CN103624427B - 一种应用于大口径钢管的焊接堆放方法 - Google Patents

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    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C37/00—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
    • B21C37/06—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
    • B21C37/08—Making tubes with welded or soldered seams
    • B21C37/0807—Tube treating or manipulating combined with, or specially adapted for use in connection with tube making machines, e.g. drawing-off devices, cutting-off

Abstract

本发明公开了一种应用于大口径钢管的焊接堆放方法，包括以下步骤：（1）将两根焊接好的钢管并排、紧挨着固定；（2）将钢带或钢板弯曲成待焊接的钢管，通过起吊装置将其放在两根钢管上；（3）焊接人员进入待焊接的钢管内，开始钢管焊接；（4）完成钢管焊接后，通过起吊装置将该焊接好的钢管放下，使钢管并排、紧挨固定；（5）重复步骤（3）、（4）。本发明采用上述方法，能够减少焊接来回的起吊转移，节约时间，同时只需要一个地点即可完成焊接、堆放，节约施工占地。

Description

一种应用于大口径钢管的焊接堆放方法
技术领域
本发明涉及建筑施工、钢管焊接领域，具体是一种应用于大口径钢管的焊接堆放方法。
背景技术
大口径钢管一般是指管径在1000mm以上的钢管，人可以在管内蹲着移动。大口径钢管焊接是指将钢带或钢板弯曲变形为圆筒形后再焊接成表面有接缝的钢管。如图1所示，一般将钢带或钢板弯曲成圆筒形后，通过起吊装置将其放在固定好的H形钢上，接缝位于最低端，焊接人员在管内进行焊接操作，焊接完成后，再通过起吊装置将焊接好的钢管转吊到另一个地方暂存。这一系列的操作过程中存在两个主要的问题，一是H形钢的大小与钢管的大小是否匹配，当H形钢的宽度过大或过小时，都可能造成钢管焊接变形，甚至是钢管报废；二是场地问题，传统的钢管焊接需要一块空地方进行焊接操作，同时还需要另一块空地方作为钢管堆放点，因此就需要较大的场地，而在施工现场，有时没有过多的场地供使用，因此就带来场地使用紧张的问题，容易影响施工的开展和进度。
发明内容
本发明提供了一种应用于大口径钢管的焊接堆放方法，解决了以往大口径钢管在焊接过程中，有可能造成钢管变形，甚至是报废，同时，整个操作占地较大，容易使施工受限的问题。
本发明为解决技术问题主要通过以下技术方案实现：一种应用于大口径钢管的焊接堆放方法，包括以下步骤：
（1）将两根焊接好的钢管并排、紧挨着固定；
（2）将钢带或钢板弯曲成待焊接的钢管，通过起吊装置将其放在两根钢管上；
（3）焊接人员进入待焊接的钢管内，开始钢管焊接；
（4）完成钢管焊接后，通过起吊装置将该焊接好的钢管放下，使钢管并排、紧挨固定；
（5）重复步骤（3）、（4）。
进一步地，将待焊接的钢管放在两根焊接好的钢管上时，待焊接的钢管的连接缝位于最低端。
进一步地，焊接好的钢管采用分层放置，具体放置方法如下：
（1）根据钢管的总数，计算出底层至少需要的钢管数；
（2）将底层并排、紧挨固定好所需的钢管后，开始第二层的堆放、排布；
（3）然后依次堆放各层，直至将所有的钢管分层放置完毕。
进一步地，将底层的钢管放置在底座上，所述底座的整体为一平板结构，平板上设有若干相互平行的凹槽，相邻两个凹槽之间的距离大于钢管直径长度的0.5倍，且小于钢管直径长度的1.5倍。
进一步地，所述凹槽的形状为弧形，且与钢管的弧面大小相配合，凹槽的深度为钢管的直径长度的1/4~1/2。
进一步地，所述相邻两个凹槽之间的距离为钢管直径的1.2倍。
进一步地，所述每个凹槽的底部设有至少一个避免凹槽内积水的排水孔。
本发明与现有技术相比具有以下优点和有益效果：
（1）本发明将钢管的焊接地点和堆放地点融合在一起，并巧妙地将两根钢管作为第三根待焊接钢管的支撑点，焊接好钢管后，无需大范围地转移钢管，尤其是第二层及以上的钢管，焊接好之后更完全无需再移动，这样不仅节约了施工占地，同时也减少了工序，提高了工作效率。
（2）本发明将两根钢管作为支撑点，取代了传统的H形钢，钢管作为支撑点，相比H形钢而言，不仅能在形状上与待焊接的钢管完美匹配，而且同类型的钢管在大小上也十分匹配，能够避免待焊接的钢管在焊接过程中发生变形。
（3）本发明在钢管堆的底部设置带有凹槽的底座，用于固定最底层的钢管，从而使钢管堆具有较强的稳定性，同时，在凹槽内设置排水孔，避免钢管泡在水中，对钢管的强度和耐久性产生影响。
附图说明
图1为传统的钢管焊接结构示意图；
图2为本发明的实施例1的钢管焊接堆放结构示意图；
图3为本发明的实施例2的钢管堆放结构示意图；
图4为本发明的实施例4的底座的结构示意图；
图5为本发明的实施例6的底座的结构示意图。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的详细说明，但本发明的实施方式不限于此。
实施例1：
如图2所示，本实施例所述的一种应用于大口径钢管的焊接堆放方法，包括以下步骤：
（1）将两根焊接好的钢管并排、紧挨着固定，使其形成待焊接钢管支撑点，至于固定方式，可以选择简易的，比如在钢管的两侧塞上砖块或者其它卡块，只要能够防止钢管滚动即可。
（2）钢管在形成前，其实就是钢带或钢板结构，将钢带或钢板弯曲成待焊接的钢管，通过起吊装置将其放在两根钢管形成的支撑点上，三根钢管形成一个类似“品”字形；
（3）焊接人员进入待焊接的钢管内，开始钢管焊接，使其成为一个完整的圆筒；
（4）完成钢管焊接后，通过起吊装置将该焊接好的钢管放下，使钢管并排、紧挨固定，当底层空间占用完以后，在保证底层钢管稳定性的基础上，可采用层层堆放的方式。
（5）重复步骤（3）、（4）。
通过上面的方法，完全取代了传统的一个地点焊接、一个地点堆放的模式，本发明不仅减少了焊接来回的起吊转移，节约了时间，同时只需要一个地点即可完成焊接、堆放，节约了施工占地。
实施例2：
如图3所示，本实施例与实施例1基本相同，不同的地方是，本实施例将焊接好的钢管采用分层放置，具体放置方法如下：
（1）根据钢管的总数，计算出底层至少需要的钢管数；
（2）将底层并排、紧挨固定好所需的钢管后，开始第二层的堆放、排布；
（3）然后依次堆放各层，直至将所有的钢管分层放置完毕。
以20根钢管为例，最底层至少需要6根钢管，然后每层往上依次减少一根，即第一层6根，第二层5根，第三层4根，第四层3根，第五层2根，这种金字塔式的堆放方式，既保证了最少的占地，同时也保证了足够的稳固性。
实施例3：
本实施例在实施例1的基础上，对待焊接的放置位置进行了进一步优化，将待焊接的钢管放在两根焊接好的钢管上时，使待焊接的钢管的连接缝位于最低端，从而使连接缝两侧受力均匀，使其在焊接前，更能保持住钢管本来的圆筒形状。
实施例4：
如图4所示，本实施例与实施例1基本相同，不同的地方是，本实施例增加了一个底座，底座的整体为一平板结构，平板上设有若干相互平行的凹槽，将底层的钢管放置在底座的凹槽内，为了确保两根钢管形成的支撑点既可靠，又不至于太小，将相邻两个凹槽之间的距离限定在大于钢管直径长度的0.5倍，且小于钢管直径长度的1.5倍。
作为优选，本实施例将凹槽的形状设计为弧形，与钢管的弧面大小相配合，从而使钢管刚好嵌入进去，避免发生晃动。另外，凹槽的深度与钢管的直径长度存在一种关系，凹槽过浅的话，容易影响底层钢管的稳定性，而过深的话，不仅无法满足与钢管的充分接触，同时还可能影响上层钢管的排布，发明人经过大量的实验发明，当凹槽的深度为钢管的直径长度的1/4~1/2时，既满足稳定性，同时也不影响上层钢管的排布，效果较佳。
实施例5：
本实施例在实施例4的基础上，将相邻两个凹槽之间的距离限定为钢管直径的1.2倍，之所以选择这个距离，是有一定根据的，发明人经过大量试验发现，当两个凹槽之间的距离为钢管直径的1.2倍时，整个钢管堆的重心较低，同时，下层两根钢管与上层一根钢管形成的“品”字形结构稳固，能够完全满足稳定性的要求。
实施例6：
如图5所示，本实施例在实施例4的基础上，在每个凹槽的底部设置至少一个避免凹槽内积水的排水孔，由于难免会遇到雨天，雨水顺着钢管会进入到凹槽内，积水会对钢管的强度和耐久性产生影响，尤其是干湿交替区的破坏最严重，因此增加排水孔后，完全避免了这个问题。
本发明已经通过上述实施例进行了说明，但应当理解的是，上述实施例只是用于举例和说明的目的，而非意在将本发明限制于所描述的实施例范围内。此外，本领域技术人员可以理解的是，本发明并不局限于上述实施例，根据本发明的教导还可以做出更多种的变型和修改，这些变型和修改均落在本发明所要求保护的范围以内。

Claims (6)

1.一种应用于大口径钢管的焊接堆放方法，其特征在于：包括以下步骤：
（1）将两根焊接好的钢管并排、紧挨着固定；
（2）将钢带或钢板弯曲成待焊接的钢管，通过起吊装置将其放在两根钢管上；
（3）焊接人员进入处于两根焊接好的钢管上的待焊接的钢管内，开始钢管焊接；
（4）完成钢管焊接后，通过起吊装置将该焊接好的钢管放下，使钢管并排、紧挨固定；
（5）重复步骤（3）、（4）；
 焊接好的钢管采用分层放置，具体放置方法如下：
（a）根据钢管的总数，计算出底层至少需要的钢管数；
（b）将底层并排、紧挨固定好所需的钢管后，开始第二层的堆放、排布；
（c）然后依次堆放各层，直至将所有的钢管分层放置完毕。
2.根据权利要求1所述的一种应用于大口径钢管的焊接堆放方法，其特征在于：将待焊接的钢管放在两根焊接好的钢管上时，待焊接的钢管的连接缝位于最低端。
3.根据权利要求1所述的一种应用于大口径钢管的焊接堆放方法，其特征在于：将底层的钢管放置在底座上，所述底座的整体为一平板结构，平板上设有若干相互平行的凹槽，相邻两个凹槽之间的距离大于钢管直径长度的0.5倍，且小于钢管直径长度的1.5倍。
4.根据权利要求3所述的一种应用于大口径钢管的焊接堆放方法，其特征在于：所述凹槽的形状为弧形，且与钢管的弧面大小相配合，凹槽的深度为钢管的直径长度的1/4~1/2。
5.根据权利要求4所述的一种应用于大口径钢管的焊接堆放方法，其特征在于：所述相邻两个凹槽之间的距离为钢管直径的1.2倍。
6.根据权利要求3~5任一项所述的一种应用于大口径钢管的焊接堆放方法，其特征在于：所述每个凹槽的底部设有至少一个避免凹槽内积水的排水孔。
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