CN103628206A

CN103628206A - 大扭矩纺纱线生产方法

Info

Publication number: CN103628206A
Application number: CN201310568506.8A
Authority: CN
Inventors: 高卫东; 马晓辉
Original assignee: JIANGSU DASHENG GROUP CO Ltd
Current assignee: JIANGSU DASHENG GROUP CO Ltd
Priority date: 2013-11-15
Filing date: 2013-11-15
Publication date: 2014-03-12
Anticipated expiration: 2033-11-15
Also published as: CN103628206B

Abstract

本发明公开了一种大扭矩纺纱线生产方法，包括清梳联工序、精梳工序、并条工序、粗纱工序、细纱工序，在细纱机前罗拉钳口和导纱钩之间加装有阻捻器，在前罗拉钳口和所述阻捻器之间两根纱线运动路径上分别加装有捻度装置。本发明通过在细纱工序采用具有大间距的双粗纱同时喂入，同时在前罗拉钳口和导纱钩之间且靠近导纱钩位置加入一阻捻装置，实现加捻点下移，并配合在前罗拉钳口和阻捻装置之间加入一种捻度装置，大幅减少成纱毛羽，提高强力，实现具有紧密纱的效果。在同种条件下所纺成的纱线3mm及以上有害长毛羽与普通环锭纺相比降低65-80%，强力提高5-8%。

Description

大扭矩纺纱线生产方法

技术领域

本发明涉及环锭纺纱新技术领域，具体的说一种大扭矩纺纱线生产方法。

背景技术

通过锭子转动实现加捻的环锭纺是最为传统的纺纱方法，也是现时市场上用量最多、最通用的纺纱方法，工艺技术十分成熟，尽管目前出现了很多生产效率高、工艺流程短的新型纺纱技术，如转杯纺、喷气纺等，尤其是喷气纺，采用高速旋转气流使纤维束假捻包缠成纱而彻底改变了环锭纺的加捻机制，但是这些新型纺纱方法在原料适用性和纱线总体质量上仍无法取代环锭纺。因此，目前环锭纺仍然是最主要的细纱生产方式。

然而，环锭纺并非完美，该项技术由于加捻三角区的存在使所纺纱线在毛羽与强力等方面存在一定缺陷，尤其是在3mm以上有害长毛羽控制方面存在不足。因而对于环锭纺纱技术的改进尤其是如何减小甚至消除纺纱三角区一直是纺纱研究中最热门的课题之一，并取得了丰硕成果，例如紧密纺、缆型纺、赛络纺等。其中以紧密纺最为著名，其通过在环锭细纱机牵引装置前增加一个纤维凝聚区，使得纤维在平行、紧密的状态下实现加捻，以有效减小甚至消除加捻三角区，提高环锭纱在加工工艺方面的可靠性和纱线质量的一致性，尤其是大幅减少成纱毛羽。但是，紧密纺改造成本较高。赛络纺是对环锭纺进行改进的另外一种重要纺纱方法，其通过采用保持一定间距的双粗纱同时喂入，实现成纱毛羽少、强力高、耐磨性好。但是一般而言，就毛羽改善程度而言，目前赛络纺与紧密纺还有较大差距。针对此，本发明在细纱工序采用具有大间距的双粗纱同时喂入，同时在前罗拉钳口和导纱钩之间且靠近导纱钩位置加入一阻捻装置，实现加捻点下移，并配合在前罗拉钳口和阻捻装置之间加入一种捻度装置，以实现喂入双粗纱经牵伸后先加捻再并和，形成更加近似股线的结构，大幅减少成纱毛羽，提高强力，实现具有紧密纱的效果。

发明内容

本发明的目的在于给出一种大幅减少成纱毛羽，提高强力，实现具有紧密纱的效果的大扭矩纺纱线生产方法。

本发明的技术解决方案是：

一种大扭矩纺纱线生产方法，包括清梳联工序、精梳工序、并条工序、粗纱工序、细纱工序；其特征是：

（1）清梳联工序：筵棉比原棉的棉结增长率控制在80-85%，抓棉机抓棉打手速度1150-1350r/min，开棉采用双轴流开棉机，打手速度在450-550r/min，清棉机锯齿辊筒主除杂辊速度650-750r/min之间，喂棉箱开松辊速度750-950r/min，梳棉机锡林速度380-450r/min，锡林与刺辊线速度之比2.0-3.0之间，盖板速度250-320m/min，给面板与刺辊隔距0.65-0.95mm之间，锡林与道夫隔距0.095-0.12mm之间，锡林与盖板隔距0.21、0.175、0.18、0.18、0.2mm，锡林与后固定盖板隔距0.50-0.57mm，锡林与前固定盖板隔距0.19-0.24mm，棉条重量控制在17-22g/5m，棉条重量不匀率控制在≤0.7%；

（2）精梳工序：预并条并合根数为 5-6 根，条并卷采用20-24 根预并条并合，精梳车速控制在 260-330钳次/min，落棉率控制在10-17%，采用前进给棉方式，给棉长度 5-6.5mm，有效输出长度在25-32mm之间，采用三上五下曲线牵伸，8根并和，精梳条定量控制在16-18g/5m；

（3）并条工序：车速控制在650-780 m/min，精梳条 6-8 根并合，采用三上四下曲线牵伸，牵伸倍数在 5.5-9.5 倍之间，其中后区牵伸倍数1.1-1.5之间，罗拉加压210-240、310-345、315-340、210-240N，出条速度180-240m/min，棉条定量控制在14-16g/5m；

（4）粗纱工序：锭速控制在 700-750 r/min，粗纱定量控制在2.5-3.5g/10m，粗纱捻系数控制在97-105，采用三上四下曲线牵伸，罗拉加压14-20、10-15、10-15、10-14N，总牵伸倍数控制在8-12倍，后区牵伸倍数控制在1.2-1.4倍；

（5）细纱工序：在细纱机前罗拉钳口和导纱钩之间加装有阻捻器，在前罗拉钳口和所述阻捻器之间两根纱线运动路径上分别加装有捻度装置。

细纱工序中两根喂入粗纱的间距在10-15mm之间。

所述阻捻器为铁质椭圆形结构，中间为空心结构，外壁含有光滑的凹槽，所述阻捻器通过连接支架固定在细纱机车台面上，所述连接支架一端嵌入到阻捻器的中间空心结构，另一端通过螺丝固定在细纱机车台面上，所述阻捻器长轴长度在10-15mm之间，短轴长度在7-9mm之间，凹槽深度在1-2mm之间，所述阻捻器与导纱钩之间的距离在4-5mm之间.

所述捻度装置包括捻度器、捻度器支架、捻度器上下轴承端口、皮带和单锭控制电机；所述捻度器为内壁具有交错排列的圆柱体的空心圆柱形；所述捻度器内部的圆柱体头端均含有光滑圆弧形槽，且各个圆柱体头端的弧形槽处于同一水平线上；所述捻度器通过两个捻度器支架固定在细纱机车台面上；所述捻度器支架一端与捻度器的上端口或者下端口连接，另一端通过螺丝固定在细纱机车台面上；所述捻度器通过控制电机连接的皮带带动其转动；所述控制电机头端加装有带动轮，所述皮带分别固定在控制电机头端的带动轮和捻度器上下两个轴承端口之间的部分；所述纱线由圆柱形捻度器空心通道穿过时，以S形路径依次穿过捻度器内部的圆柱体头端的光滑圆弧形槽，所述捻度器转动方向与锭子转动方向相反；

所述圆柱形捻度器中间空心通道的直径在9.5-10.5mm之间，所述圆柱形捻度器的外径在12-13mm之间，长度在45-55mm之间，所述捻度器内圆柱体的长度在7.0-7.5mm之间，相邻两个圆柱体的距离在3.5-5mm之间，圆柱体直径在2-3mm之间，所述电机转速控制在2500-3000rpm/min，电机带动轮直径与捻度器直径之比为3-4；

细纱工序中细纱捻系数300-350，钢领直径35mm，皮辊硬度为60±3度，锭速为8000-10000rpm/min，钳口隔距1.9-2.5mm，前皮辊前冲量控制在0至后移2.3mm之间，摇架压力205×125×145N/双锭，前、中罗拉隔距10.5-11.5mm，中、后罗拉隔距31-34mm，皮辊长度在27-30mm之间，后区牵伸控制在1.1-1.4倍，前区牵伸控制在10-90倍。

本发明的优点和有益效果在于：

通过在细纱工序采用具有大间距的双粗纱同时喂入，同时在前罗拉钳口和导纱钩之间且靠近导纱钩位置加入一阻捻装置，实现加捻点下移，并配合在前罗拉钳口和阻捻装置之间加入一种捻度装置，以实现喂入双粗纱经牵伸后先加捻再并和，形成更加近似股线的结构，大幅减少成纱毛羽，提高强力，实现具有紧密纱的效果。在同种条件下所纺成的纱线3mm及以上有害长毛羽与普通环锭纺相比降低65-80%，强力提高5-8%。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。

图1为本发明细纱工序的工作示意图。

图2是为本发明细纱工序所用装置的安装结构示意图。

其中，1为喂入粗纱1，2为喂入粗纱2，3为喇叭口1，4为喇叭口2，5为后罗拉，6为中罗拉，7为前罗拉，8为皮带，9为电机带动轮，10为电机，11为喂入粗纱1所对应的捻度装置，12为喂入粗纱2所对应的捻度装置，13为捻度器内部的圆柱体头端的圆弧形槽，14为捻度器内部的圆柱体，15为捻度器上轴承端口，16为捻度器下轴承端口，17为阻捻器中间空心结构，18为为阻捻器外壁的凹槽，19为细纱，20为捻度器，21为阻捻器，22为中皮辊，23为后皮辊，24为捻度器上端支架，25为捻度器下端支架，26为阻捻器支架，27为细纱机车台面，28为前皮辊。

具体实施方式

实施例1：以在FA506型环锭细纱机上加装该装置纺纯棉精梳14.6tex纱为例，其中原棉采用100%新疆长绒棉。

生产过程各工序参数如下：

（1）清梳联工序：筵棉比原棉的棉结增长率82%，抓棉机抓棉打手速度1250r/min，开棉采用双轴流开棉机，打手速度520r/min，清棉机锯齿辊筒主除杂辊速度720r/min，喂棉箱开松辊速度900r/min，梳棉机锡林速度425r/min，锡林与刺辊线速度之比2.7，盖板速度280m/min，给面板与刺辊隔距0.75mm，锡林与道夫隔距0.1mm，锡林与盖板隔距0.21、0.175、0.18、0.18、0.2mm，锡林与后固定盖板隔距0.53mm，锡林与前固定盖板隔距0.22mm，棉条重量21g/5m，棉条重量不匀率控制在≤0.65%。

（2）精梳工序：预并条并合根数为6 根，条并卷采用24 根预并条并合，精梳车速315钳次/min，落棉率10%，采用前进给棉方式，给棉长度 5.7mm，有效输出长度30mm，采用三上五下曲线牵伸，8根并和，精梳条定量18g/5m。

（3）并条工序：车速750 m/min，精梳条 8 根并合，采用三上四下曲线牵伸，牵伸倍数在9.0 倍，其中，后区牵伸倍数1.3，罗拉加压225、325、325、225N，出条速度225m/min，棉条定量16g/5m。

（4）粗纱工序：锭速735 r/min，粗纱定量3.5g/10m，粗纱捻系数105，罗拉加压18、13、13、12N，总牵伸倍数9.15倍，后区牵伸倍数1.25倍。

（5）细纱工序：双粗纱间距14mm，阻捻器长轴长度在11mm，短轴长度7.5mm，凹槽深度1.5mm，阻捻器与导纱钩之间的距离4.8mm；圆柱形捻度器中间空心通道的直径10mm，圆柱形捻度器的外径12.5mm，长度51mm，捻度器内圆柱体的长度7.2mm，相邻两个圆柱体的距离3.8mm，圆柱体直径2mm，电机转速3000rpm/min，电机带动轮直径与捻度器直径之比为3；细纱捻系数320，钢领直径35mm，皮辊硬度为60±3度，锭速为9500rpm/min，钳口隔距2.1mm，前皮辊前冲量后移1.5mm，摇架压力205×125×145N/双锭，前、中罗拉隔距11.2mm，中、后罗拉隔距32mm，皮辊长度29mm，后区牵伸控制在1.15倍，前区牵伸41.7倍。

成纱质量：

表1. 14.6tex成纱质量对比

Figure 2013105685068100002DEST_PATH_IMAGE002

实施例2：以在FA506型环锭细纱机上加装该装置纺纯棉精梳9.7ex纱为例，其中原棉采用100%新疆长绒棉。

生产过程各工序参数如下：

（1）清梳联工序：筵棉比原棉的棉结增长率80%，抓棉机抓棉打手速度1180r/min，开棉采用双轴流开棉机，打手速度490r/min，清棉机锯齿辊筒主除杂辊速度690r/min，喂棉箱开松辊速度840r/min，梳棉机锡林速度395r/min，锡林与刺辊线速度之比2.4，盖板速度265m/min，给面板与刺辊隔距0.70mm之间，锡林与道夫隔距0.098mm，锡林与盖板隔距0.21、0.175、0.18、0.18、0.2mm，锡林与后固定盖板隔距0.50mm，锡林与前固定盖板隔距0.2mm，棉条重量19g/5m，棉条重量不匀率控制在≤0.6%。

（2）精梳工序：预并条并合根数6 根，条并卷采用24 根预并条并合，精梳车速285钳次/min，落棉率11%，采用前进给棉方式，给棉长度 5.2mm，有效输出长度28mm，采用三上五下曲线牵伸，8根并和，精梳条定量控制在17g/5m。

（3）并条工序：车速700 m/min，精梳条 8 根并合，采用三上四下曲线牵伸，牵伸倍数9.1 倍，其中后区牵伸倍数1.2，罗拉加压228、332、332、225N，出条速度200m/min，棉条定量15g/5m。

（4）粗纱工序：锭速715 r/min，粗纱定量3.0g/10m，粗纱捻系数控制在100，采用三上四下曲线牵伸，罗拉加压17、12、12、13N，总牵伸倍数10倍，后区牵伸倍数1.25倍。

（5）细纱工序：双粗纱间距13mm，阻捻器长轴长度12mm，短轴长度8mm，凹槽深度1.3mm，阻捻器与导纱钩之间的距离4.5mm；圆柱形捻度器中间空心通道的直径9.5mm，圆柱形捻度器的外径12mm，长度48mm，捻度器内圆柱体的长度7.2mm，相邻两个圆柱体的距离4.5mm，圆柱体直径2mm，电机转速2600rpm/min，电机带动轮直径与捻度器直径之比为3.4；细纱捻系数305，钢领直径35mm，皮辊硬度为60±3度，锭速为8800rpm/min，钳口隔距1.98mm，前皮辊前冲量后移1.5mm，摇架压力205×125×145N/双锭，前、中罗拉隔距10.5mm，中、后罗拉隔距31.5mm，皮辊长度在28mm，后区牵伸1.2倍，前区牵伸51.5倍。

成纱质量：

表2. 9.7tex成纱质量对比

上述实施例中：细纱工序所用装置包括细纱机前罗拉、中罗拉、后罗拉、喂入两根粗纱的双喇叭口，在细纱机前罗拉钳口和导纱钩之间加装有阻捻器，在前罗拉钳口和所述阻捻器之间两根纱线运动路径上分别加装有捻度装置。

所述阻捻器21为铁质椭圆形结构，中间为空心结构17，外壁含有光滑的凹槽18，阻捻器21通过连接支架26固定在细纱机车台面27上，其中连接支架26一端嵌入到阻捻器的中间空心结构17内，另一端通过螺丝固定在细纱机车台面27上；所述阻捻器长轴长度在10-15mm之间，短轴长度在7-9mm之间，凹槽深度在1-2mm之间，所述阻捻器与导纱钩之间的距离在4-5mm之间。

前罗拉7钳口和阻捻器21之间两股纱线运动路径上分别加装捻度装置11和12，包括捻度器20、捻度器支架24和25、捻度器上下轴承端口15和16、皮带8和单锭控制电机10，其中，捻度器20为内壁具有交错排列的圆柱体14的空心圆柱形，捻度器内部的圆柱体14头端均含有光滑圆弧形槽13，且各个圆柱体头端的弧形槽13处于同一水平线上，捻度器20通过两个捻度器支架24和25固定在细纱机车台面27上，捻度器支架24或25一端与捻度器的上或者下端口16或15连接，另一端通过螺丝固定在细纱机车台面27上，捻度器20通过控制电机10连接的皮带8带动其转动，控制电机10头端加装有带动轮9，带动轮9的直径可根据实际需要进行更换，以实现电机转速和捻度器转速比的调节，皮带8分别固定在控制电机头端的带动轮9和捻度器20上下两个轴承端口16和15之间的部分，纱线由圆柱形捻度器20空心通道穿过时，以S形路径依次穿过捻度器20内部的圆柱体14头端的光滑圆弧形槽13，捻度器转动继而带动纱线转动，继而对纱线产生捻度作用。所述捻度器转动方向与锭子转动方向相反。

所述圆柱形捻度器中间空心通道的直径在9.5-10.5mm之间，所述圆柱形捻度器的外径在12-13mm之间，长度在45-55mm之间，所述捻度器内圆柱体的长度在7.0-7.5mm之间，相邻两个圆柱体的距离在3.5-5mm之间，圆柱体直径在2-3mm之间，所述电机转速控制在2500-3000rpm/min，电机带动轮直径与捻度器直径之比为3-4。

纺纱过程中，双粗纱1和2分别由双喇叭口3和4喂入，依次经过后皮辊28和后罗拉5组成的后牵伸对、中皮辊22和中罗拉6组成的中牵伸对和前皮辊23和前罗拉7的组成的前牵伸对的牵伸作用后，进入圆柱形捻度器20的空心通道，以S形路径依次穿过捻度器20内部的圆柱体14头端的光滑圆弧形槽13，捻度器20由控制电机10带动的皮带8带动转动继而带动纱线转动，继而对纱线产生捻度作用，经过加捻作用的两股单纱分别绕过阻捻器21外壁的凹槽18，再次被加捻成纱19，最终纺成所需的纱线。

Claims

1.一种大扭矩纺纱线生产方法，包括清梳联工序、精梳工序、并条工序、粗纱工序、细纱工序；其特征是：

2.根据权利要求1所述的大扭矩纺纱线生产方法，其特征是：细纱工序中两根喂入粗纱的间距在10-15mm之间。

3.根据权利要求1或2所述的大扭矩纺纱线生产方法，其特征是：所述阻捻器为铁质椭圆形结构，中间为空心结构，外壁含有光滑的凹槽，所述阻捻器通过连接支架固定在细纱机车台面上，所述连接支架一端嵌入到阻捻器的中间空心结构，另一端通过螺丝固定在细纱机车台面上，所述阻捻器长轴长度在10-15mm之间，短轴长度在7-9mm之间，凹槽深度在1-2mm之间，所述阻捻器与导纱钩之间的距离在4-5mm之间。

4.根据权利要求1或2所述的大扭矩纺纱线生产方法，其特征是：所述捻度装置包括捻度器、捻度器支架、捻度器上下轴承端口、皮带和单锭控制电机；所述捻度器为内壁具有交错排列的圆柱体的空心圆柱形；所述捻度器内部的圆柱体头端均含有光滑圆弧形槽，且各个圆柱体头端的弧形槽处于同一水平线上；所述捻度器通过两个捻度器支架固定在细纱机车台面上；所述捻度器支架一端与捻度器的上端口或者下端口连接，另一端通过螺丝固定在细纱机车台面上；所述捻度器通过控制电机连接的皮带带动其转动；所述控制电机头端加装有带动轮，所述皮带分别固定在控制电机头端的带动轮和捻度器上下两个轴承端口之间的部分；所述纱线由圆柱形捻度器空心通道穿过时，以S形路径依次穿过捻度器内部的圆柱体头端的光滑圆弧形槽，所述捻度器转动方向与锭子转动方向相反；

5.根据权利要求1或2所述的大扭矩纺纱线生产方法，其特征是：细纱工序中细纱捻系数300-350，钢领直径35mm，皮辊硬度为60±3度，锭速为8000-10000rpm/min，钳口隔距1.9-2.5mm，前皮辊前冲量控制在0至后移2.3mm之间，摇架压力205×125×145N/双锭，前、中罗拉隔距10.5-11.5mm，中、后罗拉隔距31-34mm，皮辊长度在27-30mm之间，后区牵伸控制在1.1-1.4倍，前区牵伸控制在10-90倍。