CN103643185B - 一种轨道车辆底架板用铝合金板成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供的一种轨道车辆底架板用铝合金板成型方法，包括将均匀化退火处理的铝合金锭块按照400→380→370→355→330→300→270→240→210→180→150→130→100→70→48→30→16→12→9→7.0的热轧道次形成厚度为7mm的铝合金板，最后通过7.0→5.8→4.8→4.0的冷轧道次，将7mm的铝合金板冷轧为4mm厚的铝合金板。本发明提供的轨道车辆底架板用铝合金板成型方法，通过该方法得到的铝合金的抗拉强度、屈服强度及延伸率较高，能够满足高铁底架板的力学性能要求。

Description

一种轨道车辆底架板用铝合金板成型方法

技术领域

本发明涉及铝合金技术领域，尤其涉及一种轨道车辆底架板用铝合金板成型方法。

背景技术

随着科学技术的不断发展，高铁在各个城市得到了广泛应用。轨道车辆的不断提速，对车辆的安全运行提出了越来越高的要求，其中，轨道车辆底架板的质量对车辆的安全运行具有举足轻重的作用。

现有技术中，用于轨道车辆底架板的金属材料，抗拉强度、屈服强度及延伸率较差，不能满足轨道车辆底架板在高速运行时的力学性能要求。

因此，如何满足高铁底架板对抗拉强度、屈服强度及延伸率的要求，成为本领域技术人员所要解决的重要技术问题。

发明内容

本发明提供一种轨道车辆底架板用铝合金板成型方法，通过该方法得到的铝合金板的抗拉强度、屈服强度及延伸率较高，能够满足高铁底架板的力学性能要求。

本发明提供的一种轨道车辆底架板用铝合金板成型方法，包括：

将铝合金原料熔化；

将熔化后的所述铝合金原料进行铸锭，铸锭规格为400×1320×2500mm；

将铸锭形成的铝合金进行均匀化退火处理；

将均匀化退火处理的铝合金锭块按照400→380→370→355→330→300→270→240→210→180→150→130→100→70→48→30→16→12→9→7.0的热轧道次形成厚度为7mm的铝合金板；

通过7.0→5.8→4.8→4.0的冷轧道次，将7mm的铝合金板冷轧为4mm厚的铝合金板。

采用本发明提供的铝合金板成型方法，形成的车辆底架板，其抗拉强度σb≥315MPa，屈服强度σs≥195MPa，延伸率δ≥11%，因此，该本发明提供的车辆底架板能够满足力学性能要求。

具体实施方式

本具体实施方式提供了一种轨道车辆底架板用铝合金板成型方法，通过该方法得到的铝合金的抗拉强度、屈服强度及延伸率较高，能够满足高铁底架板的力学性能要求。

下面结合具体实施例对本发明方法进行详细介绍。

本发明提供的轨道车辆底架板用铝合金板成型方法，可以按照Si＜0.30%，Fe＜0.35%，Cu＜0.20%，0.20％＜Mn＜0.70%，Mg为1.0%～2.0%，Cr＜0.30%，4.0％＜Zn＜5.0%，V＜0.1％，Ti＜0.2％，Zr＜0.25％，杂质＜0.15％和余量为Al准备铝合金原料。

而后将上述铝合金原料熔化；

而后将熔化后的铝合金原料进行铸锭，铸锭规格为400×1320×2500mm，铸造温度为710℃-725℃，铸造速度为40-45mm|min，冷却水压为0.10-0.18MPa；

将铸锭形成的铝合金进行定温加热，加热温度为485℃-495℃；

将加热后的铝合金进行保温处理，保温环境温度为455℃-465℃，保温时间为38-42小时；

采用热轧机将铝合金锭块按照400→380→370→355→330→300→270→240→210→180→150→130→100→70→48→30→16→12→9→7.0的热轧道次形成厚度为7mm的铝合金板；

通过7.0→5.8→4.8→4.0的冷轧道次，将7mm的铝合金板冷轧为4mm厚的铝合金板。

按照本具体实施方式提供的铝合金板成型方法，形成的车辆底架板，其抗拉强度σb≥315MPa，屈服强度σs≥195MPa，延伸率δ≥11%，因此，该本发明提供的车辆底架板能够满足力学性能要求。

下面内容将结合具体实施例对本发明提供的铝合金板成型方法进行进一步介绍。

实施例1

表1

按照表1中金属质量百分比形成的铝合金原料，经过熔化后，并经过铸造规格为400×1320×2500mm，铸造温度为710℃，铸造速度为40mm|min，冷却水压为0.10MPa，的铸造参数进行铸锭。铸锭形成的铝合金材料，进行定温加热，加热温度为485℃；然后将加热后的铝合金进行保温处理，保温环境温度为455℃，保温时间为38小时。最后，将均匀化退火处理的铝合金锭块按照400→380→370→355→330→300→270→240→210→180→150→130→100→70→48→30→16→12→9→7.0的热轧道次形成厚度为7mm的铝合金板，最后通过7.0→5.8→4.8→4.0的冷轧道次，将7mm的铝合金板冷轧为4mm厚的铝合金板。

如此形成的铝合金板的抗拉强度σb为375MPa，屈服强度σs为255MPa，延伸率δ为19%，因此，该合金材料符合抗拉强度σb≥315MPa，屈服强度σs≥195MPa，延伸率δ≥11%的条件，能够满足高铁底架板的力学性能要求。

实施例2

表2

按照表2中金属质量百分比形成的铝合金原料，经过熔化后，并经过铸造规格为400×1320×2500mm，铸造温度为725℃，铸造速度为45mm|min，冷却水压为0.18MPa，的铸造参数进行铸锭。铸锭形成的铝合金材料，进行定温加热，加热温度为495℃；然后将加热后的铝合金进行保温处理，保温环境温度为465℃，保温时间为42小时。最后，将均匀化退火处理的铝合金锭块按照400→380→370→355→330→300→270→240→210→180→150→130→100→70→48→30→16→12→9→7.0的热轧道次形成厚度为7mm的铝合金板，最后通过7.0→5.8→4.8→4.0的冷轧道次，将7mm的铝合金板冷轧为4mm厚的铝合金板。

如此形成的铝合金板的抗拉强度σb为377MPa，屈服强度σs为255MPa，延伸率δ为19.2%，因此，该合金材料符合抗拉强度σb≥315MPa，屈服强度σs≥195MPa，延伸率δ≥11%的条件，能够满足高铁底架板的力学性能要求。

实施例3

表3

按照表3中金属质量百分比形成的铝合金原料，经过熔化后，并经过铸造规格为400×1320×2500mm，铸造温度为720℃，铸造速度为45mm|min，冷却水压为0.15MPa，的铸造参数进行铸锭。铸锭形成的铝合金材料，进行定温加热，加热温度为490℃；然后将加热后的铝合金进行保温处理，保温环境温度为460℃，保温时间为40小时。最后，将均匀化退火处理的铝合金锭块按照400→380→370→355→330→300→270→240→210→180→150→130→100→70→48→30→16→12→9→7.0的热轧道次形成厚度为7mm的铝合金板，最后通过7.0→5.8→4.8→4.0的冷轧道次，将7mm的铝合金板冷轧为4mm厚的铝合金板。

如此形成的铝合金板的抗拉强度σb为380MPa，屈服强度σs为263MPa，延伸率δ为19.5%，因此，该合金材料符合抗拉强度σb≥315MPa，屈服强度σs≥195MPa，延伸率δ≥11%的条件，能够满足高铁底架板的力学性能要求。

以上对本发明所提供的一种轨道车辆底架板用铝合金板成型方法进行了详细介绍，对于本领域的一般技术人员，依据本发明实施例的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (1)

1.一种轨道车辆底架板用铝合金板成型方法，其特征在于，包括：

将铝合金原料熔化；

将熔化后的所述铝合金原料进行铸锭，铸锭规格为400×1320×2500mm，铸造温度为720℃，铸造速度为45mm/min，冷却水压为0.15MPa；

将铸锭形成的铝合金进行定温加热，加热温度为490℃；

将加热后的铝合金进行保温处理，保温环境温度为460℃，保温时间为40小时；

采用热轧机将均匀化退火处理的铝合金锭块按照400→380→370→355→330→300→270→240→210→180→150→130→100→70→48→30→16→12→9→7.0的热轧道次形成厚度为7mm的铝合金板；

通过7.0→5.8→4.8→4.0的冷轧道次，将7mm的铝合金板冷轧为4mm厚的铝合金板。