CN103643240A - 齿轮的快速渗碳处理工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种齿轮的快速渗碳处理工艺，包括如下步骤：四次强渗；四次扩散；零件随炉降温至855～860℃，并保持45～50min，降温过程中维持炉内碳势为0.82～0.85％CP；将零件在855～860℃进行油淬，淬火油温度为90～100℃；清洗去除零部件表面油渍，清洗液温度控制在65～70℃；将零件在210～220℃进行低温回火，时间200～230min；取出零部件，出炉空冷。本发明提供的齿轮的快速渗碳处理工艺，其采用高温变碳势法提高生产效率。
Description
技术领域
本发明涉及齿轮的快速渗碳处理工艺。
背景技术
渗碳是为了增加钢件表层的碳含量和碳浓度梯度，钢件在渗碳介质中加热保温，碳原子渗入表层。渗碳后淬火回火，使零件表面硬度提高、耐磨。碳氮共渗是向工件表层渗入氮和碳，以渗氮为主的热处理工艺。渗层硬度较低，脆性较小。但碳氮共渗的渗层较薄，不宜承受重载荷。
传统的渗碳工艺是在920～930℃内进行强渗，碳势1.2％CP，保温7～9小时，然后进行扩散温度920～930℃，碳势0.8％CP，保温5～7小时，之后冷却至淬火温度进行淬火。工艺时间长，效率低。
发明内容
本发明的目的在于提供一种齿轮的快速渗碳处理工艺，其采用高温变碳势法提高生产效率。
为实现上述目的，本发明的技术方案是设计一种齿轮的快速渗碳处理工艺，包括如下步骤：
1）在渗碳炉内对零件进行渗碳的第一次强渗，炉温维持在955～960℃，保温为200～220min，网带炉内碳势为1.40～1.45％CP内；
2）在渗碳炉内对零件进行渗碳的第一次扩散，炉温维持在935～938℃，保温160～165min，网带炉内碳势为1.0～1.2％CP；
3）在渗碳炉内对零件进行渗碳的第二次强渗，炉温维持在935～940℃，保温110～115min，网带炉内碳势为1.25～1.30％CP；
4）在渗碳炉内对零件进行渗碳的第二次扩散，炉温维持在933～938℃，保温110～115min，网带炉内碳势为0.9～1.1％CP；
5）在渗碳炉内对零件进行渗碳的第三次强渗，炉温维持在932～936℃，保温50～80min，网带炉内碳势为1.25～1.30％CP；
6）在渗碳炉内对零件进行渗碳的第三次扩散，炉温维持在935～940℃，保温50～80min，网带炉内碳势为0.9～0.95％CP；
7）在渗碳炉内对零件进行渗碳的第四次强渗，炉温维持在932～937℃，保温50～70min，网带炉内碳势为1.28～1.30％CP；
8）在渗碳炉内对零件进行渗碳的第四次扩散，炉温维持在933～938℃，保温30～40min，网带炉内碳势为0.85～0.9％CP；
9）零件随炉降温至855～860℃，并保持45～50min，降温过程中维持炉内碳势为0.82～0.85％CP；
10）将零件在855～860℃进行油淬，淬火油温度为90～100℃；
11）清洗去除零部件表面油渍，清洗液温度控制在65～70℃；
12）将零件在210～220℃进行低温回火，时间200～230min；
13）取出零部件，出炉空冷。
本发明的优点和有益效果在于：提供一种齿轮的快速渗碳处理工艺，其采用高温变碳势法提高生产效率。在同样材料、零件尺寸和渗层深度的情况下可缩短30-35％的工艺时间，效率提高；尤其适合17CrNiMo6、20Cr2Ni4、20CrNi2Mo、20Cr2MnMo、12CrNi3 等材料制成的齿轮零件；通过此工艺生产的零件晶相组织更细。
具体实施方式
下面结合实施例，对本发明的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。
本发明具体实施的技术方案是：
实施例1
一种齿轮的快速渗碳处理工艺，包括如下步骤：
1）在渗碳炉内对零件进行渗碳的第一次强渗，炉温维持在955℃，保温为200min，网带炉内碳势为1.40％CP内；
2）在渗碳炉内对零件进行渗碳的第一次扩散，炉温维持在935℃，保温160min，网带炉内碳势为1.0％CP；
3）在渗碳炉内对零件进行渗碳的第二次强渗，炉温维持在935℃，保温110min，网带炉内碳势为1.25％CP；
4）在渗碳炉内对零件进行渗碳的第二次扩散，炉温维持在933℃，保温110min，网带炉内碳势为0.9％CP；
5）在渗碳炉内对零件进行渗碳的第三次强渗，炉温维持在932℃，保温50min，网带炉内碳势为1.25％CP；
6）在渗碳炉内对零件进行渗碳的第三次扩散，炉温维持在935℃，保温50min，网带炉内碳势为0.9％CP；
7）在渗碳炉内对零件进行渗碳的第四次强渗，炉温维持在932℃，保温50min，网带炉内碳势为1.28％CP；
8）在渗碳炉内对零件进行渗碳的第四次扩散，炉温维持在933℃，保温30min，网带炉内碳势为0.85％CP；
9）零件随炉降温至855～860℃，并保持45min，降温过程中维持炉内碳势为0.82％CP；
10）将零件在855℃进行油淬，淬火油温度为90℃；
11）清洗去除零部件表面油渍，清洗液温度控制在65℃；
12）将零件在210℃进行低温回火，时间200min；
13）取出零部件，出炉空冷。
实施例2
一种齿轮的快速渗碳处理工艺，包括如下步骤：
1）在渗碳炉内对零件进行渗碳的第一次强渗，炉温维持在960℃，保温为220min，网带炉内碳势为1.45％CP内；
2）在渗碳炉内对零件进行渗碳的第一次扩散，炉温维持在938℃，保温165min，网带炉内碳势为1.2％CP；
3）在渗碳炉内对零件进行渗碳的第二次强渗，炉温维持在940℃，保温115min，网带炉内碳势为1.30％CP；
4）在渗碳炉内对零件进行渗碳的第二次扩散，炉温维持在938℃，保温115min，网带炉内碳势为1.1％CP；
5）在渗碳炉内对零件进行渗碳的第三次强渗，炉温维持在936℃，保温80min，网带炉内碳势为1.30％CP；
6）在渗碳炉内对零件进行渗碳的第三次扩散，炉温维持在940℃，保温80min，网带炉内碳势为0.95％CP；
7）在渗碳炉内对零件进行渗碳的第四次强渗，炉温维持在937℃，保温70min，网带炉内碳势为1.30％CP；
8）在渗碳炉内对零件进行渗碳的第四次扩散，炉温维持在938℃，保温40min，网带炉内碳势为0.9％CP；
9）零件随炉降温至860℃，并保持50min，降温过程中维持炉内碳势为0.85％CP；
10）将零件在860℃进行油淬，淬火油温度为100℃；
11）清洗去除零部件表面油渍，清洗液温度控制在70℃；
12）将零件在220℃进行低温回火，时间230min；
13）取出零部件，出炉空冷。
实施例3
一种齿轮的快速渗碳处理工艺，包括如下步骤：
1）在渗碳炉内对零件进行渗碳的第一次强渗，炉温维持在956℃，保温为210min，网带炉内碳势为1.42％CP内；
2）在渗碳炉内对零件进行渗碳的第一次扩散，炉温维持在936℃，保温163min，网带炉内碳势为1.1％CP；
3）在渗碳炉内对零件进行渗碳的第二次强渗，炉温维持在938℃，保温112min，网带炉内碳势为1.27％CP；
4）在渗碳炉内对零件进行渗碳的第二次扩散，炉温维持在936℃，保温113min，网带炉内碳势为0.95％CP；
5）在渗碳炉内对零件进行渗碳的第三次强渗，炉温维持在934℃，保温55min，网带炉内碳势为1.26％CP；
6）在渗碳炉内对零件进行渗碳的第三次扩散，炉温维持在937℃，保温57min，网带炉内碳势为0.93％CP；
7）在渗碳炉内对零件进行渗碳的第四次强渗，炉温维持在936℃，保温56min，网带炉内碳势为1.29％CP；
8）在渗碳炉内对零件进行渗碳的第四次扩散，炉温维持在937℃，保温33min，网带炉内碳势为0.86％CP；
9）零件随炉降温至857℃，并保持48min，降温过程中维持炉内碳势为0.84％CP；
10）将零件在857℃进行油淬，淬火油温度为93℃；
11）清洗去除零部件表面油渍，清洗液温度控制在66℃；
12）将零件在212℃进行低温回火，时间205min；
13）取出零部件，出炉空冷。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (1)
1.齿轮的快速渗碳处理工艺，其特征在于，包括如下步骤：
1）在渗碳炉内对零件进行渗碳的第一次强渗，炉温维持在955～960℃，保温为200～220min，网带炉内碳势为1.40～1.45％CP内；
2）在渗碳炉内对零件进行渗碳的第一次扩散，炉温维持在935～938℃，保温160～165min，网带炉内碳势为1.0～1.2％CP；
3）在渗碳炉内对零件进行渗碳的第二次强渗，炉温维持在935～940℃，保温110～115min，网带炉内碳势为1.25～1.30％CP；
4）在渗碳炉内对零件进行渗碳的第二次扩散，炉温维持在933～938℃，保温110～115min，网带炉内碳势为0.9～1.1％CP；
5）在渗碳炉内对零件进行渗碳的第三次强渗，炉温维持在932～936℃，保温50～80min，网带炉内碳势为1.25～1.30％CP；
6）在渗碳炉内对零件进行渗碳的第三次扩散，炉温维持在935～940℃，保温50～80min，网带炉内碳势为0.9～0.95％CP；
7）在渗碳炉内对零件进行渗碳的第四次强渗，炉温维持在932～937℃，保温50～70min，网带炉内碳势为1.28～1.30％CP；
8）在渗碳炉内对零件进行渗碳的第四次扩散，炉温维持在933～938℃，保温30～40min，网带炉内碳势为0.85～0.9％CP；
9）零件随炉降温至855～860℃，并保持45～50min，降温过程中维持炉内碳势为0.82～0.85％CP；
10）将零件在855～860℃进行油淬，淬火油温度为90～100℃；
11）清洗去除零部件表面油渍，清洗液温度控制在65～70℃；
12）将零件在210～220℃进行低温回火，时间200～230min；
13）取出零部件，出炉空冷。
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| CN201310605387.9A CN103643240A (zh) | 2013-11-26 | 2013-11-26 | 齿轮的快速渗碳处理工艺 |
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