CN103624199A - 一种管板类锻件的反向锻造法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种管板类锻件的反向锻造法，其特征在于，包括如下步骤：步骤a、全纤维镦粗至适合尺寸；步骤b、局部镦粗，并留下高度不大于上平砧圆弧1/3的台阶；步骤c、在高温下将坯料翻转180°后，控制砧宽，使用排砧法从中间向四周进行排压，而且每个角度进行旋转排压，将存在于中心的夹杂物向圆周方向打破、撕散；步骤d、修整、平整后至成品尺寸。通过上述方式，本发明能够能有效地消除RST效应，管板类锻件从现在一次成型率的40-50％能提高至80-90％的合格率，节约总体材料并提高经济效益。

Description

一种管板类锻件的反向锻造法

技术领域

本发明涉及锻件加工领域，特别是涉及一种大型管板类锻件的反向锻造法。

背景技术

大型管板类锻件因加工复杂，一旦报废，损失很大，故工程师们一直在研究锻造方法以能有效地避免锻造过程中形成的RST效应、锻合孔洞能力、撕碎和分散大片夹杂等，提高锻造效率。经对多种工艺的分析，总结管板类锻件因缺陷报废的主要原因大致有以下几种：

1、原材料(钢锭)的质量质量欠佳造成的。2、加热过程：加热不当所产生的缺陷。3、下料过程。4、镦粗方法：镦粗是管板类锻件最常用的锻造方法，但管板类产品的直接镦粗，往往会在锻件心部形成夹心装塑性夹杂缺陷。5、成型过程：管板类锻件经过整体镦粗工序后，进入局部镦粗工序，但采取的操作方法不同，内部质量控制也就得不到很好的控制，因较大面积的夹杂性缺陷而造成产品报废。6、锻后热处理：大型管板类锻件所用钢材多为要求耐热、耐腐蚀的合金钢种，而不能及时进行锻后热处理，使锻件中氢气无法及时逃逸而造成白点，或因在急速冷却的情况下，内外冷却不均匀而形成内应力，造成皮下发裂和中心部位细小裂纹而探伤报废。经过多次实验，研究人员发现认为在镦粗过程中借鉴国内外锻造技术经验，采用“反向锻造法”，能有效地避免形成RST效应、锻合孔洞能力、撕碎和分散大片夹杂，提高锻造效率。

发明内容

本发明主要解决的技术问题是提供一种管板类锻件加工方法，能够有效提高锻造效率，提高管板类锻件的成品率。

为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：一种管板类锻件的反向锻造法，包括如下步骤：步骤a、全纤维镦粗至适合尺寸；步骤b、局部镦粗，并留下高度不大于上平砧圆弧1/3的台阶；步骤c、在高温下将坯料翻转180°后，控制砧宽，使用排砧法从中间向边缘排压，而且每个角度进行旋转排压，将存在于中心的夹杂物向圆周方向打破、撕散；步骤d、修整、平整后至成品尺寸。

优选的，所述步骤c中使用排砧法从中间向四周进行排压，每次压下量15％。

本发明的反向锻造法将可能存在于中心的夹杂物尽可能的向圆周方向打破、撕散。虽然排压法中间局部的压下量比较大，但由于坯料是翻过来进行排压，并能有效地消除RST效应。使用本发明的反向锻造法加工管板类锻件，能够使产品从现在一次成型率的40-50％，提高至80-90％的合格率，节约总体材料并提高经济效益。

本发明的有益效果是：能有效地消除RST效应，管板类锻件从现在一次成型率的40-50％能提高至80-90％的合格率，节约总体材料并提高经济效益。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明内容进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。

实施例：采用本发明管板类锻件的反向锻造法加工Φ50mmX85mm的锻件，具体操作步骤如下：局部镦粗至边沿高度H2＝40mm，控制砧宽W≥40％，并留下高度不大于上平砧圆弧1/3的台阶，翻转180°，控制砧宽W≥40％，由中心部位向四周进行排压，每次压下量15％，压至边沿高度28mm；翻转180°，控制砧宽W≥20％，由中心部位向四周进行排压，每次压下量15％，压至边沿高度22mm；修整、平整后至成品尺寸。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (2)

1.一种管板类锻件的反向锻造法，其特征在于，包括如下步骤：步骤a、全纤维镦粗至适合尺寸；步骤b、局部镦粗，并留下高度不大于上平砧圆弧l/3的台阶；步骤c、在高温下将坯料翻转180°后，控制砧宽，使用排砧法从中间向四周进行排压，而且每个角度进行旋转排压，将存在于中心的夹杂物向圆周方向打破、撕散；步骤d、修整、平整后至成品尺寸。

2.根据权利要求1中所述的一种管板类锻件的反向锻造法，其特征在于，所述步骤c中使用排砧法从中司向四周进行排压，每次压下量15％。