CN103639495A - 一种齿形橡胶成型模型腔的加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种齿形橡胶成型模型腔的加工方法，包括如下步骤：第一步，先用铣刀铣出上模的两条方形槽；第二步，用铣刀分多次进刀在每个方形槽两侧边铣出两个凸筋，一共铣出四条凸筋；第三步，采用半圆形刀具，以第一步所述方形槽为对称中心，在每个凸筋的外侧轴向多次进刀，对称铣出四条半圆槽，四条半圆槽的轴线与方形槽的轴线平行；第四步，采用齿形刀具，在第一步的方形槽上部铣出齿形结构，所述齿形刀具的刀头齿形与所述齿形橡胶成型模型腔处的齿形相匹配；第五步，在下模上铣出一个倒梯形槽，所述两个倒梯形槽的上部与上模上半圆槽的外边缘对接并相匹配，形成一个完整的型腔。本发明的方法降低了加工难度，同时保证了加工精度。

Description

一种齿形橡胶成型模型腔的加工方法

技术领域

本发明涉及一种模具加工设计技术领域，具体的说，是涉及一种齿形橡胶成型模型腔的加工方法。

背景技术

在齿形橡胶生产过程中，需要用到一种成型模具，该模具结构为长条形，如图1所示，其外形尺寸为3500mm×300mm×60mm，图2、图3示出了该模具为一模两腔结构，且型腔为不规则结构，型腔截面的左右两侧上部为两个半圆形槽，下部通过一个类似梯形的结构，并将两个半圆形槽连通，型腔截面的中部是一个方形槽，方形槽的顶部为锯齿形结构，在整个型腔还有两个凸筋。

这样一个复杂的结构，使得加工变得非常困难，并且，方形槽顶部的锯齿形结构的尺寸非常小，1mm（宽）×1mm（深），这样细小而尖锐的结构非常容易变形。上模的每条型腔不仅有两条高6±0.05的R0.6 mm的凸筋，而且的齿形型腔极难加工，无常规机械手段实现齿形的加工。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，适应现实需要，提供一种齿形橡胶成型模型腔的加工方法。

为了实现本发明的目的，本发明采用的技术方案为：

一种齿形橡胶成型模型腔的加工方法，包括如下步骤：

    第一步，先用铣刀铣出上模的两条方形槽；

    第二步，用铣刀分多次进刀在每个方形槽两侧边铣出两个凸筋，一共铣出四条凸筋；

    第三步，采用半圆形刀具，以第一步所述方形槽为对称中心，在每个凸筋的外侧轴向多次进刀，对称铣出四条半圆槽，四条半圆槽的轴线与方形槽的轴线平行；

    第四步，采用齿形刀具，在第一步的方形槽上部铣出齿形结构，所述齿形刀具的刀头齿形与所述齿形橡胶成型模型腔处的齿形相匹配；

第五步，在下模上铣出一个倒梯形槽，所述两个倒梯形槽的上部与上模上半圆槽的外边缘对接并相匹配，形成一个完整的型腔。

    所述倒梯形槽的加工分为两个步骤，即先选用比型腔宽度单边小1～2mm的球头刀对型腔粗拉毛坯进行粗加工，再用与倒梯形槽形状相匹配的成型刀按照型腔轴向方向多次进刀进行精加工。

    在前三步的铣槽过程中，均包括粗加工和精加工两个步骤，粗加工的加工步距为2mm，留加工余量0.5mm；精加工的加工步距为0.5mm，留加工余量0.05mm。

    在第四步铣出齿形结构的过程中，将齿形刀具在齿形的深度方向每次进刀0.1mm，共进刀10次。

    所述齿形刀具包括刀柄、刀杆和刀头，刀柄为中空柱状结构，所述刀杆插入刀柄中并通过紧固件紧固，所述刀头安装于刀柄的头部。

所述齿形刀具的主体为杆状结构，在刀具的末端设有一个齿形刀头。               

本发明的有益效果在于：

1.本发明的方法，克服了现有技术中无常规加工方式加工成型的缺陷，能够顺利的将齿形橡胶成型模加工成型；

2.设计了专用的齿形刀具，加工齿形时又采取多次分别加工的方式，降低了加工难度，同时保证了加工精度；

3.本方法省时省力，可最终达到整个模具的精度要求。

附图说明

图1为齿形橡胶成型模的外部结构示意图；

图2为图1的A-A剖视放大图；

图3为图2的A部局部放大示意图；

图4为实施例一中齿形刀具的结构示意图及进刀方向图；

图5为图4中刀头的放大结构示意图；

图6为图5的左视图；

图7为实施例二中齿形刀具的结构示意图；

图8为图7的左视图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明：

实施例：参见图1——6。

一种齿形橡胶成型模型腔的加工方法，包括如下步骤：

    第一步，先用铣刀铣出上模1的两条方形槽3：先用Φ4平底铣刀，沿方形槽轴线中心，轴向分多次进刀，铣4                                                

(宽)×5(深)槽两条，深度方向留余0.3，单位：mm；

    第二步，再用Φ4铣刀分多次进刀在每个方形槽3两侧边铣去凸筋4的加工余量，保证各凸筋厚度为1.2mm，凸筋4底部与相邻的磨削面接平即止，一共铣出四条凸筋4；

    第三步，采用半圆形刀具，本步骤采用SR2.87专用刀具表面对刀，在每个凸筋4的外侧，以第一步所述方形槽3为对称中心，按4

×5方槽中心偏置相应尺寸，轴向分多次进刀，对称铣R2.87±0.02半圆槽11四条，四条半圆槽11的轴线与方形槽3的轴线平行；

    第四步，采用齿形刀具，在第一步的方形槽3上部铣出齿形结构5，所述齿形刀具的刀头齿形与所述齿形橡胶成型模型腔处的齿形相匹配；齿形结构5中，每一个齿的宽度和深度均为1mm，由于刮齿刀齿尖细，刮削力小，易磨损，所以严格要求齿形刀具在在齿形的深度方向每次进刀0.1mm，共进刀10次，保证齿形清淅；

第五步，在下模2上铣出一个倒梯形槽10，所述两个倒梯形槽10的上部与上模1上半圆槽的外边缘对接并相匹配，形成一个完整的型腔。

    倒梯形槽10的加工分为两个步骤，即先选用比型腔宽度单边小1～2mm的球头刀对型腔粗拉毛坯进行粗加工，再用与倒梯形槽形状相匹配的成型刀按照型腔轴向方向多次进刀进行精加工，这样能保证最后一刀一步到位，且不会在加工时产生多次对刀误差及加工热量。最后一刀用成型刀一次铣对，严格保证两槽与上模相匹配。粗加工的加工步距为2mm，留加工余量0.5mm；精加工的加工步距为0.5mm，留加工余量0.05mm。

    在前三步的铣槽过程中，均包括粗加工和精加工两个步骤，粗加工的加工步距为2mm，留加工余量0.5mm；精加工的加工步距为0.5mm，留加工余量0.05mm。

    为了配合加工型腔的齿形结构，专门设计了齿形刀具，图4——6示出了本实施例中的刀具结构，所述齿形刀具包括刀柄6、刀杆7和刀头8，刀柄6为中空柱状结构，所述刀杆7插入刀柄6中并通过紧固件紧固，所述刀头8安装于刀柄6的头部。齿形刀具装配好后，安装于机床主轴头上，装刀时注意控制进刀方向保证刮刀从工件9外侧切入工件9。

实施例二：参见图7、8。

本实施例与实施例一基本相同，其相同之处不赘述，不同之处仅在于，所述齿形刀具的主体为杆状结构，在刀具的末端设有一个齿形刀头8。

为了尽可能的减少风险，最后第五步的刮齿工序改为采用本实施例的齿形刀具由钳工手工分多次刮削。这样增大了可操作性，由钳工师付灵活掌握刮齿时的状态，不会出现因受力大或排屑不畅引起刮伤齿形的后果。简化后的刮齿刀节省了线割加工该刀具的工时，而且可以重复利用，一旦齿形磨损，便可在原有基础上将齿形加深割制即可。

Claims (6)

1.一种齿形橡胶成型模型腔的加工方法，其特征在于，包括如下步骤：

    第一步，先用铣刀铣出上模的两条方形槽；

    第二步，用铣刀分多次进刀在每个方形槽两侧边铣出两个凸筋，一共铣出四条凸筋；

    第三步，采用半圆形刀具，以第一步所述方形槽为对称中心，在每个凸筋的外侧轴向多次进刀，对称铣出四条半圆槽，四条半圆槽的轴线与方形槽的轴线平行；

    第四步，采用齿形刀具，在第一步的方形槽上部铣出齿形结构，所述齿形刀具的刀头齿形与所述齿形橡胶成型模型腔处的齿形相匹配；

第五步，在下模上铣出一个倒梯形槽，所述两个倒梯形槽的上部与上模上半圆槽的外边缘对接并相匹配，形成一个完整的型腔。

2.根据权利要求1所述的一种齿形橡胶成型模型腔的加工方法，其特征在于：所述倒梯形槽的加工分为两个步骤，即先选用比型腔宽度单边小1～2mm的球头刀对型腔粗拉毛坯进行粗加工，再用与倒梯形槽形状相匹配的成型刀按照型腔轴向方向多次进刀进行精加工。

3.根据权利要求1所述的一种齿形橡胶成型模型腔的加工方法，其特征在于：在前三步的铣槽过程中，均包括粗加工和精加工两个步骤，粗加工的加工步距为2mm，留加工余量0.5mm；精加工的加工步距为0.5mm，留加工余量0.05mm。

4.根据权利要求1所述的一种齿形橡胶成型模型腔的加工方法，其特征在于：在第四步铣出齿形结构的过程中，将齿形刀具在齿形的深度方向每次进刀0.1mm，共进刀10次。

5.根据权利要求1所述的一种齿形橡胶成型模型腔的加工方法，其特征在于：所述齿形刀具包括刀柄、刀杆和刀头，刀柄为中空柱状结构，所述刀杆插入刀柄中并通过紧固件紧固，所述刀头安装于刀柄的头部。

6.根据权利要求1所述的一种齿形橡胶成型模型腔的加工方法，其特征在于：所述齿形刀具的主体为杆状结构，在刀具的末端设有一个齿形刀头。

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