工艺中，且不易堵塞，叶轮叶片不易磨损，叶轮不易发生静平衡失衡现象，能大大降低电耗，耗材，检、维修及运行成本，提高工艺设备运转效率。

为了实现本发明的目的，提出的技术方案如下：

一种通风机气力输送清理及沉降系统，所述系统是由输送部分、清理部分及沉降部分构成

所述输送部分包括主轴(1)、带轮(9)、轴承及支撑(8)、机壳支撑(15)，轴承及支撑(8)、机壳支撑(15)和机架支撑连接紧固件地脚螺栓相连(10)、机壳(17)、叶轮(2)、径向进风口(4)、侧进风口(7)、风舌及其调节板(5)、出风口(6)等，所述主轴(1)位于叶轮(2)、带轮(9)、轴承及支撑(8)的中心位置上，其排列顺序依单侧或双侧进风以及传动方式不同而有区别，单侧进风直联(A式传动)，其排列顺序为：侧进风口(7)、叶轮(2)，机壳(17)，主轴(1)，且主轴(1)为电机主轴，电机固定在机壳(17)上或固定在机架上，并通过机壳(17)中心位置且不与机壳(17)摩擦，而避免造成主轴(1)，机壳(17)在该处的磨损，并将叶轮(2)紧固在进入机壳(17)的主轴(1)的轴头上，使其稳定工作；所述B式传动，单侧进风，由侧进风口(7)起其排列顺序依次为：叶轮(2)，机壳(17)，轴承及支撑(8)，带轮(9)，轴承及支撑(8)等；所述C式传动，单侧进风，由进风口(7)起排列顺序依次为：叶轮(2)，机壳(17)，轴承及支撑(8)并列排列，带轮(9)等；所述D式传动，单侧进风，由侧进风口(7)起，其排列顺序依次为：叶轮(2)，机壳(17)，轴承及支撑(8)并列排列，联轴器等；所示E式传动双侧进凤，其排列顺序依次为：轴承及支撑(8)，侧进风口(7)，机壳(17)，叶轮(2)(双组、两组单级、双极或多级叶轮等)，机壳(17)，侧进风口(7)，轴承及支撑(8)，带轮(9)等；所述F式传动，其排列顺序依次为，轴承及支撑(8)，侧进风口(7)，机壳(17)，叶轮(2)(双组叶轮、两组单级、双极或多级叶轮串联紧固在主轴1上)，机壳(17)，侧进风口(7)，轴承及支撑(8)，联轴器等；所述主轴(1)，将叶轮(2)，轴承及支撑(8)，带轮(或联轴器)(9)、并通过机壳(17)中心位置等紧固安装在主轴(1)上，且不与机壳摩擦，以免造成机件损坏等。

所述主轴(1)有三种结构形式，即实心轴、空心轴(轴的一端或两端为实心，中间为空心)，有进排风通道的空心轴(在一端或两端的实心轴与空心轴连接部位，有进风口，内壁有或没有设气流导装置，轴壁上有排风口及叶片)等。

所述径向进风(料)口(4)，侧进风口(7)，叶轮(2)，出风(料)口(6)相通，所属叶轮(2)紧固在主轴(1)上，其叶轮(2)结构形式为单级叶轮、双级叶轮及多级叶轮等；所述叶轮(2)的连接方式为组装式，铆接式，焊接式等；所述叶轮(2)的叶片出口角度为径向(β_2A＝90°)前向或强前向，(β_2A＞90°)后向或强后向(β_2A＜90°)等；所述叶轮(2)的叶片形状为直叶片、弯叶片、机翼叶片及螺旋叶片等；所述叶轮(2)的叶片数目，则依据设计、工艺、技术、效率。性能、用途等综合考虑而定。

所述通风机的出风(料)口(6)的位置为在1°—360°范围内根据需要进行设定。

所述叶轮(2)紧固在主轴(1)上，因进风口(7)可根据设计、工艺、及技术要求，可采用单侧或双侧进风，紧固在主轴(1)上的叶轮级数不同，其结构形式为整体式、组装式、焊接式等连接紧固在主轴(1)；，其材质为钢件、复合材料、铝合金、部分木质材料、不锈钢、镀锌材料等

所述叶轮(2)的叶片截面形状为实心、空心、型材形状等。

所述侧进风口(7)根据设计、工艺、技术要求可分为单侧进风或双侧进风，在进风口(7)的前端可根据技术要求选择是否设风量调节装置，以及选择冷.热风源等(热风的温度不应超过叶轮，轴承及支撑，及其机壳材质的受热极限)以达到合理的设计、工艺配置目的，侧进风口(7)位于机壳(17)的一侧或两侧，紧固在机壳(17)上，起引导收集气流的作用，在制造时就留出一定的安全尺寸，所以进风口(7)的外壁与叶轮(2)的内壁在贴近的地方不会因叶轮(2)的高速旋转而产生机件碰撞及磨损现象。

所述机壳(17)包括位于叶轮(2)两侧固定板及其支撑件以及叶轮(2)外侧的固定板式结构，其几何尺寸是以叶轮(2)为中心，根据设计及技术要求而定。

所述径向进风(料)(4)，位于通风机机壳(17)的适当位置上，起引导气流(物料)顺利进入风机风道作用。所述径向进风(料)口(4)的内测与机壳(17)连接，与叶轮(2)的最小间距为3mm，最大间距根据设计、技术而定，所述径向进风(料)口(4)，宽度根据设计、技术要求而定，长度等于(或略大、略小)机壳(17)长度等，其中间可根据设计及技术要求选择是否增设隔板等。

所述风舌及其调节板(5)，位于通风机出风(料)口(6)的内侧的适当位置上，起调节风量、压力、噪声及风机效率以及阻止物料再次进入的目的，通过松动(紧固)螺栓调节至距离叶轮(2)的适当位置可达到上述目的。为降低物料在气力输送时因风舌及其调节板阻挡造成的颗粒破碎，可在风舌及其调节板(5)的外侧增设高密度软性橡胶板以缓冲所带来的压力，达到降低破碎的几率。

所述机壳支撑(15)位于机壳(17)的重心支撑位置上，起托附支撑机壳(17)的作用，所述地脚螺栓连接件(10)位于机壳支撑(15)及轴承支撑(8)与机架连接部位上，起固定机壳(17)和轴承及支撑(8)的作用，为通风机稳定工作提供了基础条件。

所述出风(料)口(6)，位于通风机的排风位置上，起送出气流(物料)的作用，其宽度依据设计及技术要求而定，其长度等同或略大于机壳(17)为宜。

所述通风机气力输送和清理及沉降系统，清理组合(3)包括；重杂清理组合，轻杂清理组合等。所述清理组合(3)(或密封弧形板)位于机壳(17)外侧的适当位置，起引导、托附气流(物料)及清理作用；所述清理组合(或密封弧形板)(3)其排列组合顺序是依气流(物料)进入方向起，依次为入口导流板(可省略)，重杂清理组合，轻杂清理组合，出物料口导流板(可省略)等；重杂清理组合为固定或浮动或托附结构，连接在机壳(17)上，目的是最大限度地将物料中的砖头、石块及其他掺杂在物料中的重杂进行清理去除；轻杂清理组合位于重杂组合的后面，其间距尺寸小于重杂间距尺寸，目的是在获取清理的同时又能防止物料抛出，根据设计及技术要求，可实现清理组合与密封弧形板的互换，以到达灵活有效的工艺要求。

所述清理组合(3)，其结构为棒式、刀式、薄板式、板材冲压式(条形、长圆形或孔形及其它规则或不规则图形等)，格条栅式或其样式混合形式结构等，所述棒式为Φ3mm-100mm之间，其间距最小为0.3mm，最大以所输送清理物料特征而定，所述刀式或薄板式清理组合，其一侧或两侧有刀刃或折弯，其厚度在0.3mm-150mm之间，其最小间距0.3mm，最大间距以物料而定，所述材料冲压式其厚度在0.3mm-150mm，其清理最小间距(或孔径)为0.3mm，最大间距以物料而定，所述清理组合(3)(或密封弧形板)其截面形状为实心、空心、空心型材或规则不规则的异形截面结构，其排列特征为在同一弧面上或以主轴(1)的轴心为圆心顺气流(物料)，输送方向的渐开线排列或渐缩线排列(特殊工艺要求而用)。所述清理组合至叶轮(2)的距离依物料而定，其最小间距为20mm。

所述清理组合(3)，无论为棒式、刀式、薄板式、板材冲压式，其间距图案特征为横向间隔式，纵向(与轴垂直)间隔式、“S”形间距式(与轴向既不垂直又不平行，介于之间的一种排列方式)等，清理组合(3)，所述间隔结构特征为整体式、间隔式、其间隔形状为条形、孔形、长圆孔型，规则或不规则的其他图形形状等。

所述清理组合(或密封弧形)(3)的材质为铸铁件、钢件、铜件、铝合金、木质材料、镀锌材料、塑钢材料或其他复合材料、不锈钢等，所述钢件为精拔钢，带绞钢或圆形钢及不锈钢等。

所述排杂绞龙(16)位于机壳(17)的外侧，清理组合(3)的下部，其目的为收集经清理组合(3)排出的重、轻、软杂及少量物料并将其排出等，其宽度、中心高度、螺距、长度依设计及技术要求而定，以低转速为宜。

所述沉降部分，包括进风(料)口(11)，清理组合(或密封弧形板)(3)、出风(料)口(12)，排尘引风管吸口(13)，排杂绞龙或吸杂口(14)等

所述进风(料)口(11)与通风机出风(料)口(6)相连接，所述出风(料)口(12)可根据设计、技术要求，直接排落到货场及其他设备供料箱内，也可与下一台通风机的径向进风(料)口(4)相连接，实现串联或并联(两台小型通风机与一台大型通风机相连接)，所述通风机为本发明通风机，

所述排尘引风管吸口(13)位于沉降的外侧或一侧，其目的是将通风机排出的风量引出，以降低或清除因下一道工序没有引风设备而造成的尘土飞扬，工作环境不良的目的，所述排杂绞龙或吸杂口(14)位于沉降部分的外侧或一侧，起收集重，轻、软杂并将其排出的目的，

所述沉降部分中的清理组合(密封弧形板)(3，)排尘引风管吸口(13)、排杂绞龙或吸杂口(14)为通风机气力输送清理及沉降系统的选配设备，可根据设计，工艺及技术要求进行选择配置等。

本发明技术方案主要用于粮、棉、油料预处理等领域里的物料输送及清理，也可用于道路除尘清雪及田间残膜回收等，因其具备设备集成功能，尺寸不大，可大大降低制造成本，使用成本，检、维修成本，提高系统设备正常运转效率，可真正实现节能、低耗、高效、优质的产业目的。

附图说明

图1是本发明通风机气力输送和清理及沉降系统的结构工作示意图；

图2是本发明通风机气力输送和清理及沉降系统的剖视图；

图3是本发明通风机气力输送和清理及沉降系统的沉降部分的剖视图。

具体实施方式

为使本发明的目的，技术方案和优点加以更加清楚明白，以下结合附图对本发明进一步详细说明

本发明通风机气力输送和清理及沉降系统改变现有通风机结构，在机壳的适当位置设径向进风(料)口，清理组合(或密封弧形板)，在其下部安装排杂绞龙，在风机风舌的位置设风舌及其调节板，在沉降部分设置清理组合(或密封弧形板)，排尘引风管吸口，排杂绞龙等，利用叶轮在原动力的带动下，在径向进风(料)口处产生的负压，在清理组合(或密封弧形板)部位产生正压，及清理组合(或密封弧形板)的配合和叶轮本身产生的惯性离心力，以及风舌及其调节板的切割气流作用来实现气流物料分离，输送分离的目的。

图1和图2分别是通风机气力输送和清理及沉降系统的结构工作示意图和剖视图，图3是通风机气力输送和清理及沉降系统的沉降部分的剖视图，如图所示，所述通风机有输送部分，清理部分及沉降部分构成，机架及连接紧固件地脚螺栓(10)，机壳(17)，轴承及支撑(8)得以固定，一侧(或两侧)进风口(7)(进风口前端可根据设计、工艺及技术要求，可否选装风量调节装置，冷、热风源等)，径向进风(料)口(4)，清理组合(或密封弧形板)3，连接安装在机壳(17)上，风舌及其调节板(5)，出风(料)口(6)，排杂绞龙(16)等；带轮(9)，轴承及支撑(8)，叶轮(2)等依次安装紧固在主轴(1)上，且主轴(1)与机壳(17)的侧板上保持一定的安全间隙，使之不产生相互摩擦，保护主轴(1)和机壳(17)，侧进风口(7)的外壁，与叶轮(2)的内壁，保持一定的安全间隙，使之不能碰撞摩擦造成机件损坏，通风机出风(料)口(6)与沉降部分的进风(料)口(11)相连接，经清理组合(或密封弧形板)(3)输送及清理，至出风(料)口(12)进入下一道工序，部分风量杂质由排尘引风管吸口(13)和排杂绞龙或吸杂口(14)排出。

在原动力带动下，带轮(9)在轴承及支撑(8)的固定下开始运转，主轴(1)及叶轮(2)随之转动，叶轮(2)的中心处逐渐形成真空区，使侧进风口(7)开始强行进入气流由叶轮(2)经其风道排入到机壳(17)至清理组合(或密封弧形板)(3)的空腔内，同时，径向进风(料)口(4)形成负压区，逐渐向机壳(17)至清杂组合(或密封弧形板)(3)的空腔内移动，在设计工艺及技术要求的情况下，需要清理的物料由径向进风(料)口(4)与气流一起向清理组合(3)处移动，由于清理组合(3)的位置正处于正压位置上，在叶轮(2)产生的惯性离心力作用下，物料中的重杂、轻杂及软杂及少量物料等通过清理组合(3)的间隙处排落到排杂绞龙(16)内，由其排出；物料则在清理组合(3)的托附等作用下，继续随气流迁移，在移动至风舌及其调节板(5)时，因其具有切割、阻挡气流功能，经叶轮(2)产生的惯性离心力共同作用下，将物料抛向出风(料)口(6)，由其排出；极少数物料抛掷风舌及其调节板(5)上，由于该位置的外侧贴装有高密度弹性软橡胶板，可大大降低物料破碎几率；在设计工艺及技术要求下，对于不采用清理结构，可将清理组合(3)拆下，换成密封弧形板(3)结构，完成物料输送功能，当由出风(料)口(6)排出的物料，进入到沉降部分的进风(料)口(11)处，物料因自身重量，及气流推力作用，向下沉降，进入下一道工序，或再次进入到下一台通风机的径向进风(料)口(4)，实现连续输送清理，在设计、工艺及技术要求的情况下，需进一步清理的物料在沉降部分的气力推动及清理组合(3)的托附切割摩擦作用下，物料中的重、轻、软杂及尘土进一步得到清理，使之更加干净、理想，进入下一道工序；在气流推力和清理组合(3)的切割等作用下，抛出的杂质经清理组合(3)间隙处排出，经排尘引风管吸口(13)及排杂绞龙或吸杂口(14)排出机外，实现物料输送、清理，分离等功能和目的。

以上所述的具体实施例对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步的详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不仅限于本发明，凡在本发明的原则和精神之内，所做的任何修改、等同替换，改进等均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种通风机气力输送和清理及沉降系统，所述系统由通风机支撑旋转部分，物料输送清理部分及沉降清理分离部分构成，其特征在于：

所述通风机支撑旋转部分包括机架、地脚螺栓(10)、主轴(1)、叶轮(2)、带轮(9)、机壳支撑(15)和轴承及支撑(8)，所述机架和地脚螺栓(10)紧固机壳支撑(15)和轴承及支撑(8)，实现带轮(9)、主轴(1)、叶轮(2)、机壳支撑(15)的稳定工作；

所述物料输送清理部分包括径向进风/进料口(4)、清理组合(3)、排杂绞龙(16)、一侧或两侧的侧进风口(7)、出风/出料口(6)、风舌(5)，所述径向进风/进料口(4)与进风口(7)、叶轮(2)、清理组合(3)、排杂绞龙(16)及出风/出料口(6)相通；所述系统根据设计、工艺及技术要求将所述物料输送清理部分串联或并联，单独或多级配合使用；风舌(5)为固定不可调节式，或者根据压力，风量通过调节板进行调节。

2.根据权利要求1所述的通风机气力输送和清理及沉降系统，其特征在于：所述清理组合(3)位于机壳外侧弧线上，沿气流或物料移动方向依次为重杂清理组合，轻杂清理组合，尘土软杂清理组合；根据物料特征决定清理组合(3)的长度、弧度、间距、排列特征及材质以及叶轮与清理组合(3)的间距；所述风舌(5)位于风机出风/出料口(6)内侧且与机壳(17)的连接部位；根据工艺、设计及技术要求松动或紧固风舌(5)的紧固螺栓以调节出风/出料口(6)的风量及降低噪声，且在风舌(5)的外侧，贴装高强度弹性橡胶板，以降低物料的破碎几率。

3.根据权利要求2所述的通风机气力输送和清理及沉降系统，其特征在于：所述清理组合(3)为棒式、刀式、薄板冲压式、网眼薄板式、格条栅式或其混合组合形式；所述刀式或薄板冲压式清理组合(3)的一侧或两侧设有刀刃或折弯，其厚度为0.3mm-100mm，其间距为0.3mm-90mm；所述清理组合(3)的截面形状为实心或空心型材结构；所述清理组合(3)的排列特征为：以主轴(1)的轴心为圆心的同一弧面上，或以主轴(1)的轴心为圆心顺输送方向的渐开线排列。

4.根据权利要求3所述的通风机气力输送和清理及沉降系统，其特征在于：所述清理组合(3)的材质为铸铁、铜件、钢件、铝合金、木质材料、镀锌材料、塑钢及复合材料；所述钢件为普通钢材、精拔钢或带纹钢。

5.根据权利要求4所述的通风机气力输送和清理及沉降系统，其特征在于：所述清理组合(3)的组合间距的形状为横向、纵向或螺旋线排列。

6.根据权利要求1所述的通风机气力输送和清理及沉降系统，其特征在于：所述清理组合(3)为密封弧形板。

7.根据权利要求5或6所述的通风机气力输送和清理及沉降系统，其特征在于：所述主轴(1)为实心轴或空心轴，所述空心轴的一端或两端有进风口(7)，空心轴的内壁设有风量引导装置，空心轴的外壁上有排风口及引导风量的结构。

8.根据权利要求7所述的通风机气力输送和清理及沉降系统，其特征在于：所述叶轮(2)的叶片出口角度为径向型、前向型、强前向型、后向型或强后向型；叶片形状为直叶形、弯叶形或螺旋叶片形。

9.根据权利要求8所述的通风机气力输送和清理及沉降系统，其特征在于：所述叶轮(2)的旋向为左旋或右旋；所述通风机出风口位置在1°-360°范围内；所述叶轮(2)为单级、双级或多级叶轮，叶轮(2)的连接方式为组装、焊接或铆接。