CN103680647B - 燃料啜吸检测环境模拟装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种燃料啜吸检测环境模拟装置，它包括密闭式承压水箱，密闭式承压水箱上设有与在线式燃料啜吸检测系统连接的吸水接口，密闭式承压水箱内装有模拟缺陷开关系统，密闭式承压水箱还与循环水系统、循环气体系统相连通；模拟缺陷开关系统包括中空的模拟缺陷燃料棒，模拟缺陷燃料棒的周向设有模拟缺陷孔，模拟缺陷孔上装有模拟缺陷孔开关，模拟缺陷孔开关能开闭模拟缺陷孔；循环气体系统上设有检测样本源注射口。该燃料啜吸检测环境模拟装置，可有效测试在线式燃料啜吸检测系统的总体可靠性和准确性，可有效缩短核电现场的作业时间，从而减少大修时间窗口和工作人员的受辐射剂量。

Description

燃料啜吸检测环境模拟装置

技术领域

本发明涉及一种燃料啜吸检测环境模拟装置。

背景技术

燃料作为核电站的能量之源，处于环境恶劣的堆芯之中，在运行过程中受到辐射、水流冲击、异物撞击、振动、腐蚀等众多因素的影响，容易发生因破损而导致放射性可溶裂变产物或裂变气体的泄漏，影响反应堆的安全运行和增加公众辐射风险的概率。因此，为确保燃料组件结构的完整性和密封性及不增加额外的换料大修窗口，在核电站换料大修期间，通常利用在线式燃料啜吸检测装置对燃料进行检测，鉴别出发生破损的燃料并将其进行隔离修复，从而避免将破损燃料再次装入堆芯，也避免将破损燃料混入贮存水池和后处理厂。

目前，针对燃料破损快速定性检测常采用在线式燃料啜吸检测系统（On-LineFuelSippingInspectionSystem，OFSIS），如图1所示，在线式燃料啜吸检测系统主要包括检测样本源获取单元11、放射性剂量测量单元12及检测样本源分析程序13，其中放射性剂量测量单元12由放射性活度测量模块121、校准放射源或专用校准模块122及核仪表插件123组成，检测样本源获取单元11通过吸水管17与装卸料机15的吸水口151连通，检测样本源获取单元11还通过排水管16与堆芯水池14连通。为确保在线式燃料啜吸检测系统作业的可靠性和准确性，在应用到核电现场之前，需对在线式燃料啜吸检测系统的各组成单元实施功能性测试和系统的综合性能测试。

在线式燃料啜吸检测系统的作业原理是利用装卸料机15将燃料组件从堆芯水池14中提升至装卸料机15的内套筒中，在提升过程中，由于燃料组件内外环境压差发生变化，从而导致Xe133、Kr85等放射性裂变气体溢出；利用安装在装卸料机15的抓具上的吸水管17，将燃料组件上管座附近的堆芯冷却水吸至检测样本源获取单元11，通过检测样本源获取单元11进行气水分离、除湿及干燥，提取检测用的检测样本源（即放射性气体）；通过放射性剂量测量单元12对所采气体的Xe133、Kr85等活度进行测量，根据判定准则，利用检测样本源分析程序13，即可确定燃料组件放射性活度（CPS）是否超标，进而判定燃料组件是否存在泄漏。

对于放射性剂量测量单元12，除用于测试检测样本源中β或γ粒子的放射性活度测量模块121外，其内部通常还包括一套用于校准放射性剂量测量单元12的校准放射源或者专用校准模块122（如LED光源发射器），该校准放射源或专用校准模块122能够用于测试放射性剂量测量单元12和检测样本源分析程序13的功能是否能够满足预期设计需求，因此，对于在线式燃料啜吸检测系统这两个组成部分的功能测试，如缺乏实际的现场检测环境时，可利用校准放射源或者专用校准模块122对其实施功能性测试。

检测样本源获取单元11用于向放射性剂量测量单元12提供检测样本源，实际检测过程中按照核电厂装卸料计划表，抽取被测燃料顶部区域的介质（即堆芯冷却水），将其作为初始检测样本源，并经检测样本源获取单元11处理得到满足放射性剂量测量单元12要求的二次检测样本源（通常为气体）。但对于检测样本源获取单元11则必须依赖实际的检测环境才能测试其是否具备预期的设计功能。当前的检测样本源获取单元11通常采用现场实际调试的方式来完成，但这种方式会导致整个燃料啜吸检测的工期延长和工作人员的辐射风险增加。

此外，由于燃料元件性能和制造工艺的不断进步，燃料发生破损的概率大幅降低，这导致可用于检测对象的燃料组件严重缺乏，并且在装换料大修期间的啜吸检测过程中，受大修工期的制约，电厂通常不能提供额外的满足要求的用于测试检测样本源获取单元11功能的环境，使得很难保证检测样本源获取单元11能够直接满足检测需求，进而影响在线式燃料啜吸检测系统的综合性能测试，最终导致无法确定在线式燃料啜吸检测系统的总体可靠性和准确性，增加了系统的不确定性和使用过程中的风险性。

目前国内还未曾出现能够用于证明在线式燃料啜吸检测系统的总体可靠性和准确性的模拟测试环境。

发明内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种燃料啜吸检测环境模拟装置，用于解决现有技术中缺少能够证明在线式燃料啜吸检测系统的总体可靠性和准确性的模拟测试环境的问题。

为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种燃料啜吸检测环境模拟装置，它包括密闭式承压水箱，密闭式承压水箱上设有与在线式燃料啜吸检测系统连接的吸水接口，密闭式承压水箱内装有模拟缺陷开关系统，密闭式承压水箱还与循环水系统、循环气体系统相连通；模拟缺陷开关系统包括中空的模拟缺陷燃料棒，模拟缺陷燃料棒的周向设有模拟缺陷孔，模拟缺陷孔上装有模拟缺陷孔开关，模拟缺陷孔开关能开闭模拟缺陷孔；循环水系统包括循环水源，循环水源与循环水泵连通，循环水泵与密闭式承压水箱的进水口连通，密闭式承压水箱的出水口与废液贮存罐连通；循环气体系统包括压缩空气源，压缩空气源与密闭式承压水箱的进气口连通，密闭式承压水箱的出气口与废气贮存罐连通，压缩空气源还与模拟缺陷燃料棒的燃料棒进气端连通，模拟缺陷燃料棒的燃料棒出气端与废气贮存罐连通，压缩空气源与燃料棒进气端的连通管道上设有检测样本源注射口。

优选的，模拟缺陷开关系统还包括定位支架，定位支架将模拟缺陷燃料棒固定在密闭式承压水箱的内部表面上。

优选的，模拟缺陷开关系统还包括开关提升杆，开关提升杆与模拟缺陷孔开关连接，模拟缺陷孔开关套在模拟缺陷燃料棒上，模拟缺陷孔开关能遮住模拟缺陷孔，开关提升杆带动模拟缺陷孔开关沿模拟缺陷燃料棒滑动，开关提升杆远离模拟缺陷孔开关的一端伸至密闭式承压水箱外部。

优选的，压缩空气源通过三通阀分别与密闭式承压水箱的进气口、模拟缺陷燃料棒的燃料棒进气端连通，三通阀与密闭式承压水箱的进气口之间设有第一稳压阀，三通阀与模拟缺陷燃料棒的燃料棒进气端之间设有第二稳压阀。

优选的，密闭式承压水箱上还设有测量密闭式承压水箱内部温度的温度计。

优选的，密闭式承压水箱内设有加热器。

优选的，密闭式承压水箱上设有法兰视镜。

优选的，密闭式承压水箱的侧面装有至少一个液位计。

优选的，密闭式承压水箱、循环水系统、循环气体系统均固定在支撑平台上。

优选的，密闭式承压水箱的材料为304不锈钢，外表面采用钨屏蔽层进行覆盖。

如上所述，本发明燃料啜吸检测环境模拟装置，具有以下有益效果：

该燃料啜吸检测环境模拟装置，模拟实际测试环境中的堆芯水池环境及装卸料机将燃料组件从堆芯水池提升至装卸料机的内套筒的过程中放射性裂变气体的逃逸过程，可有效测试在线式燃料啜吸检测系统的总体可靠性和准确性，可有效缩短核电现场的作业时间，从而减少大修时间窗口和工作人员的受辐射剂量。

附图说明

图1显示为本发明燃料啜吸检测环境模拟装置所检测校对的在线式燃料啜吸检测系统的示意图。

图2显示为本发明燃料啜吸检测环境模拟装置中的密闭式承压水箱的结构示意图。

图3显示为本发明燃料啜吸检测环境模拟装置中的模拟缺陷开关系统的结构示意图。

图4显示为本发明燃料啜吸检测环境模拟装置中的循环水系统的结构示意图。

图5显示为本发明燃料啜吸检测环境模拟装置中的循环气体系统的结构示意图。

图6显示为图2至图5所示的燃料啜吸检测环境模拟装置的组装示意图。

元件标号说明

11检测样本源获取单元

12放射性剂量测量单元

121放射性活度测量模块

122校准放射源或专用校准模块

123核仪表插件

13检测样本源分析程序

14堆芯水池

15装卸料机

151吸水口

16排水管

17吸水管

2密闭式承压水箱

201吸水接口

202进水口

203出水口

204进气口

205出气口

206燃料棒连通进口

207燃料棒连通出口

208法兰视镜

209液位计

210温度计安装孔

211加热器安装孔

212提升杆安装孔

3模拟缺陷开关系统

31模拟缺陷燃料棒

311燃料棒出气端

312燃料棒进气端

32模拟缺陷孔

33模拟缺陷孔开关

34定位支架

35开关提升杆

4循环水系统

401循环水源

402循环水泵

403水泵压力表

404水流量调节阀

405水流量计

406排水阀

407废液贮存罐

5循环气体系统

501压缩空气源

502三通阀

503第一稳压阀

504第一压力表

505第一气体流量调节阀

506第一流量计

507排气压力表

508第一排气压力调节阀

509第二排气压力调节阀

510废气贮存罐

511第三压力表

512检测样本源注射口

513第二流量计

514第二气体流量调节阀

515第二稳压阀

516第二压力表

6温度计

71加热器

72电源

8支撑平台

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。

请参阅图1至图6。须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

如图1所示，在线式燃料啜吸检测系统主要包括检测样本源获取单元11、放射性剂量测量单元12及检测样本源分析程序13，其中放射性剂量测量单元12由放射性活度测量模块121、校准放射源或专用校准模块122及核仪表插件123组成，检测样本源获取单元11通过吸水管17与装卸料机15的吸水口151连通，检测样本源获取单元11还通过排水管16与堆芯水池14连通。对于放射性剂量测量单元12和检测样本源分析程序13的性能测试可通过校准放射源或专用校准模块122在非实际检测环境的条件下完成，也可通过本发明所提供的燃料啜吸检测环境模拟装置对其实施功能测试，而检测样本源获取单元11的测试则必须利用本发明所提供的燃料啜吸检测环境模拟装置对其实施功能测试，进而保证在线式燃料啜吸检测系统的各组成部分功能的正常。

如图2至图6所示，本发明提供一种燃料啜吸检测环境模拟装置，它包括密闭式承压水箱2，密闭式承压水箱2上设有与在线式燃料啜吸检测系统连接的吸水接口201，密闭式承压水箱2内装有模拟缺陷开关系统3，密闭式承压水箱2还与循环水系统4、循环气体系统5相连通；模拟缺陷开关系统3包括中空的模拟缺陷燃料棒31，模拟缺陷燃料棒31的周向设有模拟缺陷孔32，模拟缺陷孔32上装有模拟缺陷孔开关33，模拟缺陷孔开关33能开闭模拟缺陷孔32；循环水系统4包括循环水源401，循环水源401与循环水泵402连通，循环水泵402与密闭式承压水箱2的进水口202连通，密闭式承压水箱2的出水口203与废液贮存罐407连通；循环气体系统5包括压缩空气源501，压缩空气源501与密闭式承压水箱2的进气口204连通，密闭式承压水箱2的出气口205与废气贮存罐510连通，压缩空气源501还与模拟缺陷燃料棒31的燃料棒进气端312连通，模拟缺陷燃料棒31的燃料棒出气端311与废气贮存罐510连通，压缩空气源501与燃料棒进气端312的连通管道上设有检测样本源注射口512。

本发明以压水堆核电厂燃料啜吸检测的环境为研究对象，通过分析燃料啜吸检测方法的原理并结合在线式燃料啜吸检测系统检测过程中的实际工作环境，提出一种燃料啜吸检测环境模拟装置，该环境模拟装置由密闭式承压水箱2、模拟缺陷开关系统3、循环水系统4、循环气体系统5等组成。其中，密闭式承压水箱2用于模拟燃料所在环境即图1所示的堆芯水池14，而密闭式承压水箱2的吸水接口201相当于图1所示的装卸料机15的吸水口151；循环水系统4保持密闭式承压水箱2的水环境储水量恒定，用于模拟在线式燃料啜吸检测系统测试过程中堆芯水池14中的水环境；循环气体系统5一方面与密闭式承压水箱2内连通，一方面与模拟缺陷燃料棒31内部连通，用于在在线式燃料啜吸检测系统测试过程中提供所需的气体，并调节密闭式承压水箱2内和模拟缺陷燃料棒31内的压力差，使其符合实际现场燃料啜吸检测过程中被测燃料内外环境的压力，模拟放射性裂变气体的逃逸过程。

模拟缺陷开关系统3在开始从检测样本源注射口512注入Xe133、Kr85等放射性裂变气体至模拟缺陷燃料棒31中时，通过模拟缺陷孔开关33使模拟缺陷孔32闭合，防止Xe133、Kr85等放射性裂变气体在压缩气体的推动下逸出至密闭式承压水箱2内部的水环境影响测试效果；在开始测试在线式燃料啜吸检测系统的各部分功能时，则通过模拟缺陷孔开关33打开模拟缺陷孔32，迫使放射性裂变气体在模拟缺陷燃料棒31的内外压差的作用下逸出，模拟装卸料机15将燃料组件从堆芯水池14提升至装卸料机15的内套筒的过程中放射性裂变气体的逃逸过程。

在对在线式燃料啜吸检测系统的各部分功能测试前，首先将密闭式承压水箱2的吸水接口201与吸水管17连通，并通过循环水系统4向密闭式承压水箱2内注水，循环气体系统5向密闭式承压水箱2内、模拟缺陷燃料棒31内注气，使密闭式承压水箱2内的环境类似堆芯水池14，然后从检测样本源注射口512注入放射性裂变气体，打开模拟缺陷孔32，迫使放射性裂变气体在模拟缺陷燃料棒31的内外压差的作用下逸出，模拟装卸料机15将燃料组件从堆芯水池14提升至装卸料机15的内套筒的过程中放射性裂变气体的逃逸过程。检测样本源获取单元11将密闭式承压水箱2内的气水混合物吸至内部，并将处理后的气体输送至放射性剂量测量单元12及检测样本源分析程序13，实现对模拟缺陷燃料棒31破损定性检测，从而完成对在线式燃料啜吸检测系统总体可靠性和准确性的测试。

如图3所示，模拟缺陷开关系统3还包括定位支架34，定位支架34将模拟缺陷燃料棒31固定在密闭式承压水箱2的内部表面上。模拟缺陷开关系统3还包括开关提升杆35，开关提升杆35与模拟缺陷孔开关33连接，模拟缺陷孔开关33套在模拟缺陷燃料棒31上，模拟缺陷孔开关33能遮住模拟缺陷孔32，开关提升杆35带动模拟缺陷孔开关33沿模拟缺陷燃料棒31滑动，开关提升杆35远离模拟缺陷孔开关31的一端穿过提升杆安装孔212伸至密闭式承压水箱2外部。当需要开闭模拟缺陷孔32，只需要作用一作用力于开关提升杆35的位于密闭式承压水箱2外部的一端，提升或放下开关提升杆35，使模拟缺陷孔开关33沿模拟缺陷燃料棒31滑动，从而达到开闭模拟缺陷孔32的目的。

模拟缺陷燃料棒31可准备多根，每根模拟缺陷燃料棒31上的模拟缺陷孔32可设定成不同尺寸规格，模拟实际环境下不同燃料的破损程度，模拟缺陷燃料棒31的燃料棒进气端312、燃料棒出气端311通过快接密封接头实现与进出气体管线的连接。在线式燃料啜吸检测系统性能测试期间，只需要使用其中的一根模拟缺陷燃料棒31进行测试，用于测量所研制的在线式燃料啜吸检测系统的灵敏度，即所设定的模拟缺陷孔32的尺寸的放射性裂变气体泄漏率恰好能够被在线式燃料啜吸检测系统检测出。

如图4所示，循环水系统4包括循环水源401，循环水源401与循环水泵402连通，循环水泵402与密闭式承压水箱2的进水口202连通，密闭式承压水箱2的出水口203与废液贮存罐407连通。循环水泵402与密闭式承压水箱2的进水口202之间还可设有水泵压力表403、水流量调节阀404、水流量计405，其中水泵压力表403用于测试循环水泵402的出口压力，水流量调节阀404用于调节密闭式承压水箱2的进水量，水流量计405用于测量密闭式承压水箱2的进水量，废液贮存罐407用于收集测试过程中因注入放射性裂变气体而污染的循环水，使含放射性物质的废水排放符合相关法律法规的要求。密闭式承压水箱2的出水口203与废液贮存罐407之间还可设有排水阀406，该排水阀406用于调节密闭式承压水箱2的排水量。

循环水泵402采用离心式水泵，通过将循环水源401的循环水持续注入密闭式承压水箱2中，保持密闭式承压水箱2内部循环水量的恒定，确保模拟缺陷燃料棒31始终位于密闭式承压水箱2的水面以下，模拟换料大修期间进行的燃料啜吸过程中堆芯水池14冷却水的水环境，同时为在线式燃料啜吸检测系统测试期间提供所需的循环水，流量下限应保证大于等于检测样本源获取单元11的循环水需求量。

如图5所示，循环气体系统5包括压缩空气源501，压缩空气源501与密闭式承压水箱2的进气口204连通，密闭式承压水箱2的出气口205与废气贮存罐510连通，压缩空气源501还与模拟缺陷燃料棒31的燃料棒进气端312连通，模拟缺陷燃料棒31的燃料棒出气端311与废气贮存罐510连通，压缩空气源501与燃料棒进气端312的连通管道上设有检测样本源注射口512。废气贮存罐510用于收集测试过程中被污染的气体，使含放射性物质的废气排放符合相关法律法规的要求。

压缩空气源501可为压缩空气、空气压缩机或压缩气瓶等，用于向密闭式承压水箱2和模拟缺陷燃料棒31内部提供压缩气体，同时为放射性裂变气体的溢出构建压差提供驱动力，其压力应大于堆芯中燃料组件位于最底部时燃料上管座处所受压力。

压缩空气源501通过三通阀502分别与密闭式承压水箱2的进气口204、模拟缺陷燃料棒31的燃料棒进气端312连通。

三通阀502与密闭式承压水箱2的进气口204之间还可设有第一稳压阀503、第一压力表504、第一气体流量调节阀505、第一流量计506，其中第一稳压阀503用于保证密闭式承压水箱2的进气压力，第一压力表504用于测量密闭式承压水箱2的进气压力，第一气体流量调节阀505用于调节密闭式承压水箱2的进气流量，第一流量计506用于测量密闭式承压水箱2的进气流量。

三通阀502与模拟缺陷燃料棒31的燃料棒进气端312之间还可设有第二稳压阀515、第二压力表516、第二气体流量调节阀514、第二流量计513、第三压力表511，其中第二压力表516位于三通阀502与检测样本源注射口512之间，第三压力表511位于检测样本源注射口512与模拟缺陷燃料棒31的燃料棒进气端312之间。第二稳压阀515用于保证模拟缺陷燃料棒31的进气压力，第二压力表516用于测量三通阀502与检测样本源注射口512之间的气体压力，第二气体流量调节阀514用于调节模拟缺陷燃料棒31的进气流量，第二流量计513用于测量模拟缺陷燃料棒31的进气流量，第三压力表511用于测量模拟缺陷燃料棒31的进气压力。

密闭式承压水箱2的出气口205与废气贮存罐510之间还可设有排气压力表507、第一排气压力调节阀508。其中，排气压力表507用于测量密闭式承压水箱2的出气口205的气体压力，第一排气压力调节阀508用于调节密闭式承压水箱2的出气压力。通过对比排气压力表507读数与第一压力表504读数，可检查密闭式承压水箱2的密封效果。

模拟缺陷燃料棒31的燃料棒出气端311与废气贮存罐510之间还可设有第二排气压力调节阀509，该第二排气压力调节阀509用于调节模拟缺陷燃料棒31的出气压力。

压缩空气源501与模拟缺陷燃料棒31的燃料棒进气端312之间的连通管道首先要穿过密闭式承压水箱2上的燃料棒连通进口206后，再与模拟缺陷燃料棒31的燃料棒进气端312连通。废气贮存罐510与模拟缺陷燃料棒31的燃料棒出气端311之间的连通管道首先要穿过密闭式承压水箱2上的燃料棒连通出口207后，再与模拟缺陷燃料棒31的燃料棒出气端311连通。

上述循环气体系统5，实现了独立控制进入密闭式承压水箱2和模拟缺陷燃料棒31内部的气体流量和压力，为模拟缺陷燃料棒31内外压差环境的创造提供了稳定的保障。

如图4和图2所示，密闭式承压水箱2上还设有测量密闭式承压水箱2内部温度的温度计6。温度计6通过密闭式承压水箱2上的温度计安装孔210安装在密闭式承压水箱2上，温度计6用于测量密闭式承压水箱2内部的温度。

如图4和图2所示，密闭式承压水箱2内设有加热器71，加热器71穿过密闭式承压水箱2的加热器安装孔211与外部的电源72相连接。加热器71用于加热密闭式承压水箱2内部循环水的温度，使其与在线式燃料啜吸检测系统检测过程中堆芯水池14中的冷却水的温度相同。

如图2所示，密闭式承压水箱2上设有法兰视镜208，该法兰视镜208在密闭式承压水箱2保持密封和承压能力的同时，能够在外部观察到密闭式承压水箱2内部的放射性裂变气体的逃逸过程。

如图2所示，密闭式承压水箱2的侧面装有至少一个液位计209，该液位计209用于测量密闭式承压水箱2中的液面高度。

如图6所示，密闭式承压水箱2、循环水系统4、循环气体系统5均固定在支撑平台8上。支撑平台8为整个燃料啜吸检测环境模拟装置提供了一个安装空间，同时支撑平台8还可设有万向滚轮，使支撑平台8可带动整个燃料啜吸检测环境模拟装置移动，满足不同实际测试环境的要求。

密闭式承压水箱2可为一密闭式的圆筒形结构，材料为304不锈钢，外表面采用钨屏蔽层进行覆盖。外表面采用钨屏蔽层进行覆盖，用于降低工作人员和环境的辐射剂量。

综上所述，本发明燃料啜吸检测环境模拟装置，模拟实际测试环境中的堆芯水池环境及装卸料机将燃料组件从堆芯水池提升至装卸料机的内套筒的过程中放射性裂变气体的逃逸过程，可有效测试在线式燃料啜吸检测系统的总体可靠性和准确性，可有效缩短核电现场的作业时间，从而减少大修时间窗口和工作人员的受辐射剂量。所以，本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种燃料啜吸检测环境模拟装置，其特征在于：它包括密闭式承压水箱，所述密闭式承压水箱上设有与在线式燃料啜吸检测系统连接的吸水接口，所述密闭式承压水箱内装有模拟缺陷开关系统，所述密闭式承压水箱还与循环水系统和循环气体系统相连通；

所述模拟缺陷开关系统包括中空的模拟缺陷燃料棒，所述模拟缺陷燃料棒的周向设有模拟缺陷孔，所述模拟缺陷孔上装有模拟缺陷孔开关，所述模拟缺陷孔开关能开闭所述模拟缺陷孔；

所述循环水系统包括循环水源，所述循环水源与循环水泵连通，所述循环水泵与所述密闭式承压水箱的进水口连通，所述密闭式承压水箱的出水口与废液贮存罐连通；

所述循环气体系统包括压缩空气源，所述压缩空气源与所述密闭式承压水箱的进气口连通，所述密闭式承压水箱的出气口与废气贮存罐连通，所述压缩空气源还与所述模拟缺陷燃料棒的燃料棒进气端连通，所述模拟缺陷燃料棒的燃料棒出气端与所述废气贮存罐连通，所述压缩空气源与燃料棒进气端的连通管道上设有检测样本源注射口。

2.根据权利要求1所述的燃料啜吸检测环境模拟装置，其特征在于：所述模拟缺陷开关系统还包括定位支架，所述定位支架将所述模拟缺陷燃料棒固定在所述密闭式承压水箱的内部表面上。

3.根据权利要求1或2所述的燃料啜吸检测环境模拟装置，其特征在于：所述模拟缺陷开关系统还包括开关提升杆，所述开关提升杆与所述模拟缺陷孔开关连接，所述模拟缺陷孔开关套在所述模拟缺陷燃料棒上，所述模拟缺陷孔开关能遮住所述模拟缺陷孔，所述开关提升杆带动所述模拟缺陷孔开关沿所述模拟缺陷燃料棒滑动，所述开关提升杆远离所述模拟缺陷孔开关的一端伸至所述密闭式承压水箱外部。

4.根据权利要求1所述的燃料啜吸检测环境模拟装置，其特征在于：所述压缩空气源通过三通阀分别与所述密闭式承压水箱的进气口、所述模拟缺陷燃料棒的燃料棒进气端连通，所述三通阀与所述密闭式承压水箱的进气口之间设有第一稳压阀，所述三通阀与所述模拟缺陷燃料棒的燃料棒进气端之间设有第二稳压阀。

5.根据权利要求1所述的燃料啜吸检测环境模拟装置，其特征在于：所述密闭式承压水箱上还设有测量所述密闭式承压水箱内部温度的温度计。

6.根据权利要求1所述的燃料啜吸检测环境模拟装置，其特征在于：所述密闭式承压水箱内设有加热器。

7.根据权利要求1所述的燃料啜吸检测环境模拟装置，其特征在于：所述密闭式承压水箱上设有法兰视镜。

8.根据权利要求1所述的燃料啜吸检测环境模拟装置，其特征在于：所述密闭式承压水箱的侧面装有至少一个液位计。

9.根据权利要求1所述的燃料啜吸检测环境模拟装置，其特征在于：所述密闭式承压水箱、循环水系统、循环气体系统均固定在支撑平台上。

10.根据权利要求1所述的燃料啜吸检测环境模拟装置，其特征在于：所述密闭式承压水箱的材料为304不锈钢，外表面采用钨屏蔽层进行覆盖。