CN103662239B - 叠罐易分离的油墨铁罐的生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种叠罐易分离的油墨铁罐的生产工艺，包括以下步骤：步骤一、将铁板卷材通过开平机剪切出波形平板切出圆形模板；步骤二、将圆形模板通过冲压、拉伸机拉伸出无缝罐体；步骤三、罐体进行锥涨处理；步骤四、切除多余的水平翻边，余留的水平翻边量为2mm以上；步骤五、将步骤四的水平翻边通过封罐机卷成圆形；步骤六、将步骤五处理完的罐体通过封罐机封边、滚筋，在罐体的罐口壳体上形成两条环形凸筋，然后将卷成的圆形翻边压成内外两层翻边，形成双层翻边结构。本发明采用步骤一形成的波形平板其面积为传统用料面积的91％，大大节约了材料，降低了制造成本。
Description
技术领域
本发明涉及一种油墨铁罐，尤其涉及一种叠罐易分离的油墨铁罐。
背景技术
目前对于油墨的包装均采用油墨铁罐包装，主要因为用于印刷的油墨其对于油墨的重量、防潮、防氧化均有着严格的要求，导致标准油墨包装不能采用木材、有缝罐体进行包装，必须采用无缝的油墨铁罐进行。对于大批量流水线灌装油墨过程中所有的油墨铁罐均是上下层叠的，要求油墨铁罐为锥形罐，但是传统的锥形罐存在层叠后叠罐分离困难，并且锥形的无缝油墨罐其制造难度大，报废破损率高等技术缺陷，严重困扰着本领域技术人员。
中国实用新型专利ZL03262024.1公开了一种用于盛装油墨的罐，罐体呈无接缝整体结构。罐体的罐口有1～3圈凸起的凸圈且与罐盖相匹配。该种罐其只公开了无缝连接和凸圈结构，并没有关于叠罐分离技术以及减少在无缝拉伸过程中解决破损率的方法或者技术提示。
发明内容
本发明提供了一种结构简单、密封效果好、破损率低的叠罐易分离的油墨铁罐。
一种叠罐易分离的油墨铁罐，包括壳体结构的圆台形无缝罐体和罐盖，罐体由罐口壳体、基体壳体以及罐底构成，所述的基体壳体和罐口壳体通过斜面连接，基体壳体沿基体向上延伸方向与罐口壳体之间设有间隙，所述的间隙大小为0.3-2mm。基体壳体沿基体向上延伸方向与罐口壳体之间设有间隙，该种间隙使得油墨铁罐在叠罐状态下相互之间的贴合面存在台阶，也就是斜面，在斜面处形成了支撑力防止叠罐压力过大导致的叠罐无法分离的技术缺陷，另外由于基体壳体和罐口壳体的间隙作用，两者不处于同一平面上受到不同的压紧力也便于油墨铁罐在叠罐状态下分离。
作为结构优选基体壳体与罐口壳体的锥度相同，便于油墨铁罐相互叠加形成叠罐状态。
所述的罐口壳体上设有两条凸筋，分别为第一凸筋和第二凸筋，第二凸筋位于第一凸筋下侧，且第二凸筋外凸高于第一凸筋，该种两条凸筋结构的罐口壳体通过配合罐盖，增加了油墨铁罐的密封性能，防止漏油。
所述的罐口壳体外端部设有翻边，所述的翻边由一体结构的内外两层构成，这种内外两层构成的翻边大大增加了罐口的强度、美观度防止变形。
一种制造叠罐易分离的油墨铁罐的生产工艺，包括以下步骤：
步骤一、将铁板卷材通过开平机剪切出波形平板，并上光油，而后在波形平板上切出圆形模板，所述的波形平板其形状为多边形，多边形的边线内切6个圆形模板，6个圆形模板三个一组分上下两层竖直对齐，外切排列，三个一组的圆形模板相邻两个之间相切排列，下侧一组圆形模板的中间一个圆形模板向上凸起，凸起的长度为圆形模板的半径，该圆形模板分别外切另外五个圆形模板，上侧一组圆形模板的中间圆形模板同样向上凸起，凸起的长度为圆形模板的半径；所述的多边形的边线由相互平行的两条宽边和长边构成，宽边和长边端部连接处相互垂直，宽边分别内切6个圆形模板中左右两端的两个圆形模板，长边分别内切上下两组圆形模板；
步骤二、将步骤一处理完的圆形模板通过冲压、拉伸机拉伸出无缝罐体，并在罐口处形成水平翻边；
步骤三、将步骤二处理完的罐体进行锥涨处理，锥涨处理为通过圆台形的模具冲压罐体，使得罐体形成锥度，所述的圆台形模具上设有台阶，两个台阶之间通过斜面连接，完成冲压后罐体在两个台阶处形成罐口壳体和基体壳体，基体壳体沿基体向上延伸方向与罐口壳体之间形成间隙；
步骤四、将步骤三处理完的罐体切除多余的水平翻边，余留的水平翻边量为2mm以上；
步骤五、将步骤四的水平翻边通过封罐机卷成圆形；
步骤六、将步骤五处理完的罐体通过封罐机封边、滚筋，在罐体的罐口壳体上形成两条环形凸筋，然后将卷成的圆形翻边压成内外两层翻边，形成双层翻边结构。
步骤一形成的波形平板其面积为，以圆形模板的半径长度X计算，可得宽边的长度为4X米，长边的长度为米，该波形平板的面积为21.84X2平方米，而传统的6个圆形模板所需的铁板面积为24X2平方米，采用步骤一形成的波形平板其面积为传统用料面积的91％，大大节约了材料，降低了制造成本。
步骤三是在步骤二垂直拉伸出罐体后再次进行锥涨处理，解决了传统工艺中锥形罐体拉伸容易破损的技术缺陷，由于两次拉伸大大降低了对于材料的要求，提高了产品的成品率。圆台形模具上的台阶结构使得罐体分成了罐口壳体和基体壳体两个部分，基体壳体沿基体向上延伸方向与罐口壳体之间形成间隙，方便重叠在一起的罐体在流水线灌装过程中准确分离。
步骤五通过封罐机将翻边卷成圆形，不同于以往的单层翻边容易形成的漏气、破损等技术缺陷，提高了罐口的强度和密封性。
本发明通过在基体壳体和罐口壳体之间斜面连接，基体壳体沿基体向上延伸方向与罐口壳体之间形成间隙，从而确保了重叠在一起的罐体在流水线灌装过程中准确分离。
附图说明
如图1所示为本发明叠罐易分离的油墨铁罐主视安装结构示意图；
如图2所示为图1中A处放大结构示意图；
如图3所示为本发明叠罐易分离的油墨铁罐工艺流程图。
具体实施方式
如图1、2所示，本发明叠罐易分离的油墨铁罐，包括壳体结构的圆台形无缝罐体2和罐盖1，罐体2由罐口壳体7、基体壳体8以及罐底构成，基体壳体8和罐口壳体7通过斜面连接，基体壳体8沿基体向上延伸方向与罐口壳体7之间设有间隙6，间隙6大小为0.3-2mm。罐口壳体7外端部设有翻边3，翻边3由一体结构的内外两层构成。作为结构优选间隙6大小为0.5mm或者0.6mm或者1mm。
为了便于罐体相互叠加基体壳体8与罐口壳体7的锥度相同。
作为结构优选罐口壳体7上设有两条凸筋，分别为第一凸筋4和第二凸筋5，第二凸筋5位于第一凸筋4下侧，且第二凸筋外凸高于第一凸筋4。
如图3所示一种制造叠罐易分离的油墨铁罐的生产工艺，包括以下步骤：
步骤一、将铁板卷材通过开平机剪切出波形平板，，并上光油，而后在波形平板上切出圆形模板9，波形平板其形状为多边形，多边形的边线内切6个圆形模板9，6个圆形模板9三个一组分上下两层竖直对齐，外切排列，三个一组的圆形模板9相邻两个之间相切排列，下侧一组圆形模板的中间一个圆形模板9向上凸起，凸起的长度为圆形模板9的半径，该圆形模板9分别外切另外五个圆形模板9，上侧一组圆形模板的中间圆形模板9同样向上凸起，凸起的长度为圆形模板9的半径；多边形的边线由相互平行的两条宽边10和长边11构成，宽边10和长边11端部连接处相互垂直，宽边10分别内切6个圆形模板9中左右两端的两个圆形模板9，长边11分别内切上下两组圆形模板9；
步骤二、将步骤一处理完的圆形模板9通过冲压、拉伸机拉伸出无缝罐体，并在罐口处形成水平翻边；
步骤三、将步骤二处理完的罐体进行锥涨处理，锥涨处理为通过圆台形的模具冲压罐体，使得罐体形成锥度，所述的圆台形模具上设有台阶，两个台阶之间通过斜面连接，完成冲压后罐体在两个台阶处形成罐口壳体7和基体壳体8，基体壳体8沿基体向上延伸方向与罐口壳体7之间形成间隙6；
步骤四、将步骤三处理完的罐体切除多余的水平翻边，余留的水平翻边量为2mm以上；
步骤五、将步骤四的水平翻边通过封罐机卷成圆形；
步骤六、将步骤五处理完的罐体通过封罐机封边、滚筋，在罐体的罐口壳体上形成两条环形凸筋，然后将卷成的圆形翻边压成内外两层翻边，形成双层翻边结构。
Claims (1)
1.一种叠罐易分离的油墨铁罐的生产工艺，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一、将铁板卷材通过开平机剪切出波形平板，并上光油，而后在波形平板上切出圆形模板(9)，所述的波形平板其形状为多边形，多边形的边线内切6个圆形模板(9)，6个圆形模板(9)三个一组分上下两层竖直对齐，外切排列，三个一组的圆形模板(9)相邻两个之间相切排列，下侧一组圆形模板的中间一个圆形模板(9)向上凸起，凸起的长度为圆形模板(9)的半径，该圆形模板(9)分别外切另外五个圆形模板(9)，上侧一组圆形模板的中间圆形模板(9)同样向上凸起，凸起的长度为圆形模板(9)的半径；所述的多边形的边线由相互平行的两条宽边(10)和长边(11)构成，宽边(10)和长边(11)端部连接处相互垂直，宽边(10)分别内切6个圆形模板(9)中左右两端的两个圆形模板(9)，长边(11)分别内切上下两组圆形模板(9)；
步骤二、将步骤一处理完的圆形模板(9)通过冲压、拉伸机拉伸出无缝罐体，并在罐口处形成水平翻边；
步骤三、将步骤二处理完的罐体进行锥涨处理，锥涨处理为通过圆台形的模具冲压罐体，使得罐体形成锥度，所述的圆台形模具上设有台阶，两个台阶之间通过斜面连接，完成冲压后罐体在两个台阶处形成罐口壳体(7)和基体壳体(8)，基体壳体(8)沿基体向上延伸方向与罐口壳体(7)之间形成间隙(6)；
步骤四、将步骤三处理完的罐体切除多余的水平翻边，余留的水平翻边量为2mm以上；
步骤五、将步骤四的水平翻边通过封罐机卷成圆形；
步骤六、将步骤五处理完的罐体通过封罐机封边、滚筋，在罐体的罐口壳体上形成两条环形凸筋，然后将卷成的圆形翻边压成内外两层翻边，形成双层翻边结构。
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