CN103569409B - 一种装填包装机及其加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种装填包装机及其加工方法，包装机包括机架、开袋装置、装袋装置和封口装置。开袋装置包括开袋器部件、开袋装置机架1、开袋器伸缩气缸2和开袋器传动装置，所述开袋器部件包括上开袋器3和下开袋器4。装袋装置包括包装袋托板5和装袋气缸6，包装袋托板5设置在开袋器部件套袋端7的前方，装袋气缸6设置在开袋器部件装袋端8的后方。封口装置包括封口部件、封口装置机架10和封口部件传动装置，封口部件包括上封口板11、下封口板12、左侧面成型板13、右侧面成型板14和切刀15。装填包装机的加工方法包括套袋、开袋、拖袋和封袋等步骤。本发明具有操作方便，操作员劳动强度低，生产效率高的特点。

Description

一种装填包装机及其加工方法

技术领域

本发明涉及一种包装设备及其加工方法，特别涉及一种装填封包一体机及其加工方法，属于包装物件机械领域。

背景技术

目前，市场上装填包装机种类较多，其中的一种包装机大致包括袋开部件、装填部件、封装部件以及用来将上述部件固定位置的机架，待装物品在包装机的一端就位，在包装机的另一端由操作员将包装袋安装就位，袋开部件将包装袋带入工作位置，装填部件将待装物品装入包装袋，再由封装部件将装填好的包装体封口割边。在整个作业工序中，需要操作员配合机器内部结构完成的步骤较多，操作难度较高，从而导致工作效率较低，操作员工作强度大，工伤事故发生概率较高等问题，具体体现在：其一，操作员在安装包装袋时，双手必须伸入到封装加工部位，如果封装部件发生误操作就会导致操作员手部受伤的事故；其二，包装机的大部分工序都在机器内部完成，操作员的部分操作动作必须配合机器结构完成，劳动强度较大；其三，包装袋封口割边后在袋开部件上遗留的废边必须由操作员手动移除，既带来了发生工伤事故的额外风险，又影响了生产效率。

发明内容

本发明装填包装机公开了一种新的方案，解决了同类型普通包装机操作难度大，工伤事故发生概率高的问题，提高了生产效率。

本发明装填包装机包括机架、开袋装置、装袋装置和封口装置。

开袋装置包括开袋器部件、开袋装置机架1、开袋器伸缩气缸2和开袋器传动装置，开袋器部件包括上开袋器3和下开袋器4，开袋装置机架1固定在机架上，上开袋器3和下开袋器4通过开袋器传动装置固定在开袋装置机架1上，开袋器传动装置带动上开袋器3和下开袋器4作离合运动，开袋器伸缩气缸2固定在机架上，开袋器伸缩气缸2传动端与开袋装置机架1固定连接，开袋器伸缩气缸2传动端带动开袋装置机架1作进退运动。

装袋装置包括包装袋托板5和装袋气缸6，包装袋托板5设置在开袋器部件套袋端7的前方，开袋器部件向包装袋托板5作前进运动，包装袋托板5固定在机架上，装袋气缸6设置在开袋器部件装袋端8的后方，开袋器部件向装袋气缸6作后退运动，装袋气缸6固定在机架上。操作员将放置在包装袋托板5上包装袋的开口端套在开袋器部件套袋端7上，装袋气缸工作端9将待装物通过开袋器部件装袋端8推入所述包装袋。

封口装置包括封口部件、封口装置机架10和封口部件传动装置，封口部件包括上封口板11、下封口板12、左侧面成型板13、右侧面成型板14和切刀15，封口装置机架10固定在机架上，上封口板11、下封口板12、左侧面成型板13和右侧面成型板14通过封口部件传动装置固定在封口装置机架10上，切刀15设置在上封口板11和/或下封口板12上，封口部件传动装置带动上封口板11、下封口板12、左侧面成型板13、右侧面成型板14和切刀15作离合运动，开袋器部件穿过上封口板11工作端、下封口板12工作端、左侧面成型板13工作端和右侧面成型板14工作端围成的面作进退运动。切刀15在封口部件完成包装袋封口的同时将包装袋与包装袋套接在开袋器部件套袋端7上的部分割断分离。

本发明装填包装机加工方法包括步骤：(1)开袋器部件向包装袋托板前进至最大行程，上开袋器和下开袋器呈合拢状态，将包装袋开口端套在开袋器部件套袋端上；(2)启动开袋器传动装置，上开袋器和下开袋器张开，包装袋开口端张至绷紧状态，开袋器部件套袋端与包装袋开口端形成内应力套接；(3)启动开袋器伸缩气缸，开袋器部件向装袋气缸后退，直至包装袋开口端设定封口处与封口部件工作端对齐的位置；(4)启动装袋气缸，装袋气缸工作端将待装物推至包装袋底部内，装袋气缸工作端退回至启动前位置；(5)使上开袋器和下开袋器作合拢运动，同时开袋器伸缩气缸带动开袋器部件向装袋气缸进一步后退，同时封口部件作封口合拢动作完成封口和切断作业；(6)将加工好的包装袋退出包装机封口装置，开袋器部件和封口部件回复至初始状态。

本发明装填包装机具有操作方便，操作员劳动强度低，生产效率高的特点。

附图说明

图1是本发明装填包装机主视图。

图2是本发明装填包装机左视图及其A-A局部放大图。

图3是本发明装填包装机俯视图。

图4～8是本发明装填包装机在作业流程不同环节中的状态图。

图1～8中，1是开袋装置机架，2是开袋器伸缩气缸，3是上开袋器，4是下开袋器，5是包装袋托板，6是装袋气缸，7是开袋器部件套袋端，8是开袋器部件装袋端，9是装袋气缸工作端，10是封口装置机架，11是上封口板，12是下封口板，13是左侧面成型板，14是右侧面成型板，15是切刀，16是手轮部件，17是滑块曲柄升降部件，18是导正气缸，19是导正板，20是智能编程伺服系统。

具体实施方式

以下结合附图，对本发明作进一步说明。

如图1～8所示，本发明装填包装机三视图以及工作状态图。操作员调整机器至初始状态，使得开袋器部件向包装袋托板5前进至最大行程，此时装袋气缸工作端9全行程推出，上开袋器3和下开袋器4呈合拢状态。操作员将包装袋开口端套在开袋器部件套袋端7上后启动开袋器传动装置，上开袋器3和下开袋器4张开，包装袋开口端张至绷紧状态，开袋器部件套袋端7与包装袋开口端形成内应力套接，保证两者不能轻易脱离。操作员启动开袋器伸缩气缸2，开袋器部件向装袋气缸6后退，直至包装袋开口端设定封口处与封口部件工作端对齐的位置停止后退。导正气缸18将待装物推向导正板19，将待装物压缩至其体型小于包装袋开口的尺寸，然后后退调整待装物的压缩尺寸使其略小于包装袋开口尺寸，以便于装袋气缸6将压缩后的待装物推入包装袋。操作员启动装袋气缸6，装袋气缸工作端9将待装物推至包装袋底部内，导正气缸18回复至初始位置，装袋气缸工作端9退回至启动前位置。操作员控制开袋器传动装置，使上开袋器3和下开袋器4作合拢运动，同时控制开袋器伸缩气缸2带动开袋器部件向装袋气缸6作进一步后退运动，同时控制封口部件传动装置，使封口部件作封口合拢动作完成封口和切断作业。操作员将加工好的包装袋退出包装机封口装置后，被切刀15割离的包装袋废边由于开袋器部件的进一步后退运动而受自身惯性力作用自动脱离开袋器部件套袋端7，无需操作员手动将其移出。操作员将开袋器部件和封口部件回复至初始状态，准备下一轮生产任务。

本方案通过引入开袋器伸缩气缸2、开袋器传动装置和封口部件传动装置实现了机外套袋，自动定位、封口和割边的目的，克服了本类包装机机内套袋，手动目测定位、封口和割边，以及手动清理废边的固有缺陷，降低了操作员的劳动强度，提高了生产率。

为了进一步提高包装机的生产效率，本方案的改进型可以包括两个以上开袋器部件，同时封口装置也包括两个以上与上述两个以上开袋器部件配合的封口部件，上述两个以上开袋器部件的排列方式可以是沿包装袋托板5工作面横向对齐排列。本方案引入的扩展工作端口的改进型极大提高了单机单位时间内装填封装包装袋的数量，从而提高了生产效率。

本方案在实际操作中发现，随着包装袋尺寸的变化，封口部件封口线的位置过低，从而影响了封口和切边的质量。为了解决这个问题，本方案包装机还包括封口装置升降器，封口装置升降器包括手轮部件16和滑块曲柄升降部件17，滑块曲柄升降部件17一端固定在机架上，滑块曲柄升降部件17另一端与封口装置机架10连接，手轮部件16通过驱使滑块曲柄升降部件17推动封口装置机架10作升降运动，其中，封口部件跟随封口装置机架10一同作升降运动。调整封口部件位置的作业可以在整个加工流程开始前完成。本方案通过引入封口装置升降器，使得操作员可以根据实际需要自由调整封口部件封口线的高度位置，从而扩大了包装机的应用范围，使得本方案可以应用在加工具有不同尺寸类型的各种包装袋领域。

为了进一步减轻操作员的工作强度，提高整机的工作效率，本方案装填包装机的装袋装置还可以包括导正装置，导正装置固定在装袋气缸工作端9与开袋器部件装袋端8之间的机架上，导正装置包括导正气缸18和导正板19，导正气缸18和导正板19将待装物导至装袋气缸工作端9与开袋器部件装袋端8之间，以便于装袋气缸工作端9顺利将待装物送入包装袋。

为了对本方案各加工工序进行数字化定量操作，规范加工步骤，使得产品加工部位整齐划一，本方案装填包装机还可以引入一套智能编程伺服系统20，智能编程伺服系统20通过开袋器伸缩气缸2和开袋器传动装置控制开袋器部件完成拖袋作业流程；智能编程伺服系统20同时控制装袋气缸6完成装袋作业流程；智能编程伺服系统20同时也通过封口部件传动装置控制封口部件完成封口切割作业流程。智能编程伺服系统20的引入使得本方案能够精确控制开袋装置、装袋装置和封口装置的全部操作动作以及加工位置和完成时间，极大提高了整机的智能化操作水平，克服了同类包装机单纯采用气缸控制各部件运作带来的不稳定效果，降低了操作员的劳动强度，提高了生产效率。

本方案装填包装机及其加工方法并不限于实施例公开的范围，本领域技术人员根据本方案，结合公知常识作出的替代方案也属于本方案的范围。

Claims (10)

1.一种装填包装机，包括机架、开袋装置、装袋装置和封口装置，

其中：

所述开袋装置包括开袋器部件、开袋装置机架(1)、开袋器伸缩气缸(2)和开袋器传动装置，所述开袋器部件包括上开袋器(3)和下开袋器(4)，开袋装置机架(1)固定在所述机架上，上开袋器(3)和下开袋器(4)通过所述开袋器传动装置固定在开袋装置机架(1)上，所述开袋器传动装置带动上开袋器(3)和下开袋器(4)作离合运动，开袋器伸缩气缸(2)固定在所述机架上，开袋器伸缩气缸(2)传动端与开袋装置机架(1)固定连接，开袋器伸缩气缸(2)传动端带动开袋装置机架(1)作进退运动；

所述装袋装置包括包装袋托板(5)和装袋气缸(6)，包装袋托板(5)设置在开袋器部件套袋端(7)的前方，所述开袋器部件向包装袋托板(5)作前进运动，包装袋托板(5)固定在所述机架上，装袋气缸(6)设置在所述开袋器部件装袋端(8)的后方，所述开袋器部件向装袋气缸(6)作后退运动，装袋气缸(6)固定在所述机架上；操作员将放置在包装袋托板(5)上包装袋的开口端套在开袋器部件套袋端(7)上，装袋气缸工作端(9)将待装物通过开袋器部件装袋端(8)推入所述包装袋；

所述封口装置包括封口部件、封口装置机架(10)和封口部件传动装置，所述封口部件包括上封口板(11)、下封口板(12)、左侧面成型板(13)、右侧面成型板(14)和切刀(15)，封口装置机架(10)固定在所述机架上，上封口板(11)、下封口板(12)、左侧面成型板(13)和右侧面成型板(14)通过所述封口部件传动装置固定在封口装置机架(10)上，切刀(15)设置在上封口板(11)和/或下封口板(12)上，所述封口部件传动装置带动上封口板(11)、下封口板(12)、左侧面成型板(13)、右侧面成型板(14)和切刀(15)作离合运动，所述开袋器部件穿过上封口板(11)工作端、下封口板(12)工作端、左侧面成型板(13)工作端和右侧面成型板(14)工作端围成的面作进退运动，切刀(15)在所述封口部件完成包装袋封口的同时将所述包装袋与包装袋套接在开袋器部件套袋端(7)上的部分割断分离。

2.根据权利要求1所述的装填包装机，其特征在于，所述开袋装置包括两个以上所述开袋器部件，所述封口装置包括两个以上与所述两个以上开袋器部件配合的封口部件，所述两个以上开袋器部件沿包装袋托板(5)工作面横向对齐排列。

3.根据权利要求1或2所述的装填包装机，其特征在于，所述包装机还包括封口装置升降器，所述封口装置升降器包括手轮部件(16)和滑块曲柄升降部件(17)，滑块曲柄升降部件(17)一端固定在所述机架上，滑块曲柄升降部件(17)另一端与封口装置机架(10)连接，手轮部件(16)通过驱使滑块曲柄升降部件(17)推动封口装置机架(10)作升降运动。

4.根据权利要求1或2所述的装填包装机，其特征在于，所述装袋装置还包括导正装置，所述导正装置固定在装袋气缸工作端(9)与开袋器部件装袋端(8)之间的所述机架上，所述导正装置包括导正气缸(18)和导正板(19)，导正气缸(18)和导正板(19)将待装物导至装袋气缸工作端(9)与开袋器部件装袋端(8)之间。

5.根据权利要求1或2所述的装填包装机，其特征在于，所述包装机还包括智能编程伺服系统(20)，智能编程伺服系统(20)通过开袋器伸缩气缸(2)和所述开袋器传动装置控制所述开袋器部件完成拖袋作业流程。

6.根据权利要求5所述的装填包装机，其特征在于，智能编程伺服系统(20)同时控制装袋气缸(6)完成装袋作业流程。

7.根据权利要求6所述的装填包装机，其特征在于，智能编程伺服系统(20)同时也通过所述封口部件传动装置控制所述封口部件完成封口切割作业流程。

8.根据权利要求1或2所述装填包装机的加工方法，包括步骤：

(1)开袋器部件向包装袋托板前进至最大行程，上开袋器和下开袋器呈合拢状态，将包装袋开口端套在开袋器部件套袋端上；

(2)启动开袋器传动装置，上开袋器和下开袋器张开，包装袋开口端张至绷紧状态，开袋器部件套袋端与包装袋开口端形成内应力套接；

(3)启动开袋器伸缩气缸，开袋器部件向装袋气缸后退，直至包装袋开口端设定封口处与封口部件工作端对齐的位置；

(4)启动装袋气缸，装袋气缸工作端将待装物推至包装袋底部内，装袋气缸工作端退回至启动前位置；

(5)使上开袋器和下开袋器作合拢运动，同时开袋器伸缩气缸带动开袋器部件向装袋气缸进一步后退，同时封口部件作封口合拢动作完成封口和切断作业；

(6)将加工好的包装袋退出包装机封口装置，开袋器部件和封口部件回复至初始状态。

9.根据权利要求8所述的加工方法，其特征在于，在步骤(1)开始前调整封口装置相对包装袋托板的高度来满足不同尺寸包装袋的加工要求。

10.根据权利要求8所述的加工方法，其特征在于，使用一种智能编程伺服系统来控制步骤(1)至(6)中开袋器部件、开袋器伸缩气缸、装袋气缸和封口部件的全部作业工序。