CN103567267A - 一种薄带钢边部连续压毛刺方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种薄带钢边部连续压毛刺方法，包括对薄带钢行走前后方向施加一定张力，切边后的薄钢片经压毛刺装置去除毛刺，根据不同宽度的薄钢带，由马达驱动丝杆将压毛刺装置调整至合适的位置，通过设置在上下辊辊轴端部螺母及垫块粗调上球面压辊与下球面压辊之间的位置；微调上、下球面压辊位置，使其上压辊的球面辊径最大的位置与下压辊的球面辊径最大的位置对齐。本发明通过设置通过上压辊侧面不同厚度垫圈调节，实现上、下压辊球面辊径最大的位置精确对齐，上压辊磨损位置固定，使用寿命提高，带钢边部毛刺碾压更加均匀。

Description

一种薄带钢边部连续压毛刺方法

技术领域

本发明涉及一种压毛刺方法，特别涉及一种薄带钢边部连续压毛刺方法。 

背景技术

现有技术中，薄带钢连续切边后产生毛刺，一般需要连续碾压毛刺，提高边部表面质量。 

如附图1所示，这类压毛刺装置的主要特征是设置一根下部支撑辊，该支撑辊为主动辊，带钢两侧边部各有一根小压辊，小压辊由气缸驱动可上下开合，由马达驱动丝杆使两侧小压辊移动，可根据带钢宽度调节位置，带钢边部在小压辊和支撑辊中间达到去毛刺效果。该装置存在的问题是带钢上部的压辊与带钢下部的支撑辊之间的辊面是平行的，压辊与带钢边部形成“面接触”，容易在带钢边产生边浪和压印等表面质量缺陷，支撑辊表面与带钢下表面其他部位也有接触，下表面容易产生更多的划伤。虽然有些压毛刺机的压辊辊型改进成锥型，在一定程度上减轻了压辊与带钢之间“面接触”的缺陷，但压辊与支撑辊之间的倾角难以保证合适的锥度值，从而使带钢边部的边浪和压印等缺陷问题得不到有效解决。 

如附图2所示，这类压毛刺装置的主要特征是没有支撑辊，带钢两侧边部各有一对小压辊，下压辊的辊面较宽，下压辊的辊面较窄，上压辊由气缸驱动可上下打开压下，两侧上下压辊由马达驱动丝杆、根据带钢宽度调节位置，带钢边部毛刺在上下压辊间隙中挤压，达到去毛刺的效果。现有这类压毛刺装置的上下压辊的辊体为圆柱辊，有的直接用轴承代替，上辊面与带钢边部接触面大，易在带钢边部产生压印、毛刺划伤等表面质量缺陷。另外，由于辊面接触面积大，上下辊间压力也大，容易导致上辊辊面磨损位置不固定，辊面不均匀磨损，带钢边部毛刺碾压不均匀。 

发明内容

本发明的目的是为了克服上述问题，提供一种薄带钢边部连续压毛刺方法。 

为达到上述目的，本发明采用的方法是：一种薄带钢边部连续压毛刺方法，所述的方法是基于一种压毛刺装置进行的，所述的装置包括设置在薄钢带两侧的一对球面压辊，所述的球面压辊包括上球面压辊和下球面压辊；所述上下球面压辊分别通过上下压辊轴承和上下压辊轴凸台装配在所述的上下压辊辊轴的一端上，并用上下压辊辊轴端部盖板以及上下压辊辊轴固定螺栓固定，在所述的上压辊轴承的两侧设置有调节垫片；所述的上下压辊辊轴分别安装在上下轴套上，所述的上下辊轴的另一端设置在所述的上下轴套外面，在其伸出上下轴套的部分设置有端部螺纹，在所述的端部螺纹上设置有端部螺母及垫块；所述的下轴承套固定在下支架上，上轴套与动作气缸的气缸推杆相连接；其连续压毛刺包括如下步骤： 

a、对薄带钢行走前后方向施加一定张力，使其能够以平整状态连续经过两侧圆盘剪进行切边；

b、切边后的薄钢片经压毛刺装置去除毛刺，根据不同宽度的薄钢带，由马达驱动丝杆将压毛刺装置调整至合适的位置，使上下球面压辊组沿薄带钢宽度方向行走至薄带钢边部毛刺位置。

c、通过设置在上下辊辊轴端部螺母及垫块粗调上球面压辊与下球面压辊之间的位置； 

d、通过添、减不同厚度的调节垫片，微调上、下球面压辊位置，使其上压辊的球面辊径最大的位置与下压辊的球面辊径最大的位置对齐，薄带钢边部切边产生的毛刺与上、下压辊球面辊径最大的位置对齐，与上、下压辊线接触，并受到挤压；

e、薄带钢边部经圆盘剪切边后，边部毛刺在上下压辊间隙中连续被挤压，以线接触方式达到去毛刺的效果；

f、根据不同材质的薄带钢硬度，通过气缸调节上压辊的适当压力，使上、下压辊在薄带钢行走驱动下能够转动自如，无任何卡阻现象，使薄带钢两侧边部毛刺的余高碾压至小于20μm。

作为本发明的一种改进，所述的上压辊轴承通过设置在两侧的限位卡环固定。 

作为本发明的一种改进，所述的上压辊的辊面宽度小于所述的下压辊辊面的宽度。 

作为本发明的一种改进，所述的上、下压辊的辊面的球面曲率半径相同。 

作为本发明的一种改进，上球面压辊、下球面压辊的辊体材料选用Cr12MoV合金钢。 

作为本发明的一种改进，所述的上球面压辊、下球面压辊的表面硬度为60~63HRC。 

本发明的有益效果是： 

本发明通过设置通过上压辊侧面不同厚度垫圈调节，实现上、下压辊球面辊径最大的位置精确对齐，上压辊磨损位置固定，使用寿命提高，带钢边部毛刺碾压更加均匀。通过上、下压辊球面辊径最大的位置对齐，薄带钢边部与上、下压辊线接触，明显减少了面接触产生的压印、毛刺划伤等表面质量缺陷。

附图说明

附图1为现有技术的结构示意图； 

附图2为现有技术的局部放大图；

附图3为本发明的结构示意图；

附图4为本发明局部放大图；

图中标记说明：1-球面下压辊；11-下压辊辊轴的轴套；12-下压辊辊轴的端部螺母及垫块；13-下压辊辊轴螺纹端部；14-下压辊轴套支架；15-固定螺栓；16-下压辊辊轴及凸台；17-下压辊辊轴端部盖板；18-下压辊辊轴固定螺栓；2-球面上压辊；21-上压辊辊轴的轴套；22-上压辊辊轴的端部螺母及垫块；23-上压辊辊轴螺纹端部；24-上压辊辊轴端部盖板；25-上压辊辊轴固定螺栓；26-上压辊轴承；27-调节垫片；28-限位卡环；29-上压辊辊轴及凸台；3-薄带钢；41-上压辊动作气缸；42-气缸推杆。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步的说明； 

下面结合实施例并参照附图对本发明作进一步描述，应理解下述具体实施方式仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是幅图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

如图3和图4所示的一种薄带钢边部连续压毛刺装置，包括设置在薄带钢3两侧边部各有一对球面压辊辊组，两侧上球面压辊2、下球面压辊1构成一对辊组，分别固定于上压辊辊轴及凸台29、下压辊辊轴及凸台16的一端，辊轴分别安装于下压辊辊轴的轴套11和上压辊辊轴的轴套21。 

上球面压辊2的辊面宽度30～40 mm，下球面压辊1的辊面宽度80～90 mm，上球面压辊2与下球面压辊1的曲率半径相同或者相近，便于加工。 

上球面压辊2、下球面压辊1的辊体材料选用Cr12MoV合金钢，先锻造毛坯，850~880℃高温退火后，表面硬度为220~260HB，车削粗加工，保留加工余量，数控机床先加工辊体内孔，再加工球面外圆，保留待最后精加工的尺寸加工余量，1050~1080℃保温20分钟，淬火，500℃保温2~3小时回火，500℃回火连续2~3次，表面硬度达到60~63HRC，最后再用数控机床精加工使内孔、外圆表面达到Ra 0.3~0.8 μm，尺寸满足装配要求。 

下压辊辊轴的轴套11固定于下压辊轴套支架14上，并用固定螺栓15定位、固定，下压辊辊轴的端部螺母及垫块12通过下压辊辊轴螺纹端部13对辊轴水平定位、固定，下压辊辊轴及凸台16的另一端装配轴承及球面下压辊1，并用下压辊辊轴端部盖板17、下压辊辊轴固定螺栓18固定。 

上压辊轴套21与上压辊动动作气缸41构成活动连接，可在气缸驱动下通过气缸推杆42调节上、下辊面间隙及与薄带钢边部的压力大小，上压辊辊轴的端部螺母及垫块22通过上压辊辊轴螺纹端部23对辊轴水平定位、固定，上压辊辊轴及凸台29的另一端装配上压辊轴承26及球面上压辊2，并用上压辊辊轴端部盖板24、上压辊辊轴固定螺栓25固定，上压辊轴承26的外圈与球面上压辊2的内圈过渡或过盈配合，上压辊轴承26的内圈与上压辊辊轴过渡配合，上压辊轴承26外圈两侧通过限位卡环28固定，通过上压辊轴承26内圈两侧的调节垫片27微调上压辊2的位置。 

调节垫片27具有厚度为0.5 mm、1 mm、1.5 mm、2 mm、2.5 mm、3 mm不同规格，适当添、减，实现上、下压辊对齐位置的精确微调。 

基于上述所述的压毛刺装置的压毛刺的方法包括如下步骤： 

a、对薄带钢行走前后方向施加一定张力，使其能够以平整状态连续经过两侧圆盘剪进行切边；

b、切边后的薄钢片经压毛刺装置去除毛刺，通过添、减不同厚度的调节垫片，微调上、下辊位置，使其上压辊的球面辊径最大的位置与下压辊的球面辊径最大的位置对齐，薄带钢边部切边产生的毛刺与上、下压辊球面辊径最大的位置对齐，与上、下压辊线接触，并受到挤压；

c、薄带钢边部经圆盘剪切边后，边部毛刺在上下压辊间隙中连续被挤压，以线接触方式达到去毛刺的效果；

d、根据不同材质的薄带钢硬度，通过气缸调节上压辊的适当压力，使上、下压辊在薄带钢行走驱动下能够转动自如，无任何卡阻现象，使薄带钢两侧边部毛刺的余高碾压至小于20μm。

本发明结构新颖，通过设置通过上压辊侧面不同厚度垫圈调节，实现上、下压辊球面辊径最大的位置精确对齐，上压辊磨损位置固定，使用寿命提高，带钢边部毛刺碾压更加均匀。通过上、下压辊球面辊径最大的位置对齐，薄带钢边部与上、下压辊线接触，明显减少了面接触产生的压印、毛刺划伤等表面质量缺陷。 

本发明通过设置通过上压辊侧面不同厚度垫圈调节，实现上、下压辊球面辊径最大的位置精确对齐，上压辊磨损位置固定，使用寿命提高，带钢边部毛刺碾压更加均匀。通过上、下压辊球面辊径最大的位置对齐，薄带钢边部与上、下压辊线接触，明显减少了面接触产生的压印、毛刺划伤等表面质量缺陷。 

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作任何其他形式的限制，而依据本发明的技术实质所作的任何修改或等同变化，仍属于本发明所要求保护的范围。 

  

Claims (6)

1.一种薄带钢边部连续压毛刺方法，其特征在于：所述的方法是基于一种压毛刺装置进行的，所述的装置包括设置在薄钢带两侧的一对球面压辊，所述的球面压辊包括上球面压辊和下球面压辊；所述上下球面压辊分别通过上下压辊轴承和上下压辊轴凸台装配在所述的上下压辊辊轴的一端上，并用上下压辊辊轴端部盖板以及上下压辊辊轴固定螺栓固定，在所述的上压辊轴承的两侧设置有调节垫片；所述的上下压辊辊轴分别安装在上下轴套上，所述的上下辊辊轴的另一端设置在所述的上下轴套外面，在其伸出上下轴套的部分设置有端部螺纹，在所述的端部螺纹上设置有端部螺母及垫块；所述的下轴承套固定在下支架上，上轴套与动作气缸的气缸推杆相连接；其连续压毛刺包括如下步骤：

a、对薄带钢行走前后方向施加一定张力，使其能够以平整状态连续经过两侧圆盘剪进行切边；

b、切边后的薄带钢经压毛刺装置去除毛刺，根据不同宽度的薄钢带，由马达驱动丝杆将压毛刺装置调整至合适的位置，使上下球面压辊组沿薄带钢宽度方向行走至薄带钢边部毛刺位置；

c、通过设置在上下辊辊轴端部螺母及垫块粗调上球面压辊与下球面压辊之间的位置；

d、通过添、减不同厚度的调节垫片，微调上、下球面压辊位置，使其上压辊的球面辊径最大的位置与下压辊的球面辊径最大的位置对齐，薄带钢边部切边产生的毛刺与上、下压辊球面辊径最大的位置对齐，与上、下压辊线接触，并受到挤压；

e、薄带钢边部经圆盘剪切边后，边部毛刺在上下压辊间隙中连续被挤压，以线接触方式达到去毛刺的效果；

f、根据不同材质的薄带钢硬度，通过气缸调节上压辊的适当压力，使上、下压辊在薄带钢行走驱动下能够转动自如，无任何卡阻现象，使薄带钢两侧边部毛刺的余高碾压至小于20μm。

2.根据权利要求1所述的一种薄带钢边部连续压毛刺方法，其特征在于：所述的上压辊轴承通过设置在两侧的限位卡环固定。

3.根据权利要求1所述的一种薄带钢边部连续压毛刺方法，其特征在于：所述的上压辊的辊面宽度小于所述的下压辊辊面的宽度。

4.根据权利要求1所述的一种薄带钢边部连续压毛刺方法，其特征在于：所述的上、下压辊的辊面的球面曲率半径相同。

5.根据权利要求1所述的一种薄带钢边部连续压毛刺方法，其特征在于：上球面压辊、下球面压辊的辊体材料选用Cr12MoV合金钢。

6.根据权利要求5所述的一种薄带钢边部连续压毛刺方法，其特征在于：所述的上球面压辊、下球面压辊的表面硬度为60~63HRC。

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