CN103539479B - 一种预溶胀植物颗粒成孔剂的制造方法 - Google Patents

一种预溶胀植物颗粒成孔剂的制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种预溶胀植物颗粒成孔剂的制造方法，包括如下步骤：将植物颗粒净化，粉碎筛除特大粒，进行细粉，制得混合颗粒，按每吨混合颗粒配比高渗透压水溶液中浸泡，浸透后的物料甩去颗粒间的游离水分；转炉内温度控制在80-120℃范围进行烘炒，烘去颗粒表面吸附的水分；颗粒表面水分去掉后，变成流动性好的粉体，按植物颗粒干重的3-8%，加入憎水材料对颗粒表面进行憎水表面涂复；将涂复好的物料出炉后自然冷却到室温；将颗粒精筛到颗粒要求的粒度，制得成品，用它取代精萘，砂轮生产工艺不变，制得的砂轮各项技术指标良好，特别适合于高强度砂轮的制作。

Description

一种预溶胀植物颗粒成孔剂的制造方法
技术领域
本发明涉及一种成孔剂的制造方法，特别是一种植物颗粒成孔剂的制造方法。
背景技术
成孔剂是指砂轮和多孔陶瓷生产中用作产生气孔的助剂，陶瓷结合剂气孔砂轮，传统用精萘对位二氯苯等有机化合物做成孔材料，这类物质的成孔机理是利用这类化合物的低熔沸、易挥发、易升华等特点，制品成坯后加温使成孔剂挥发、升华到空中，留下空位就是成制品中的“孔”。精萘等成孔剂具有气味大，易燃易爆，也是一种致癌物，一种环境空气污染源，在这种气味下工作首先会使人产生恶心、头晕等不良反应。为了解决环境问题，人们开始使用无毒无味的核桃壳颗粒取代精萘，但存在使用过程中核桃壳吸水、颗粒膨胀，会造成坯体体积反弹、坯体开裂等问题。
发明内容
本发明的目的是克服天然植物颗粒易吸收，吸水后溶胀的缺点，提供一种环保、安全的预溶胀植物颗粒成孔剂的制造方法。
为达到以上目的，本发明采取的技术方案是：一种预溶胀植物颗粒成孔剂的制造方法，其特征在于：包括如下步骤：
a、将植物颗粒净化，粉碎筛除特大粒，进行细粉，制得混合颗粒，按每吨混合颗粒配比高渗透压水溶液中，以液面漫过料面高10厘米为度，每4小时翻动搅拌1次，浸泡，以浸透为准，观察溶液内不再产生气泡，料面不再上长，即为浸透；
b、浸透后的物料用甩干机甩去颗粒间的游离水分；
c、颗粒在转炉内不断翻动，转炉内温度控制在80-120℃范围进行烘炒，使颗粒在受热条件下进行膨胀和干燥，烘去颗粒表面吸附的水分；
d、颗粒表面水分去掉后，变成流动性好的粉体，按植物颗粒干重的3-8%，加入憎水材料对颗粒表面进行憎水表面涂复；
e、将涂复好的物料出炉后自然冷却到室温；
f、将颗粒精筛到颗粒要求的粒度，制得成品。
以下为本发明上述技术方案的优化：
所述植物颗粒为山楂籽。
所述植物颗粒为山楂籽时，步骤d中按山楂籽颗粒干重的3-6%，加入憎水材料对颗粒表面进行憎水表面涂复。
所述植物颗粒为杏核壳。
所述植物颗粒为杏核壳时，步骤d中，按杏核壳颗粒干重的3-5%，加入憎水材料对颗粒表面进行憎水表面涂复。
所述植物颗粒为核桃壳。
所述植物颗粒为核桃壳时，步骤d中，按核桃壳颗粒干重的5-8%，加入憎水材料对颗粒表面进行憎水表面涂复。
所述成孔剂的吸水率＜2%。
所述成孔剂的体积膨胀率＜0.5%。
本发明采用以上技术方案，与现有技术相比具有以下优点：
采用本发明的方法制造的植物颗粒成孔剂，吸水率由天然植物颗粒的10%以上下降到2%以下，体积膨胀率由8%以上下降到0.5%以下，用它取代精萘，砂轮生产工艺不变，制得的砂轮各项技术指标良好，与应用精萘相比消除生产环境不良气味，解决了对环境的污染，避免了车间内起火、爆炸的发生。由于植物颗粒的抗压强度远高于精萘，在压制成型时不会产生破损变形，可使气孔完整地保留了成孔剂颗粒的形状和尺寸，特别适合于高强度砂轮的制作。
具体实施方式
本发明采用预浸渍，加热固定和改性剂表面改性多种工艺技术，达到植物颗粒使用中反弹小的目的。
除非另有说明，本发明中所采用的百分数均为重量百分数。
    下面结合具体实施例进行进一步说明：
实施例1
一种预溶胀植物颗粒成孔剂的制造方法，包括如下步骤：
a、将山楂籽净化，粉碎筛除特大粒，进行细粉，制得混合颗粒，按每吨混合颗粒配比1.1-1.5吨高渗透压水溶液中，以液面漫过料面高10厘米为度，每4小时翻动搅拌1次，浸泡12-48小时，以浸透为准，观察溶液内不再产生气泡，料面不再上长，即为浸透；
b、浸透后的物料用甩干机甩去颗粒间的游离水分；
c、颗粒在转炉内不断翻动，转炉内温度控制在80-120℃范围进行烘炒，使颗粒在受热条件下进行膨胀和干燥，主要烘去颗粒表面吸附的水分；
d、颗粒表面水分去掉后，变成流动性好的粉体，按山楂籽颗粒干重的3-6%，加入憎水材料对颗粒表面进行憎水表面涂复；
e、将涂复好的物料出炉后自然冷却到室温；
f、将颗粒精筛到颗粒要求的粒度，制得成品。
经试验，步骤d中，按山楂籽颗粒干重的3-8%，加入憎水材料对颗粒表面进行憎水表面涂复，均可制得符合使用条件的成孔剂，但加入量为3-6%时效果最好，所以加入量3-6%为优选。
实施例2
a、将杏核壳筛除净化、粉碎、筛去大粒和细粉得混合颗粒，使其密度略高于山楂粉，按每吨混合颗粒配入0.9-1.3吨高渗透压水溶液中，控制液面高出料面10厘米，浸泡时间24-27小时，以浸透为准，观察溶液内不再产生气泡，料面不再上长，即为浸透；
b、浸透后的物料用甩干机甩去颗粒间的游离水分；
c、颗粒在转炉内不断翻动，转炉内温度控制在80-120℃范围进行烘炒，使颗粒在受热条件下进行膨胀和干燥，主要烘去颗粒表面吸附的水分；
d、颗粒表面水分去掉后，变成流动性好的粉体，按山杏核壳颗粒干重的3-5%，加入憎水材料对颗粒表面进行憎水表面涂复；
e、将涂复好的物料出炉后自然冷却到室温；
f、将颗粒精筛到颗粒要求的粒度，制得成品。
经试验，步骤d中，按杏核壳颗粒干重的3-8%，加入憎水材料对颗粒表面进行憎水表面涂复，均可制得符合使用条件的成孔剂，但加入量为3-5%时效果最好，所以加入量3-5%为优选。
实施例3
a、将核桃壳净化后粉碎，筛除特大粒、细粉，用风选机吹除比重小的分心木等针状杂质，混合颗粒因真空度、密度都小于山楂籽，故按每吨颗粒配入1.2-1.6吨高渗透压水溶液，控制液面高出料面10厘米，浸泡时间20-40小时，以浸透为准，观察溶液内不再产生气泡，料面不再上长，即为浸透；
b、浸透后的物料用甩干机甩去颗粒间的游离水分；
c、颗粒在转炉内不断翻动，转炉内温度控制在80-120℃范围进行烘炒，使颗粒在受热条件下进行膨胀和干燥，主要烘去颗粒表面吸附的水分；
d、颗粒表面水分去掉后，变成流动性好的粉体，按山杏核壳颗粒干重的5-8%，加入憎水材料对颗粒表面进行憎水表面涂复；
e、将涂复好的物料出炉后自然冷却到室温；
f、将颗粒精筛到颗粒要求的粒度，制得成品。
经试验，步骤d中，按核桃壳颗粒干重的3-8%，加入憎水材料对颗粒表面进行憎水表面涂复，均可制得符合使用条件的成孔剂，但加入量为5-8%时效果最好，所以加入量5-8%为优选。
采用上述实施例制造的植物颗粒成孔剂，吸水率由天然植物颗粒的10%以上下降到2%以下，体积膨胀率由8%以上下降到0.5%以下，用它取代精萘，砂轮生产工艺不变，制得的砂轮各项技术指标良好，与应用精萘相比消除生产环境不良气味，解决了对环境的污染，避免了车间内起火、爆炸的发生。由于植物颗粒的抗压强度远高于精萘，在压制成型时不会产生破损变形，可使气孔完整地保留了成孔剂颗粒的形状和尺寸，特别适合于高强度砂轮的制作。
经查看，实际使用过程中没有产生坯体体积反弹、坯体开裂等问题。

Claims (9)

1.一种预溶胀植物颗粒成孔剂的制造方法，其特征在于：包括如下步骤：
a、将植物颗粒净化，粉碎筛除特大粒，进行细粉，制得混合颗粒，将混合颗粒浸泡于高渗透压水溶液中，以液面漫过料面高10厘米为度，每4小时翻动搅拌1次，浸泡12-48小时，以浸透为准，观察溶液内不再产生气泡，料面不再上涨，即为浸透；
b、浸透后的物料用甩干机甩去颗粒间的游离水分；
c、颗粒在转炉内不断翻动，转炉内温度控制在80-120℃范围进行烘炒，使颗粒在受热条件下进行膨胀和干燥，烘去颗粒表面吸附的水分；
d、颗粒表面水分去掉后，变成流动性好的粉体，按植物颗粒干重的3-8%，加入憎水材料对颗粒表面进行憎水表面涂 覆；
e、将涂覆好的物料出炉后自然冷却到室温；
f、将颗粒精筛到颗粒要求的粒度，制得成品；
所述植物颗粒为山楂籽、杏核壳或核桃壳。
2.如权利要求1所述的一种预溶胀植物颗粒成孔剂的制造方法，其特征在于：所述植物颗粒为山楂籽。
3.如权利要求2所述的一种预溶胀植物颗粒成孔剂的制造方法，其特征在于：步骤d中按山楂籽颗粒干重的3-6%，加入憎水材料对颗粒表面进行憎水表面涂覆。
4.如权利要求1所述的一种预溶胀植物颗粒成孔剂的制造方法，其特征在于：所述植物颗粒为杏核壳。
5.如权利要求4所述的一种预溶胀植物颗粒成孔剂的制造方法，其特征在于：步骤d中，按杏核壳颗粒干重的3-5%，加入憎水材料对颗粒表面进行憎水表面涂覆。
6.如权利要求1所述的一种预溶胀植物颗粒成孔剂的制造方法，其特征在于：所述植物颗粒为核桃壳。
7.如权利要求6所述的一种预溶胀植物颗粒成孔剂的制造方法，其特征在于：步骤d中，按核桃壳颗粒干重的5-8%，加入憎水材料对颗粒表面进行憎水表面涂覆。
8.如权利要求1所述的一种预溶胀植物颗粒成孔剂的制造方法，其特征在于：采用所述方法制备的成孔剂的吸水率＜2%。
9.如权利要求1所述的一种预溶胀植物颗粒成孔剂的制造方法，其特征在于：采用所述方法制备的所述成孔剂的体积膨胀率＜0.5%。
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