CN103665451A - 无排气孔橡胶模制大底及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种无排气孔橡胶模制大底及其制备方法，按照重量份计算，包括2#标准胶70～75份、顺丁橡胶25～30份、硫磺1.6～2.0份、硫化促进剂1.5～2.5份、硫化活性剂5～8份、防老剂1～2份、变压油15～19份、固体古马隆5～7份及炭黑50～60份。本发明对鞋底橡胶的配方及制备方法进行改进，因此，虽然采用了无排气孔橡胶模进行生产，但是也不会使产品产生缺胶、超定额用胶等影响胶鞋外观等质量的问题，同时也避免了有孔模具硫化底流边废胶多，外观质量差，档次低的问题，提高了产品附加值。适合用于生产需要确保橡胶鞋底耐磨性能、且针对特殊化要求工作的鞋用底。
Description
技术领域
本发明涉及橡胶加工领域，特别是一种无排气孔橡胶模制大底及其制备方法。
背景技术
一般情况下，胶鞋的橡胶外底，都是采用天然橡胶制得。在高压平板硫化机上多是采用有排气孔模具生产。在生产过程中要求模具的排气孔要保持疏通状态，否则会产生缺胶、超定额用胶、影响胶鞋外观等质量问题。有孔模具硫化底流边废胶多，外观质量差，档次低，产品附加值低。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：提供一种无排气孔橡胶模制大底及其制备方法，它不仅能提高产品的外观质量，而且还可以减少胶料损耗，，以克服现有技术的不足。
本发明的是这样实现的：无排气孔橡胶模制大底，按照重量份计算，包括2#标准胶70～75份、顺丁橡胶25～30份、硫磺1.6～2.0份、硫化促进剂1.5～2.5份、硫化活性剂5～8份、防老剂1～2份、变压油15～19份、固体古马隆5～7份及炭黑50～60份。
更优选的方案是，按照重量份计算，包括2#标准胶75份、顺丁橡胶25份、硫磺1.8份、硫化促进剂1.9份、硫化活性剂8份、防老剂1.5份、变压油17份、固体古马隆6份及炭黑55份。
所述的防老剂为防老剂4010NA。
所述的硫化促进剂，每1.9份硫化促进剂是由促进剂CZ0.8份、促进剂DM0.8份及促进剂TMTD0.3份组成；每8份硫化活性剂由3份硬脂酸酸和5份活性氧化锌组成。
所述的炭黑为N660炭黑。
还包括PL-90橡胶分散剂2份。
无排气孔橡胶模制大底的制备方法，按上述的重量份数取各组分，操作步骤如下：
（1）塑炼：取2#标准胶45～50份炼制至威氏可塑度为0.40～0.48，制得塑炼胶；
（2）母炼：将顺丁胶、变压油、固体古马隆、42～46份炭黑及剩余的2#标准胶一同加入到密炼机中压制成母炼胶，得A品；
（3）混炼：将A品和步骤（1）得到的塑炼胶投入炼胶机中在温度为60～140℃、压力为0.39～0.40MPa的条件下炼制0.5～1分钟后，加入防老剂、硫化促进剂、硫化活性剂和剩余的炭黑，继续炼制5～8分钟，排料到平机，降温（即在4-5mm辊距下机3-4次，使温度降低到70-85℃），加入硫磺,补充翻炼得混炼胶，将混炼胶划片后冷却得B品；
（4）热炼及成型：将B品在温度为40～60℃条件下热炼均匀后，裁切成鞋底胶料胚片；
（5）制底：将胶料胚片在温度为160～165℃、硫化压力为20MPa的条件下，以无排气孔模具硫化4～5分钟，制成无排气孔橡胶模制大底。
在步骤（2）中，将PL-90橡胶分散剂2份一同加入到密炼机中。
将步骤（5）制得的无排气孔橡胶模制大底再按胶鞋硫化工艺硫化一次，其中硫化温度为136℃，时间为30min、压力为0.39MPa。
为了验证本发明的技术效果，进行了以下试验：
1）采用2#标准胶、顺丁橡胶、固体古马隆和N660炭黑配合，提高橡胶弹性性能和使用寿命。
表1
通过表1得出，生胶及填充体系最佳配比为:2#标准胶75份，顺丁橡胶25份，N660炭黑54份、固体古马隆6份、硫磺1.8份。
2)通过采用“促进剂DM、促进剂CZ、促进剂TMTD”新型并用体系，提高橡胶分子交联键的刚性，提供优异的耐疲劳能力。
表2
注:
1）基本配方：2#标准胶75份、顺丁橡胶25份、硫磺1.8份、促进剂CZ0.8份、促进剂DM0.8份、促进剂TMTD0.3份、活性氧化锌5份、硬脂酸3份、防老剂4010NA1.5份、变压油4份、固体古马隆6份和N660炭黑54份。
2）鞋底硫化条件：0.75MPaX3min,再按胶鞋硫化工艺硫化一次。
通过表2得出,硫化体系、活性体系和防护剂最佳用量为：促进剂DM0.8份、促进剂CZ0.8份、促进剂TMTD 0.3份、活性氧化锌5份、三级硬脂酸0.5份、防老剂4010NA1.5份。此体系条件下橡胶综合性能最佳。
3）使用威氏可塑度为0.40～0.48的塑炼胶，利用炭黑N660作为耐磨补强剂，获得最佳物理机械性能和工艺性能。
表3
表3得出，塑炼胶威氏可塑度控制在0.40～0.48，橡胶鞋底的综合物理性能最佳。
4）混炼胶可塑度与橡胶性能关系
表4
表4得出，混炼胶可塑度0.38～0.45，所得胶料物理性能及工艺性能最佳。
炭黑各规格中，N330和N220、N110等几个品种可提供超高耐磨功能。而用量不足或过份则耐磨性能下降。N660炭黑是一种通用炉黑，结构较高、粒子稍细、在胶料中易分散，而且变形小，生热低，弹性好，耐屈挠）
固体古马隆和防老剂4010NA有助于炭黑的分散，并能改善胶料压出，压延及粘着性等工艺性能。还能提高硫化胶的物理机械性能、耐老化性能，防老剂4010NA对屈挠疲劳、氧、热、臭氧等均有较佳的防护效能。
由于采用了上述技术方案，与现有技术相比，本发明对鞋底橡胶的配方及制备方法进行改进，耐磨性及耐折效果好的鞋底橡胶，鞋底阿克隆磨损体积0.4～0.6cm3/1.61km,屈折初裂大于20万次,耐疲劳150万次裂口等级3级以下，因此其使用寿命比原产品长，达6个月以上。由于改进可的胶料及工艺，因此，虽然采用了无排气孔橡胶模进行生产，但是也不会使产品产生缺胶、超定额用胶等影响胶鞋 外观等质量的问题，同时也避免了有孔模具硫化底流边废胶多，外观质量差，档次低的问题，提高了产品附加值。适合用于生产需要确保橡胶鞋底耐磨性能、且针对特殊化要求工作的鞋用底。本发明方法简单，所制作的产品成本低廉，使用效果好
具体实施方式
本发明的实施例1：无排气孔橡胶模制大底，包括2#标准胶75份、顺丁橡胶25份、硫磺1.8份、硫化促进剂1.9份、硫化活性剂8份、防老剂4010NA1.5份、变压油17份、固体古马隆6份，PL-90橡胶分散剂2份及N660炭黑55份；每1.9份硫化促进剂是由促进剂CZ0.8份、促进剂DM0.8份及促进剂TMTD0.3份组成；每8份硫化活性剂由3份硬脂酸酸和5份活性氧化锌组成；
无排气孔橡胶模制大底的制备方法，按上述的重量份数取各组分，操作步骤如下：
（1）塑炼：取2#标准胶50份炼制至威氏可塑度为0.40～0.48，制得塑炼胶；
（2）母炼：将顺丁胶、变压油、固体古马隆、PL-90橡胶分散剂、44份N660炭黑及剩余的2#标准胶一同加入到密炼机中压制成母炼胶，得A品；
（3）混炼：将A品和步骤（1）得到的塑炼胶投入炼胶机中在温度为100℃、压力为0.40MPa的条件下炼制1分钟后，加入防老剂4010NA、硫化促进剂、硫化活性剂和剩余的N660炭黑，继续炼制6分钟，排料到平机，在4-5mm辊距下机3-4次，使温度降低到70-85℃，加入硫磺,补充翻炼得混炼胶，将混炼胶划片后冷却得B品；
（4）热炼及成型：将B品在温度为50℃条件下热炼均匀后，裁切成鞋底胶料胚片；
（5）制底：将胶料胚片在温度为160℃、硫化压力为20MPa的条件下，以无排气孔模具硫化5分钟，制成无排气孔橡胶模制大底；将无排气孔橡胶模制大底，再按胶鞋硫化工艺硫化一次，其中硫化温度为136℃，时间为30min、压力为0.39MPa。
本发明的实施例2：无排气孔橡胶模制大底，按照重量份计算，包括标准胶70份、顺丁橡胶30份、硫磺2.0份、硫化促进剂2.5份、硫化活性剂5份、防老剂4010NA1份、变压油15份、固体古马隆5份及N660炭黑50份；每1.9份硫化促进剂是由促进剂CZ0.8份、促进剂DM0.8份及促进剂TMTD0.3份组成；每8份硫化活性剂由3份硬脂酸酸和5份活性氧化锌组成；
无排气孔橡胶模制大底的制备方法，按上述的重量份数取各组分，操作步骤如下：
（1）塑炼：取2#标准胶45份炼制至威氏可塑度为0.40～0.48，制得塑炼胶；
（2）母炼：将顺丁胶、变压油、固体古马隆、42份N660炭黑及剩余的2#标准胶一同加入到密炼机中压制成母炼胶，得A品；
（3）混炼：将A品和步骤（1）得到的塑炼胶投入炼胶机中在温度为60℃、压力为0.39MPa的条件下炼制1分钟后，加入防老剂4010NA、硫化促进剂、硫化活性剂和剩余的N660炭黑，继续炼制5分钟，排料到平机，在4-5mm辊距下机3-4次，使温度降低到70-85℃，加入硫磺,补充翻炼得混炼胶，将混炼胶划片后冷却得B品；
（4）热炼及成型：将B品在温度为40℃条件下热炼均匀后，裁切成鞋底胶料胚片；
（5）制底：将胶料胚片在温度为165℃、硫化压力为20MPa的条件下，以无排气孔模具硫化5分钟，制成无排气孔橡胶模制大底。
本发明的实施例3：无排气孔橡胶模制大底，按照重量份计算，包括标准胶75份、顺丁橡胶30份、硫磺1.6份、硫化促进剂1.5份、硫化活性剂8份、防老剂4010NA2份、变压油19份、固体古马隆7份及N660炭黑60份；每1.9份硫化促进剂是由促进剂CZ0.8份、促进剂DM0.8份及促进剂TMTD0.3份组成；每8份硫化活性剂由3份硬脂酸酸和5份活性氧化锌组成。
无排气孔橡胶模制大底的制备方法，按上述的重量份数取各组分，操作步骤如下：
（1）塑炼：取2#标准胶50份炼制至威氏可塑度为0.40～0.48，制得塑炼胶；
（2）母炼：将顺丁胶、变压油、固体古马隆、46份N660炭黑及剩余的2#标准胶一同加入到密炼机中压制成母炼胶，得A品；
（3）混炼：将A品和步骤（1）得到的塑炼胶投入炼胶机中在温度为140℃、压力为0.39MPa的条件下炼制0.5分钟后，加入防老剂4010NA、硫化促进剂、硫化活性剂和剩余的N660炭黑，继续炼制8分钟，排料到平机，在4-5mm辊距下机3-4次，使温度降低到70-85℃，加入硫磺,补充翻炼得混炼胶，将混炼胶划片后冷却得B品；
（4）热炼及成型：将B品在温度为60℃条件下热炼均匀后，裁切成鞋底胶料胚片；
（5）制底：将胶料胚片在温度为160℃、硫化压力为20MPa的条件下，以无排气孔模具硫化5分钟，制成无排气孔橡胶模制大底；将制得的无排气孔橡胶模制大底，再按胶鞋硫化工艺硫化一次，其中硫化温度为136℃，时间为30min、压力为0.39MPa。
Claims (9)
1.一种无排气孔橡胶模制大底，其特征在于：按照重量份计算，包括2#标准胶70～75份、顺丁橡胶25～30份、硫磺1.6～2.0份、硫化促进剂1.5～2.5份、硫化活性剂5～8份、防老剂1～2份、变压油 15～19份、固体古马隆 5～7份及炭黑50～60份。
2.根据权利要求1所述的无排气孔橡胶模制大底，其特征在于：按照重量份计算，包括2#标准胶75份、顺丁橡胶25份、硫磺1.8份、硫化促进剂1.9份、硫化活性剂8份、防老剂1.5份、变压油 17份、固体古马隆 6份及炭黑55份。
3.根据权利要求1或2所述的无排气孔橡胶模制大底，其特征在于：所述的防老剂为防老剂4010NA。
4.根据权利要求1或2所述的无排气孔橡胶模制大底，其特征在于：所述的硫化促进剂，每1.9份硫化促进剂是由促进剂CZ0.8份、促进剂DM 0.8份及促进剂TMTD 0.3份组成；每8份硫化活性剂由3份硬脂酸酸和5份活性氧化锌组成。
5.根据权利要求1或2所述的无排气孔橡胶模制大底，其特征在于：所述的炭黑为N660炭黑。
6.根据权利要求1或2所述的无排气孔橡胶模制大底，其特征在于：还包括PL-90橡胶分散剂2份。
7.一种如权利要求1所述的无排气孔橡胶模制大底的制备方法，其特征在于：按上述的重量份数取各组分，操作步骤如下：
（1）塑炼：取2#标准胶45～50份炼制至威氏可塑度为0.40～0.48，制得塑炼胶；
（2）母炼：将顺丁胶、变压油、固体古马隆、42～46份炭黑及剩余的2#标准胶一同加入到密炼机中压制成母炼胶，得A品；
（3）混炼：将A品和步骤（1）得到的塑炼胶投入炼胶机中在温度为60～140℃、压力为0.39～0.40MPa的条件下炼制0.5～1分钟后，加入防老剂、硫化促进剂、硫化活性剂和剩余的炭黑，继续炼制5～8分钟，排料到平机，在4-5mm辊距下机3-4次，使温度降低到70-85℃，加入硫磺,补充翻炼得混炼胶，将混炼胶划片后冷却得B品；
（4）热炼及成型：将B品在温度为40～60℃条件下热炼均匀后，裁切成鞋底胶料胚片；
（5）制底：将胶料胚片在温度为160～165℃、硫化压力为20MPa的条件下，以无排气孔模具硫化4～5分钟，制成无排气孔橡胶模制大底。
8.根据权利要求7所述的无排气孔橡胶模制大底的制备方法，其特征在于：在步骤（2）中，将PL-90橡胶分散剂2份一同加入到密炼机中。
9.根据权利要求7所述的无排气孔橡胶模制大底的制备方法，其特征在于：将步骤（5）制得的无排气孔橡胶模制大底，再按胶鞋硫化工艺硫化一次，其中硫化温度为136℃，时间为30min、压力为0.39MPa。
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