CN103624538A - 发动机装配工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种发动机装配工艺，包括以下步骤：S1.依次压装若干个缸套；S2.将若干个活塞连杆组件以预定距离依次推入对应的所述缸套内；S3.翻转发动机缸体；S4.将曲轴组件安装至所述发动机缸体上，以使每个所述活塞连杆组件与所述曲轴组件连接。本发明提供的发动机装配工艺先安装活塞连杆组件再安装曲轴组件，使得这一工艺中翻转发动机缸体的次数仅为一次，且不需要转动曲轴，提高了发动机的装配效率，并且显著缩短了发动机装配工艺生产线的长度，减少了工位设置和人员配置，进而降低了人力成本。另外，上述发动机装配工艺的生产线占用空间较小。

Description

发动机装配工艺

技术领域

本发明涉及发动机制造技术领域，尤其涉及一种发动机装配工艺。

背景技术

发动机的主要工作部件包括发动机缸体，以及设置于发动机缸体内的缸套、曲轴组件和活塞连杆组件等。随着发动机制造技术的不断成熟，发动机的装配工艺受到了越来越多的关注。

以目前普遍使用的六缸发动机为例，其具有六个气缸以及与这六个气缸一一对应连接的六个缸套和六组活塞连杆组件，而上述六组活塞连杆组件均与曲轴组件相连接，以实现发动机的工作。上述六个气缸通常按照其位置命名为1号缸、2号缸、3号缸、4号缸、5号缸和6号缸，此时，曲轴组件的曲拐分为三组，相邻两组曲拐之间的夹角均为120°。由于目前发动机的装配均由人工完成，因此，装配活塞连杆组件时需要分为三组装配，以使曲拐中心与活塞连杆的轴线位于同一直线上，以此保证发动机的正常装配。

由此，上述六缸发动机的装配工艺包括：如图1所示，将六个缸套压装至发动机缸体内，此时发动机缸体的顶面朝上；如图2所示，翻转发动机缸体，使得发动机缸体的顶面朝下；如图3所示，装配曲轴组件；如图4所示，翻转发动机缸体，使发动机缸体的顶面朝上；如图5所示，将1号缸和6号缸的活塞连杆组件装配至对应的缸套内，并转动曲轴组件；如图6所示，将2号缸和5号缸的活塞连杆组件装配至对应的缸套内，并转动曲轴组件；如图7所示，将3号缸和4号缸的活塞连杆组件装配至对应的缸套内。

在上述装配工艺中，发动机缸体需要翻转两次，而曲轴组件亦需要转动两次，可见，无论发动机的气缸数量如何变化，发动机缸体都需要翻转至少两次，而曲轴组件的转动次数则根据气缸数量的增加而增多。为了保证发动机的装配效率，需要延长装配生产线，以设置多个工位，由多个操作人员同时进行装配，显然，此种装配工艺的人力成本较高。另外，该工艺的生产线占用空间较大。

有鉴于此，如何在保证发动机的装配效率的同时降低人力成本，已成为本领域的技术人员亟待解决的技术难题。

发明内容

本发明的目的是提供一种发动机装配工艺，该工艺在保证发动机的装配效率的同时降低了人力成本。

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种发动机装配工艺，包括以下步骤：

S1、依次压装若干个缸套；

S2、将若干个活塞连杆组件以预定距离依次推入对应的所述缸套内；

S3、翻转发动机缸体；

S4、将曲轴组件安装至所述发动机缸体上，以使每个所述活塞连杆组件与所述曲轴组件连接。

优选地，所述步骤S2由机器人完成。

优选地，所述步骤S2的具体操作为：所述机器人根据力控制单元反馈的信号找准所述缸套的中心，并据此将若干个活塞连杆组件以预定距离依次推入对应的所述缸套内。

优选地，所述步骤S4由机器人完成。

优选地，所述步骤S3的具体操作为：沿着所述连杆组件中的连杆所倾斜的方向翻转所述发动机缸体。

在上述技术方案中，本发明提供的发动机装配工艺包括：依次压装若干个缸套；将若干个活塞连杆组件以预定距离依次推入对应的缸套内；翻转发动机缸体；将曲轴组件安装至发动机缸体上，以使每个活塞连杆组件与曲轴组件连接。显然，本发明提供的发动机装配工艺先安装活塞连杆组件再安装曲轴组件，使得这一工艺中翻转发动机缸体的次数仅为一次提高了发动机的装配效率，并且显著缩短了发动机装配工艺生产线的长度，减少了工位设置和人员配置，进而降低了人力成本。另外，上述发动机装配工艺的生产线占用空间较小。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对本发明实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为传统技术中发动机装配工艺的第一结构示意图；

图2为传统技术中发动机装配工艺的第二结构示意图；

图3为传统技术中发动机装配工艺的第三结构示意图；

图4为传统技术中发动机装配工艺的第四结构示意图；

图5为传统技术中发动机装配工艺的第五结构示意图；

图6为传统技术中发动机装配工艺的第六结构示意图；

图7为传统技术中发动机装配工艺的第七结构示意图；

图8为本发明实施例提供的发动机装配工艺的第一结构示意图；

图9为本发明实施例提供的发动机装配工艺的第二结构示意图；

图10为本发明实施例提供的发动机装配工艺的第三结构示意图；

图11为本发明实施例提供的发动机装配工艺的第四结构示意图；

图12为本发明实施例提供的发动机装配工艺的第五结构示意图；

图13为本发明实施例提供的发动机装配工艺的流程示意图。

具体实施方式

本发明的核心是提供一种发动机装配工艺，该工艺在保证发动机的装配效率的同时降低了人力成本。

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明提供的技术方案，下面将结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。

参照图8-13，本发明实施例提供的发动机装配工艺包括：

S1、依次压装若干个缸套12；

S2、将若干个活塞连杆组件13以预定距离依次推入对应的缸套12内；

S3、翻转发动机缸体11，使得发动机缸体11的顶面朝下；

S4、将曲轴组件14安装至发动机缸体11上，以使每个活塞连杆组件13与曲轴组件14连接。

上述预定距离的设定旨在保证活塞连杆组件13与后续安装的曲轴组件14不发生干涉，以避免两者互相磕碰对发动机的工作性能产生不良影响。曲轴组件14通常安装至发动机缸体11上的轴承座内，以保证曲轴组件14在发动机内的精确定位。本发明实施例提供的上述发动机装配工艺可均由人工完成，且适用于具有任意数量气缸的发动机的装配。

显然，本发明实施例提供的发动机装配工艺先安装活塞连杆组件13再安装曲轴组件14，使得这一工艺中翻转发动机缸体11的次数仅为一次，提高了发动机的装配效率，并且显著缩短了发动机装配工艺生产线的长度，减少了工位设置和人员配置，进而降低了人力成本。

进一步地，上述技术方案中的步骤S2由机器人完成，即，本发明实施例提供的发动机装配工艺包括：

S1、依次压装若干个缸套12；

S2、由机器人依次抱住若干个活塞连杆组件13，并找准缸套12的缸孔中心位置，以预定距离将活塞连杆组件13推入对应的缸套12内；

S3、自动翻转发动机缸体11，使得发动机缸体11的顶面朝下；

S4、自动夹紧曲轴组件14，并将曲轴组件14装入发动机缸体11的轴承座，且保证曲轴组件14精确到位，不与活塞连杆组件13发生干涉。

在上述技术方案中，本发明实施例提供的发动机装配工艺中由人工完成的步骤S2改为由机器人完成，进一步降低了人力成本。同时，这一工艺不但大幅度降低了操作人员的劳动强度，还提高了发动机的装配质量和装配效率，以满足现代生产线的要求。

优选的技术方案中，上述步骤S2中找准缸套12的缸孔中心的操作通过力控制单元实现，该力控制单元可集成于机器人内部，机器人根据力控制单元反馈的信号即可准确快速地找到缸孔的中心，并据此将活塞连杆组件13推入对应的缸套12内。上述方案提高了本发明实施例提供的装配工艺的精确性，并更进一步地提高了发动机的装配效率。

更优选的技术方案中，上述步骤S4可以由机器人完成，具体地，机器人以一定的角度夹紧曲轴组件14，然后精确地放入发动机缸体11中，从而保证曲轴组件14与活塞连杆组件13不会干涉。上述方案同样能够提高本发明实施例提供的装配工艺的精确性，从而更大程度地提高了发动机的装配效率。

上述各方案中，发动机缸体11的翻转方向优选为活塞连杆组件13中的连杆的大头所倾斜的方向，以此尽量减小发动机缸体11翻转对活塞连杆组件13的位置影响，从而进一步提高该发动机装配工艺的装配质量。

以上对本发明所提供的发动机装配工艺进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (5)

1.一种发动机装配工艺，其特征在于，包括以下步骤：

S1、依次压装若干个缸套；

S2、将若干个活塞连杆组件以预定距离依次推入对应的所述缸套内；

S3、翻转发动机缸体；

S4、将曲轴组件安装至所述发动机缸体上，以使每个所述活塞连杆组件与所述曲轴组件连接。

2.按照权利要求1所述的发动机装配工艺，其特征在于，所述步骤S2由机器人完成。

3.按照权利要求2所述的发动机装配工艺，其特征在于，所述步骤S2的具体操作为：所述机器人根据力控制单元反馈的信号找准所述缸套的中心，并据此将若干个活塞连杆组件以预定距离依次推入对应的所述缸套内。

4.按照权利要求1所述的发动机装配工艺，其特征在于，所述步骤S4由机器人完成。

5.按照权利要求1-4中任一项所述的发动机装配工艺，其特征在于，所述步骤S3的具体操作为：沿着所述连杆组件中的连杆所倾斜的方向翻转所述发动机缸体。

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