CN103611867B - 一种t铁锻压模具 - Google Patents

Abstract

本发明涉及模具技术领域，公开了一种T铁锻压模具，包括相互对应的上模和下模，该模具用于对安装于上模和下模之间的坯料进行锻压，所述下模设有一T形模腔，该T形模腔包括模腔端部和模腔颈部，且所述模腔端部的下表面为锥形面，所述模腔端部的两侧面均为内凹的圆弧面。本发明将下模的T形模腔的端部下侧面设为锥形面，以及将端部的两侧面设为内凹的圆弧面，这样在坯料的打头过程中，可形成具有与其形状一致的T形坯料，有利于后续的成型，并且在成型后的切边过程中，可使切去的材料较少，提高了材料的利用率、降低了材料的成本。

Description

一种T铁锻压模具

技术领域

本发明涉及锻压模具技术领域，更具体地说，特别涉及一种T铁锻压模具。

背景技术

电视机喇叭多程长方形状，其盘架、华司、磁体、磁芯(即T铁)亦程长方形，或近似跑道形。如图1所示，现有技术中的加工方法是打头(图1a、图1b)、压扁(图1c、图1d)、成型(图1e、图1f)和圆形切边(图1f中的A处采用圆形切边)，因此，对锻压模具的设计来说，结构一般包括上模、下模，在下模中设有T形的凹模，并且T形凹模的上部为圆形。而针对现有技术中跑道T铁，尤其是长宽比大于2：1的跑道形T铁产品，采用圆形切边的工艺来说，其存在的缺点是：材料成本较高，材料利用率低，影响了锻压的效果。因此，需要寻求新型结构的T铁锻压模具来解决上述技术问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种提高材料利用率、降低材料成本的T铁锻压模具。

为了达到上述目的，本发明采用的技术方案如下：

一种T铁锻压模具，包括相互对应的上模和下模，该模具用于对安装于上模和下模之间的坯料进行锻压，所述下模设有一T形模腔，该T形模腔包括模腔端部和模腔颈部，且所述模腔端部的下表面为锥形面，所述模腔端部的两侧面均为内凹的圆弧面。

优选地，还包括上垫板、上锁板和上固板，所述上模固定安装于上锁板的下端，所述上锁板镶嵌于上固板内，所述上锁板的上表面与上固板的上表面相处于同一平面内，且所述上锁板的上表面和上固板均固定安装于上垫板的下表面。

优选地，还包括下模套、下模预应力套、下垫板和下模退料顶针，所述下模安装于下模套内，所述下模套设于下垫板上，且所述下模套和下垫板均设于下模预应力套内，所述下模退料顶针依次贯穿所述下垫板和下模。

优选地，所述设于上模和下模之间的坯料上还设有在锻压过程中与材料的流动方向相同或相反的分流孔。

与现有技术相比，本发明的优点在于：本发明将下模的T形模腔的端部下侧面设为锥形面，以及将端部的两侧面设为内凹的圆弧面，这样在坯料的打头过程中，可形成具有与其形状一致的T形坯料，有利于后续的成型，并且在成型后的切边过程中，可使切去的材料较少，提高了材料的利用率、降低了材料的成本。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。

图1中图1a、图1b、图1c、图1d、图1e、图1f是现有技术中对T铁锻压的工艺图。

图2是本发明所述T铁锻压模具的剖面视图。

图3是本发明所述T铁锻压模具中下模的俯视图。

图4中图4a、图4b、图4c、图4d、图4e、图4f是本发明所述T铁锻压模具对T铁锻压的工艺图。

图5是本发明所述T铁锻压模具中所用的坯料的结构图。

附图标记说明：1、上垫板，2、上锁板，3、上固板，4、上模，5、下模套，6、下模预应力套，7、下模，8、下垫板，9、下模退料顶针，10、T形坯料，11、锥形面，12、圆弧面，13、模腔端部，14、模腔颈部，15、坯料，16、分流孔。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。

参阅图2、图3所示，本发明提供的一种T铁锻压模具，包括相互对应的上模4和下模7，该模具用于对安装于上模4和下模7之间的坯料15进行锻压，所述的下模7设有一T形模腔，该T形模腔包括模腔端部13和模腔颈部14，所述的模腔端部13的下表面为锥形面11，所述的模腔端部13的两侧面均为内凹的圆弧面12。

具体的，本发明还包括上垫板1、上锁板2和上固板3，所述的上模4固定安装于上锁板2的下端，所述的上锁板2镶嵌于上固板3内，所述的上锁板2的上表面与上固板3的上表面相处于同一平面内，所述的上锁板2的上表面和上固板3均固定安装于上垫板1的下表面，即将上模4采用分体式镶块结构，可大大减少模具的维修成本并且便于更换易损件。

具体的，本发明还包括下模套5、下模预应力套6、下垫板8和下模退料顶针9，所述的下模7安装于下模套5内，所述的下模套5设于下垫板8上，所述的下模套5和下垫板8均设于下模预应力套6内，所述的下模退料顶针9依次贯穿所述的下垫板8和下模7。下模退料顶针9用于锻压成型后将产品顶出下模7。下模7采用预应力套分体封闭式结构，即采用两层预应力套(下模套5和下模预应力套6)有利于加强模具的结构性强度；并且，分体式模具方式，方便了下模的维修和便于更换易损件，相对于整体式模具有更好的加工工艺性能。

参阅图5所述，具体的，所述的设于上模4和下模7之间的坯料15上还设有在锻压过程中与材料的流动方向相同或相反的分流孔16；分流孔16的设计可使冷锻过程中多余的材料实现分流，一方面保证了冷锻中形腔内的压力稳定性，进一步提高了产品的尺寸精度的和延长了模具的使用寿命，另一方面减少了材料的耗损，同时还省略了在冷精锻后需对坯料的磁心和板面进行机加工的工序，大大提高了生产效率，具有很高的经济效益。并且，选择分流孔16的形状可以选为圆形或其他形状。

下面具体介绍采用Deform 3D软件模拟本发明模具应用在T铁锻压中的实施例。

所需要加工的T铁产品的形状为长方形。长宽比2.5：1，净重30克。如果按旧工艺(即打头、压扁、成型、圆形切边)，耗重为53克。材料利用率仅56.6％，材料损耗严重，而且高径比较大。并且采用常规的T铁锻工艺方式难以实现。

而采用本发明的锻压模具，首先从POR/E绘好3D的坯料和模具实体，将其保存到TSL格式。然后，导入Deform 3D软件，应用系统自动生成的网格，再设置几何模型与初始条件，坯料设为10#沸腾钢，模具设为刚体，摩擦系数为0.13，上模移动速度为220MM/S，采用冷锻方式锻造，过程中不考虑热耦合。整个模拟过程为：打头坯料、压扁(可分多次，如3次进行)，形成T形坯料10，即按照图4中的4a、图4b、图4c、图4d、图4e、图4f过程进行加工，使压扁后的T形坯料10的头部内侧面为一锥形面，以及头部两侧面为内凹的圆弧面，其中锥形面的锥角和圆弧面的半径可以根据实际产品进行选定，选定标准是保证一方面保证材料的变形量和流动性，以防止形成走料死区，另一方面避免由于压力过大而造成的模具的破坏。最后，实际的锻压与Deform 3D软件中模拟的保证一致即完成了对T铁产品的锻压。从图4中的图4c和图4d可以看出，采用本发明的模具比旧工艺节省了大量的材料，并且减少切边的废料量。

虽然结合附图描述了本发明的实施方式，但是专利所有者可以在所附权利要求的范围之内做出各种变形或修改，只要不超过本发明的权利要求所描述的保护范围，都应当在本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种T铁锻压模具，包括相互对应的上模(4)和下模(7)，该模具用于对安装于上模(4)和下模(7)之间的坯料(15)进行锻压，其特征在于：所述下模(7)设有一T形模腔，该T形模腔包括模腔端部(13)和模腔颈部(14)，且所述模腔端部(13)的下表面为锥形面(11)，所述模腔端部(13)的两侧面均为内凹的圆弧面(12)。

2.根据权利要求1所述的T铁锻压模具，其特征在于：还包括上垫板(1)、上锁板(2)和上固板(3)，所述上模(4)固定安装于上锁板(2)的下端，所述上锁板(2)镶嵌于上固板(3)内，所述上锁板(2)的上表面与上固板(3)的上表面相处于同一平面内，且所述上锁板(2)的上表面和上固板(3)均固定安装于上垫板(1)的下表面。

3.根据权利要求1所述的T铁锻压模具，其特征在于：还包括下模套(5)、下模预应力套(6)、下垫板(8)和下模退料顶针(9)，所述下模(7)安装于下模套(5)内，所述下模套(5)设于下垫板(8)上，且所述下模套(5)和下垫板(8)均设于下模预应力套(6)内，所述下模退料顶针(9)依次贯穿所述下垫板(8)和下模(7)。

4.根据权利要求2或3所述的T铁锻压模具，其特征在于：所述设于上模(4)和下模(7)之间的坯料(15)上还设有在锻压过程中与材料的流动方向相同或相反的分流孔(16)。