CN103635973B - 原子能发电厂用蒸气发生器传热管的制造方法及蒸气发生器传热管 - Google Patents

原子能发电厂用蒸气发生器传热管的制造方法及蒸气发生器传热管 Download PDF

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Abstract

[课题]本发明的目的在于，提高原子能发电厂用蒸气发生器传热管的制造效率。[解决手段]具有将管(1)退火的退火工序、对管(1)外表面进行研磨的研磨工序、和在氧化抑制气氛环境下对管(1)进行热处理的热处理工序，在前述研磨工序中，将管(1)以在圆周方向(图中箭头A)旋转的状态在长度方向(图中箭头B)转送，使管(1)外表面与轮型的研磨材(2)抵接进行研磨，制造原子能发电厂用蒸气发生器传热管。

Description

原子能发电厂用蒸气发生器传热管的制造方法及蒸气发生器传热管
技术领域
本发明涉及制造原子能发电厂中使用的蒸气发生器传热管的方法以及蒸气发生器传热管。
背景技术
对于原子能发电厂而言，通过核裂变的能量产生蒸气，将该蒸气喷到涡轮，使该涡轮旋转由此进行发电。核反应堆有通过利用核裂变的能量产生的蒸气使涡轮旋转的方式的沸水型轻水慢化反应堆(BWR)，通过利用核裂变的能量产生的热水(一次冷却水)产生另外的蒸气(二次冷却水)、利用该蒸气使涡轮旋转的方式的加压水型核反应堆(PWR)等各种种类。
对于加压水型核反应堆而言，加压到高压的一次冷却水维持不沸腾的状态形成约300℃的热水，并被转送到设置在蒸气发生器中的无数直径2cm左右的蒸气发生器细管(SG管)中，将在SG管之外流通的二次冷却水加热使其沸腾。被二次冷却水夺去热的一次冷却水返回到核反应堆，被再次加热，形成了蒸气的二次冷却水使涡轮旋转后，被冷凝器冷却，再次返回到蒸气发生器，被加热。
蒸气发生器的构件使用机械性能优异并且耐蚀性优异的60%Ni-30%Cr-10%Fe合金等镍基合金。SG管如下制造：通过热加工和冷加工，将具有规定化学组成的合金加工为规定的产品形状后，经过为了热加工时产生的碳化物的固溶、加工工序中产生的内部应变去除等而进行的热处理(退火)工序(以下称为“第一热处理工序”)、调整线性的矫正工序、为了修补由于各工序产生的缺陷和表面粗糙度的调整等而进行的研磨工序、为了使第一热处理工序中固溶的C以Cr碳化物(Cr23C6)形式半连续状析出到晶界以及恢复Cr碳化物附近的Cr缺乏层而进行的热处理工序(以下称为“第二热处理工序”)，制造SG管。
申请人关于SG管的制造方法，公开了专利文献1～6的技术方案。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开平05-112842号公报
专利文献2：日本特开平05-195191号公报
专利文献3：日本特开平7-252564号公报
专利文献4：日本特开2002-121630号公报
专利文献5：日本特开2007-224371号公报
专利文献6：日本特开2007-224372号公报
发明内容
发明要解决的问题
原子能发电厂中使用的蒸气发生器传热管的研磨工序，需要满足严格的研磨余量的限制(0.01mm以上)和管表面的应力的残余水平的限制(138MPa以下)，由于在这种严格的条件下进行研磨，因此以往的研磨工序中，采用带纸(beltpaper)式研磨。例如，专利文献1的实施例中，在第一热处理工序与第二热处理工序之间实施的研磨工序使用“砂纸320号”进行。然而，虽然前后的热处理工序可以连续地进行，但是研磨工序必定需要更换研磨材。特别是带纸式研磨的研磨材容易脱落、研磨量容易降低。因此，研磨纸的更换频率升高，因此成为SG管的制造效率降低的原因。
作为研磨方式，各领域中利用使用通过自驱动旋转的翼片抛光轮对管表面进行研磨的方法(以下称为轮(wheel)式研磨)。该轮式研磨由于磨削能力高，面向高效率的磨削，但是存在下述问题。
即，SG管的外表面研磨工序中，需要严格管理研磨量、研磨后的表面粗糙度和残余应力，但是若直接适用轮式研磨，则认为不能避免容易产生过研磨、以及研磨量和表面粗糙度容易在长度方向(特别是两管端)变动等问题。特别是原子能发电厂用蒸气发生器传热管的制造工序中的研磨工序，由于如前文所述，在第一热处理工序后进行，因此原子能发电厂用蒸气发生器传热管的研磨工序难以采用研磨工序中有可能产生残余应力的轮式研磨，没有研磨工序采用轮式研磨的例子。因此，采用了研磨量少的带纸式研磨。
本发明人等为了解决这种现有技术的问题，以研磨工序后的管的表面粗糙度Ra为1μm以下、优选0.5μm以下，研磨量(表示研磨前后的外径的差异)为80μm以上、残余应力为138MPa以下作为目标进行了深入地研究，结果发现即使是轮式研磨、也可以不附加残余应力地进行研磨。本发明人等发现，特别是将原子能发电厂用蒸气发生器传热管的研磨工序细分化为粗研磨工序、中间研磨工序和修整研磨工序，特别是采用各工序以多头进行研磨的多段式的研磨工序时，不会附加超过规定值的残余应力。
本发明是基于上述发现而提出的，其目的在于，提供制造效率得到提高的原子能发电厂用蒸气发生器传热管的制造方法以及蒸气发生器传热管。
用于解决问题的方案
本发明的宗旨在于下述原子能发电厂用蒸气发生器传热管的制造方法。
(A)一种原子能发电厂用蒸气发生器传热管的制造方法，其具有将管退火的退火工序、对管外表面进行研磨的研磨工序、和在氧化抑制气氛(指的是真空、或Ar等非活性气体气氛)环境下对管进行热处理的热处理工序，在前述研磨工序中，将管以在圆周方向旋转的状态在长度方向转送，使该管外表面与轮型的研磨材抵接进行研磨。
(B)根据(A)所述的原子能发电厂用蒸气发生器传热管的制造方法，其中，前述研磨工序满足下述(1)式。
Ra1/OD1≥0.10(1)
其中，上式(1)中的各记号的意思如下所述。
Ra1：用最初的研磨材进行研磨后的表面粗糙度Ra(μm)
OD1：用最初的研磨材进行研磨后的研磨量(μm)
(C)根据(A)或(B)所述的原子能发电厂用蒸气发生器传热管的制造方法，其中，前述研磨工序后的管的残余应力为138MPa以下。
(D)根据(A)～(C)中任一项所述的原子能发电厂用蒸气发生器传热管的制造方法，其中，前述研磨工序后的管的表面粗糙度Ra为1.0μm以下，前述研磨工序后的研磨量为80μm以上。
(E)根据(A)～(D)中任一项所述的原子能发电厂用蒸气发生器传热管的制造方法，其中，前述研磨工序用5串[連]以上且10串以下的研磨材进行研磨。
发明的效果
根据本发明，能够提高原子能发电厂用蒸气发生器传热管的制造效率。
附图说明
图1为说明本发明的原子能发电厂用蒸气发生器传热管的制造方法的图。
具体实施方式
作为本发明的对象的原子能发电厂用蒸汽发生器传热管，通过穿轧、延伸轧制、定径轧制等通常的工序得到无缝管后，经过将该管退火的工序(前述第一热处理工序)、对管外表面进行研磨的研磨工序、和在氧化抑制气氛的环境下进行热处理的的热处理工序(前述第二热处理工序)来制造。
如图1所示，本发明的原子能发电厂用蒸气发生器传热管的制造方法的特征在于，将管1以在圆周方向(图中箭头A)旋转的状态在长度方向(图中箭头B)转送，使管1的外表面与轮型的研磨材2抵接进行研磨。此时，例如通过使轮型的研磨材2以在其圆周方向(图中箭头C)旋转的状态与管1的外表面抵接，可以实施研磨。
若如此使用轮型的研磨材进行管外表面的研磨，则与以往方法中使用的带纸相比，研磨材的机械强度高，因此研磨时的负荷恒定控制容易，即使轮材磨耗，通过使研磨材的外周速恒定来控制驱动轮的电动机的转速，并且使负荷电流恒定(负荷恒定控制)来控制轮的按压力，由此也容易地将研磨量保持恒定。
轮式研磨中，使管旋转的同时赋予斜交角(skewangle)而在轴向进给，并且与旋转的轮抵接进行研磨为宜。此时，调整斜交角以使进给间距为5～15mm/rev为宜。对于管的转速而言，使管的旋转圆周速度与轮旋转的圆周速度相等、与轮的旋转方向形成反转为宜。此时，由于管以高速旋转，若施加大的轴进给则管端部的振摆增大，难以进行自动输送。因此，例如优选施加最大进给间距(mm/rev)为外径值的70%以下的限制。
本发明中，特别优选的是：研磨工序具有粗研磨工序、中间研磨工序和修整研磨工序，至少粗研磨工序和修整研磨工序分别用多个研磨材进行研磨。若如此通过三阶段的工序进行研磨直至达到规定的研磨量和表面粗糙度，则抑制产生于管的残余应力的同时，能够容易地进行管外表面的表面粗糙度的调整，并且可以确保充分的研磨量，因此可以有效地进行原子能发电厂用蒸气发生器传热管研磨。特别是更优选用5串以上的研磨材进行研磨。其中，研磨头数由于若增加则设备费用增大，因此优选为10串以下。
研磨工序优选采用管的表面粗糙度和研磨量满足下述(1)式的条件。这是因为，通过本发明人等的研究，在对原子能发电厂用蒸气发生器传热管(SG管)适用轮式研磨时，最初的研磨材的条件造成最大的影响，因此规定最初的研磨材下的研磨后的表面粗糙度Ra(μm)和研磨量(μm)。
Ra1/OD1≥0.10(1)
其中，上式(1)中的各记号的意思如下所述。
Ra1：用最初的研磨材进行研磨后的表面粗糙度Ra(μm)
OD1：用最初的研磨材进行研磨后的研磨量(μm)
这是由于，Ra1/OD1不足0.1时，研磨工序后的管的残余应力有可能超过138MPa。另外，从降低残余应力的观点考虑，优选Ra1/OD1大。由此，优选调整用最初的研磨材进行研磨后的表面粗糙度Ra和研磨量以使Ra1/OD1为0.10以上。Ra1/OD1更优选为0.20以上。另一方面，若Ra1/OD1过大，则初段的研磨量不充分，有可能不能达成最终的研磨量。另外，头数少时，难以达成最终的表面粗糙度。由此，Ra1/OD1优选为0.40以下。
研磨工序优选采用管的表面粗糙度和研磨量满足下述(2)式的条件。
(Rai-Rai+1)/(ODi-ODi+1)≥0.010(2)
其中，上式(2)中的各记号的意思如下所述。
Rai：用从上游起第i个研磨材进行研磨后的表面粗糙度Ra(μm)
ODi：用从上游起第i个研磨材进行研磨后的研磨量(μm)
i：正整数
(Rai-Rai+1)/(ODi-ODi+1)不足0.010时，研磨工序后的管的残余应力有可能超过138MPa。另外，研磨量过多，有可能形成过研磨。由此，优选任意一种研磨材的研磨后，处于表面粗糙度Ra和研磨量满足上述(2)式的范围内。(Rai-Rai+1)/(ODi-ODi+1)从降低残余应力的观点考虑优选大，优选为0.015以上。另一方面若(Rai-Rai+1)/(ODi-ODi+1)过大，则中途研磨的研磨量有可能不充分。另外，表面粗糙度未得到改善，而难以达成最终的表面粗糙度。由此，(Rai-Rai+1)/(ODi-ODi+1)在镍基合金的情况下优选为0.05以下，在铁素体系不锈钢的情况下优选为0.09以下。(Rai-Rai+1)/(ODi-ODi+1)的上限值根据材质设定适当值即可。
在此，以对外径19mm、长度25m的无缝不锈钢管以8m/分钟的速度进行研磨，修整为研磨量为0.08mm以上、并且表面粗糙度Ra为0.5μm以下的情况作为例子，对粗研磨工序、中间研磨工序和修整研磨工序的各工序的条件进行说明。
粗研磨工序、中间研磨工序和修整研磨工序的各工序的研磨量大致分配为0.04mm、0.03mm及0.01mm，另外，粗研磨工序、中间研磨工序和修整研磨工序的各工序出侧的管表面粗糙度Ra分别为2.5、1.0和0.5的条件的情况，例如可以使粗研磨工序设置2～4个#80的轮型研磨材、中间研磨工序设置2～6个#120的轮型的研磨材、修整研磨工序设置2～4个PVA轮型的研磨材来进行。
对于第一热处理工序而言，为了实现热加工时产生的碳化物的固溶、加工工序中产生的内部的应变去除等，可以在通常采用的条件下进行。特别是优选采用在该合金的碳化物的完全固溶温度T℃以上且(T+100)℃以下的温度区域保持1分钟以上的工序。第一热处理工序的保持温度低于该合金的碳化物完全固溶的温度T℃时，生成未固溶碳化物，不仅拉伸强度、0.2%屈服强度、硬度等增大到必要以上，而且在退火后的冷却过程或以下的热处理的再加热保持过程中，生成于晶界的Cr碳化物减少，耐晶界应力腐蚀裂纹性有可能降低。
另一方面，保持温度超过(T+100)℃时，晶体粒度显著粗化，存在耐晶界应力腐蚀裂纹性降低，并且在拉伸强度、0.2%屈服强度、硬度等方面得不到规定的特性的情况。保持温度的优选下限为(T+20)℃，优选的上限为(T+80)℃。需要说明的是，保持时间为1分钟以上是由于，对于使锻造等热加工时析出的碳化物完全固溶而言优选。保持时间的上限在实际操作上为60分钟左右。
第一热处理工序后，通过强制冷却、冷却至室温后，供给到接下来的工序为宜。需要说明的是，在第一热处理工序与研磨工序之间可以设置矫正管的弯曲的矫正工序。
对于第二热处理工序而言，可以在为了使第一热处理工序中固溶的C以Cr碳化物(Cr23C6)形式半连续状析出于晶界、以及恢复Cr碳化物附近的Cr缺乏层而通常采用的条件下进行。例如若处理温度超过875℃，则处于本发明合金的Cr碳化物的生成温度区域之外，有可能几乎不产生Cr碳化物的析出，但是低于600℃时，需要超过100小时的保持，制造效率有可能变差。由此，保持温度优选处于600～875℃的范围内。但是，取决于热处理的温度和保持时间，原理上高温下短时间即可，低温下需要长时间。对于保持时间而言，800～875℃的温度的情况下，优选保持0.03小时以上，低于800℃时，优选温度降低的同时延长保持时间、使充分量的Cr碳化物析出于晶界。但是，从制造效率的观点考虑，保持时间的优选上限为100小时。
第二热处理工序后，通过强制冷却等冷却至室温后、供给到接下来的工序为宜。
实施例
实施例1中，进行假设使用各号轮作为研磨材的10串研磨装置的实验。即，准备各号的10个轮型研磨材，用各研磨材研磨镍基合金管(60%Ni、30%Cr、10%Fe)，测定利用各研磨材进行研磨后的表面粗糙度Ra、研磨量和残余应力。需要说明的是，该实验中，以研磨量为100μm、表面粗糙度Ra为0.5μm以下、残余应力为138MPa以下作为目标。其结果如表1所示。
[表1]
表1（实施例1）
需要说明的是，表中的“ΔRa”指的是“Rai-Rai+1”，“ΔOD”指的是“ODi-ODi+1”。另外，No.1～3为粗研磨工序、No.4～7为中间研磨工序、No.8～10为修整研磨工序。
如表1所示，实施例1中，Ra1/OD1高、为0.289，任意一种研磨材的研磨后，(Rai-Rai+1)/(ODi-ODi+1)都为0.015以上，残余应力在利用任意一种研磨材进行研磨后都满足目标值。另外，也满足目标的研磨量和表面粗糙度。
实施例2中，进行假设使用各号轮作为研磨材的5串并排的研磨装置的实验。即，准备各号的5个轮型研磨材，用各研磨材研磨13%Cr铁素体系不锈钢管，测定利用各研磨材进行研磨后的表面粗糙度Ra、研磨量和残余应力。需要说明的是，该实验中，以研磨量为90μm、表面粗糙度Ra为0.5μm以下、残余应力为138MPa以下作为目标。其结果如表2所示。
[表2]
表2(实施例2)
需要说明的是，表中的“ΔRa”指的是“Rai-Rai+1”，“ΔOD”指的是“ODi-ODi+1”。另外，No.1、2为粗研磨工序，No.3为中间研磨工序，No.4、5为修整研磨工序。
如表2所示，实施例2中，Ra1/OD1为0.119，任意一种研磨材的研磨后，(Rai-Rai+1)/(ODi-ODi+1)都为0.015以上，残余应力在利用任意一种研磨材进行研磨后都满足目标值。另外，也满足目标的研磨量和表面粗糙度。
实施例3中，进行假设使用各号轮作为研磨材的5串并排的研磨装置的实验。即，准备各号的5个轮型研磨材，用各研磨材研磨镍基合金管(60%Ni、30%Cr、10%Fe)，测定利用各研磨材进行研磨后的表面粗糙度Ra、研磨量和残余应力。需要说明的是，该实验中，以研磨量为85μm、表面粗糙度Ra为0.5μm以下、残余应力为138MPa以下作为目标。其结果如表3所示。
[表3]
表3(实施例3）
需要说明的是，表中的“ΔRa”指的是“Rai-Rai+1”，“ΔOD”指的是“ODi-ODi+1”。另外，No.1、2为粗研磨工序，No.3为中间研磨工序，No.4、5为修整研磨工序。
如表3所示，实施例3中，Ra1/OD1为0.103，任意一种研磨材的研磨后，(Rai-Rai+1)/(ODi-ODi+1)都为0.015以上，残余应力在利用任意一种研磨材进行研磨后都满足目标值。另外，也满足目标的研磨量和表面粗糙度。
实施例4中，使用与实施例1相同的10串轮并排的研磨装置，研磨镍基合金管(60%Ni、30%Cr、10%Fe)(研磨速度8m/分钟)，调查此时的轮寿命和运转率。作为比较例1，使用5串带纸并排的研磨装置2台(总计10串)，研磨镍基合金管(60%Ni、30%Cr、10%Fe)(研磨速度8m/分钟)，调查此时的运转率。需要说明的是，该实验中，以研磨量为100μm、表面粗糙度Ra为0.5μm以下作为目标。其结果如表4所示。
[表4]
表4(实施例4)
如表4所示，比较例1中，需要虚设研磨(dummypolishing)，并且必须每20根更换工具，运转率为70%，与此相对，实施例4中，无需虚设研磨，可以每300根更换工具，运转率也高、为90%。
需要说明的是，运转率通过“非运转时间/(运转时间+非运转时间)”(其中，运转时间：研磨装置的材料研磨时间(包括以后材料的投入操作时间)、非运转时间：所磨耗的研磨材的更换时间和虚设材料的研磨时间的总计时间)求得。
在此，带纸研磨中，研磨能力(单位长度的研磨量)随着研磨而逐渐降低。特别是对于刚更换工具后的多根而言，容易产生研磨粉的脱落，研磨能力的变动特别大，因此难以确保所预定的研磨量。由此，带纸研磨中，通常预先研磨多根虚设材料、研磨能力的变动减小后研磨产品。与此相对，轮研磨中，能够控制负荷使得刚更换工具后就使研磨量恒定。由此，轮研磨中，除了更换工具时或更换时的研磨品质的确认操作，无需预先研磨虚设材料。
需要说明的是，带纸研磨中，虽然也能够进行负荷控制，但是由于带纸自身具有变动，因此得不到均匀的研磨能力。另外，带纸研磨中，磨耗余量小、需要每20根进行更换，每当更换工具时再次调整负荷控制的参数是不实用的。
实施例5～9中，进行假设使用各号轮作为研磨材的3串并排的研磨装置的实验。即，准备各号的3个轮型研磨材，用各研磨材研磨镍基合金管(60%Ni、30%Cr、10%Fe)，测定利用各研磨材进行研磨后的表面粗糙度Ra、研磨量和残余应力。需要说明的是，该实验中，以研磨后的研磨量为80μm、表面粗糙度Ra为1.0μm以下、残余应力为138MPa以下作为目标。实施例5～9的结果分别如表5～9所示。
[表5]
表5(实施例5)
[表6]
表6(实施例6)
[表7]
表7(实施例7)
[表8]
表8(实施例8)
[表9]
表9(实施例9)
如表5～9所示，实施例5～9由于Ra1/OD1处于本发明中规定的范围内，因此可以使残余应力和研磨量处于目标值的范围内。另外，对于表面粗糙度而言，除了Ra1/OD1高、为0.42的本发明例9之外，都可以为目标值以下。
比较例1～3中，进行假设使用各号轮作为研磨材的2串、3串或5串并排的研磨装置的实验。用各研磨材研磨镍基合金管(60%Ni、30%Cr、10%Fe)，测定利用各研磨材进行研磨后的表面粗糙度Ra、研磨量和残余应力。需要说明的是，该实验中，以研磨后的研磨量为80μm、表面粗糙度Ra为1.0μm以下、残余应力为138MPa以下作为目标。比较例1～3的结果分别如表10～12所示。
[表10]
表10(比较例1)
[表11]
表11(比较例2)
[表12]
表12(比较例3)
由表10～12所示可知，Ra1/OD1处于本发明中规定的范围外的比较例1～3中，无论研磨装置的头数如何，都不能使残余应力和表面粗糙度为目标值以下。
接着，本发明例10～19中，进行假设使用各号轮作为研磨材的5串并排的研磨装置的实验。该实验中，主要改变(Rai-Rai+1)/(ODi-ODi+1)。准备各号的5个轮型研磨材，用各研磨材研磨镍基合金管(60%Ni、30%Cr、10%Fe)，测定利用各研磨材进行研磨后的表面粗糙度Ra、研磨量和残余应力。需要说明的是，该实验中，以研磨后的研磨量为70～90μm、表面粗糙度Ra为1.0μm以下、残余应力为138MPa以下作为目标。实施例5～9的结果分别如表5～9所示。
[表13]
表13(实施例10)
[表14]
表14(实施例11)
[表15]
表l5(实施例12)
[表16]
表16(实施例13)
[表17]
表17(实施例14)
[表18]
表18(实施例15)
[表19]
表19(实施例16)
[表20]
表20(实施例17)
[表21]
表21(实施例18)
[表22]
表22(实施例19)
如表13～22所示，实施例10～19中，Ra1/OD1都处于本发明中规定的范围内，因此可以使残余应力和研磨量处于目标值的范围内。另一方面，实施例16和17(参照表19和20)中，(Rai-Rai+1)/(ODi-ODi+1)过小，因此表面粗糙度劣化。
接着，实施例20～23中，进行假设使用各号轮作为研磨材的5串并排的研磨装置的实验。该实验中，研磨铁素体系不锈钢管(SUS410L)，测定利用各研磨材进行研磨后的表面粗糙度Ra、研磨量和残余应力。需要说明的是，该实验中，以研磨后的研磨量为70～85μm、表面粗糙度Ra为1.0μm以下、残余应力为138MPa以下作为目标。其结果如表23～26所示。
[表23]
表23(实施例20)
[表24]
表24(实施例21)
[表25]
表25(实施例22)
[表26]
表26(实施例23)
如表23～26所示，实施例20～23中，Ra1/OD1都处于本发明中规定的范围内，因此在铁素体系不锈钢管的研磨中，也可以使残余应力和研磨量处于目标值的范围内。
产业上的可利用性
根据本发明，能够提高原子能发电厂用蒸气发生器传热管的制造效率。
附图标记说明
1.管
2.研磨材

Claims (4)

1.一种原子能发电厂用蒸气发生器传热管的制造方法，其具有将传热管退火的退火工序、对传热管外表面进行研磨的研磨工序、和在氧化抑制气氛环境下对传热管进行热处理的热处理工序，
在所述研磨工序中，将传热管以在圆周方向旋转的状态在长度方向转送，使该传热管外表面与轮型的研磨材抵接，在满足下述(1)式和(2)式的条件下进行研磨，得到表面粗糙度Ra为1.0μm以下、研磨量为80μm以上且残余应力为138MPa以下的传热管，
0.4≥Ra1/OD1≥0.10(1)
(Rai-Rai+1)/(ODi-ODi+1)≥0.010(2)
其中，上式中的各记号的意思如下所述，
Ra1：用最初的研磨材进行研磨后的表面粗糙度Ra，单位为μm，
OD1：用最初的研磨材进行研磨后的研磨量，单位为μm，
Rai：用从上游起第i个研磨材进行研磨后的表面粗糙度Ra，单位为μm，
ODi：用从上游起第i个研磨材进行研磨后的研磨量，单位为μm，
i：正整数。
2.根据权利要求1所述的原子能发电厂用蒸气发生器传热管的制造方法，其特征在于，所述传热管为镍基合金管，(Rai-Rai+1)/(ODi-ODi+1)为0.05以下。
3.根据权利要求1所述的原子能发电厂用蒸气发生器传热管的制造方法，其特征在于，所述传热管为铁素体系不锈钢管，(Rai-Rai+1)/(ODi-ODi+1)为0.09以下。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的原子能发电厂用蒸气发生器传热管的制造方法，其特征在于，所述研磨工序用5串以上且10串以下的研磨材进行研磨。
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