CN103528814A - Amt同步器疲劳寿命试验方法及实现该方法的试验台 - Google Patents

Abstract

本发明提出了一种机械式自动变速器同步器疲劳寿命的试验方法以及实现这种方法的试验台，属于汽车传动技术领域。该试验方法对待测的机械式自动变速器同步器的所有常规档位切换的两个档位之间，均进行相当多次数的档位切换试验，并根据整个试验过程中待测机械式自动变速器的状态，判断所述变速器的同步器的疲劳寿命。该试验台包括控制柜、调速电机、同步皮带、传动轴、计算机、自动变速箱控制单元安装座以及待测机械式自动变速器安装座。本发明的技术方案简单易行，验证了汽车机械式自动变速器的同步器的疲劳寿命，使之满足汽车机械式自动变速器的寿命要求，保证了其可靠性，填补了机械式自动变速器同步器疲劳寿命试验方法的空缺。

Description

AMT同步器疲劳寿命试验方法及实现该方法的试验台

技术领域

本发明属于汽车传动技术领域，涉及一种同步器的试验方法及试验台。

背景技术

随着变速器技术的不断改进，其趋势由手动变速器向自动变速器发展。机械式自动变速器（AMT）为在原手动变速器的基础上，通过加装电控自动变速器操纵系统而得到，它以操作简单、成本低、工作可靠等优点得到了广泛的应用。

对于变速器而言，换档舒适性直接影响到整车的舒适性。同步器作为换档的主要部件，其设计、制造精度和疲劳寿命直接影响到变速器的换档性能。如果在换档过程中同步器失效，将会出现换档冲击异响的现象，严重时变速器甚至无法换档。因此同步器的疲劳寿命直接影响到变速器的寿命，所以在机械式自动变速器（AMT）的同步器设计开发过程中，同步器的疲劳寿命试验是必不可少的。然而现有技术中，目前仍然没有专门的试验方法对汽车机械式自动变速器同步器的疲劳寿命进行试验验证。

发明内容

本发明的目的在于提供一种机械式自动变速器同步器疲劳寿命的试验方法以及实现这种试验方法的试验台。

为了达到上述目的，本发明的解决方案是：

一种机械式自动变速器同步器疲劳寿命的试验方法，包括以下步骤：

（1）对待测的机械式自动变速器同步器的所有常规档位切换的两个档位之间，均进行档位切换试验，所述两个档位中低档位或者空挡称为第一档位，另一个称为第二档位；所述档位切换试验为：以低于发动机最大输出功率时转速的初始转速驱动待测的机械式自动变速器运转，控制待测的机械式自动变速器从所述第一档位切换到所述第二档位，并在所述第二档位维持第一持续时间；之后，控制待测的机械式自动变速器从所述第二档位切换至所述第一档位，并在所述第一档位维持第二持续时间；

将上述过程重复第一设定次数；

其中，所述初始转速、所述第一持续时间、所述第二持续时间、所述第一设定次数在所述试验方法中均为设定值；

（2）根据整个试验过程中待测的机械式自动变速器的状态，判断所述变速器的同步器的疲劳寿命。

所述步骤（1）中从所述第一档位切换到所述第二档位时齿套处换挡力为第一换挡力，从所述第二档位退回至所述第一档位时齿套处换挡力为第二换挡力，所述第一换挡力与所述第二换挡力在所述试验方法中均为设定值。

所述步骤（1）中，当所述第一档位为1档，所述第二档位为2档时，所述初始转速为3000转每分钟，所述第一持续时间为2秒，所述第二持续时间为2秒，所述第一设定次数为10万次或者10万次以上；优选的，所述第一换挡力为500牛，所述第二换挡力为750牛。

优选的，所述步骤（1）中，当所述第一档位为2档，所述第二档位为3档时，所述初始转速为3000转每分钟，所述第一持续时间为2秒，所述第二持续时间为2秒，所述第一设定次数为10万次或者10万次以上；优选的，所述第一换挡力为500牛，所述第二换挡力为750牛。

优选的，所述步骤（1）中，当所述第一档位为3档，所述第二档位为4档时，所述初始转速为4000转每分钟，所述第一持续时间为2秒，所述第二持续时间为2秒，所述第一设定次数为15万次或者15万次以上；优选的，所述第一换挡力为500牛，所述第二换挡力为750牛。

优选的，所述步骤（1）中，当所述第一档位为4档，所述第二档位为5档时，所述初始转速为4000转每分钟，所述第一持续时间为2秒，所述第二持续时间为2秒，所述第一设定次数为15万次或者15万次以上；优选的，所述第一换挡力为500牛，所述第二换挡力为750牛。

优选的，所述步骤（1）中，当所述第一档位为5档，所述第二档位为6档时，所述初始转速为4000转每分钟，所述第一持续时间为2秒，所述第二持续时间为2秒，所述第一设定次数为15万次或者15万次以上；优选的，所述第一换挡力为500牛，所述第二换挡力为750牛。

优选的，所述步骤（1）中，当所述第一档位为空档，所述第二档位为1档时，所述初始转速为2000转每分钟，所述第一持续时间为2秒，所述第二持续时间为2秒，所述第一设定次数为10万次或者10万次以上；优选的，所述第一换挡力为750牛，所述第二换挡力为250牛。

优选的，所述步骤（1）中，当所述第一档位为空档，所述第二档位为倒档时，所述初始转速为2000转每分钟，所述第一持续时间为2秒，所述第二持续时间为2秒，所述第一设定次数为5万次或者5万次以上；优选的，所述第一换挡力为750牛，所述第二换挡力为250牛。

优选的，所述步骤（1）中，当所述第一档位为1档，所述第二档位为3档时，所述初始转速为4000转每分钟，所述第一持续时间为2秒，所述第二持续时间为2秒，所述第一设定次数为0.1万次或者0.1万次以上；优选的，所述第一换挡力为750牛，所述第二换挡力为1250牛。

优选的，所述步骤（1）中，当所述第一档位为2档，所述第二档位为4档时，所述初始转速为4000转每分钟，所述第一持续时间为2秒，所述第二持续时间为2秒，所述第一设定次数为0.1万次或者0.1万次以上；优选的，所述第一换挡力为750牛，所述第二换挡力为1000牛。

优选的，所述步骤（1）中，当所述第一档位为3档，所述第二档位为5档时，所述初始转速为4000转每分钟，所述第一持续时间为2秒，所述第二持续时间为2秒，所述第一设定次数为0.1万次或者0.1万次以上；优选的，所述第一换挡力为750牛，所述第二换挡力为1000牛。

优选的，所述步骤（1）中，当所述第一档位为4档，所述第二档位为6档时，所述初始转速为4000转每分钟，所述第一持续时间为2秒，所述第二持续时间为2秒，所述第一设定次数为0.1万次或者0.1万次以上；优选的，所述第一换挡力为750牛，所述第二换挡力为1000牛。

优选的，所述步骤（1）中，当所述第一档位为2档，所述第二档位为5档时，所述初始转速为4000转每分钟，所述第一持续时间为2秒，所述第二持续时间为2秒，所述第一设定次数为0.1万次或者0.1万次以上；优选的，所述第一换挡力为1000牛，所述第二换挡力为1250牛。

优选的，所述步骤（1）中，当所述第一档位为3档，所述第二档位为6档时，所述初始转速为4000转每分钟，所述第一持续时间为2秒，所述第二持续时间为2秒，所述第一设定次数为0.1万次或者0.1万次以上；优选的，所述第一换挡力为1000牛，所述第二换挡力为1250牛。

所述步骤（2）中根据整个试验过程中待测的机械式自动变速器的状态，判断所述变速器的同步器的疲劳寿命包括：若在整个试验过程中，待测的机械式自动变速器在换挡时没有异响，且零件没有出现破损、烧蚀、裂纹和异常磨损中的任何一种或者多种现象，则判断待测的机械式自动变速器中的同步器合格；否则，所述同步器不合格。

所述试验方法在所述步骤（1）之前还包括：为待测的机械式自动变速器提供润滑油，并将油温控制在80℃～90℃。

所述步骤（1）中每个档位切换试验的周期控制在5到6秒。

一种实现上述机械式自动变速器同步器疲劳寿命的试验方法的试验台，包括控制柜、调速电机、同步皮带、传动轴、计算机、自动变速箱控制单元安装座以及待测机械式自动变速器安装座；其中，所述控制柜和所述计算机均与所述调速电机连接，以控制所述调速电机的运转；所述调速电机的输出端通过所述同步皮带与所述传动轴连接，所述传动轴还与所述待测机械式自动变速器安装座连接，为待测的机械式自动变速器提供扭矩；所述计算机既与所述调速电机连接，又与所述自动变速箱控制单元安装座连接，以与待测的机械式自动变速器的自动变速箱控制单元连接通讯。

所述试验台还包括位于所述传动轴上的扭矩传感器，以监测待测机械式自动变速器的输入扭矩。

所述试验台还包括与所述控制柜和所述待测机械式自动变速器安装座均连接的恒温油路系统，为待测的机械式自动变速器提供润滑油。

由于采用上述方案，本发明的有益效果是：本发明试验方法是针对验证汽车的机械式自动变速器的同步器装置的疲劳寿命而开发的试验方法，并据此进行试验，确保同步器装置的疲劳寿命，满足汽车机械式自动变速器的使用要求。本发明的述技术方案简单易行，验证了汽车机械式自动变速器的同步器的疲劳寿命，使之满足汽车机械式自动变速器的寿命要求，保证了其可靠性，填补了现有技术中机械式自动变速器同步器疲劳寿命试验方法的空缺。

附图说明

图1是本发明实施例中机械式自动变速器同步器试验台的结构示意图。

附图中：1、控制柜；2、扭矩传感器；3、传动轴；4、恒温油路系统；5、调速电机；6、同步皮带；7、计算机；8、TCU；9、机械式自动变速器；9a、离合器执行机构；9b、选换档机构；10、机械式自动变速器试验台。

具体实施方式

以下结合附图所示实施例对本发明作进一步的说明。

为了填补现有技术中机械式自动变速器同步器疲劳寿命试验方法的空白，本发明提出了一种机械式自动变速器同步器疲劳寿命的试验方法以及实现这种试验方法的试验台。

本发明的机械式自动变速器同步器疲劳寿命试验方法，其步骤如下：

（1）为待测变速器提供润滑油，油温控制在80℃～90℃；

（2）按照5～6秒为一个周期，进行多个档位的切换试验，其中，每两个档位的切换试验过程为：以低于发动机最大输出功率时转速的初始输入转速使待测变速器运转，控制待测变速器换挡至第二档位（换挡前的当前档位为第一档位），在第二档位保持一定时间，该时间为第一持续时间。

之后，将变速器从第二档位退回至第一档位，在第一档位保持一定时间，该时间为第二持续时间。上述过程按照5～6秒为一个周期重复10万次或者10万次以上。其中，换挡时齿套处换挡力与降档时齿套处换挡力根据第一档位和第二档位的不同而不同。

对于所有常规档位切换的两个档位之间，均进行上述切换档位试验。

（3）在整个试验过程中，换挡变速时没有异常响声出现，并且待测机械式自动变速器中的零件没有出现破损、烧蚀、裂纹、异常磨损中的任何一种或者多种现象，则该机械式自动变速器中的同步器合格；否则，该同步器不合格。

本实施例中，机械式自动变速器的档位包括前进挡1到6档、倒档以及空挡。因此上述步骤（2）中的试验过程需要在以下档位中进行：1档至2档，2档至3档，3档至4档，4档至5档，5档至6档，1档至空档，倒档至空档，1档至3档，2档至4档，3档至5档，4档至6档，2档至5档，3档至6档，各档位分别进行。

上述各档位切换在步骤（2）中的具体过程分别为：

（201）在1档与2档之间切换进行试验时，以3000转每秒（rpm）的输入转速驱动汽车机械式自动变速器，使变速器从1档升档至2档，并在2档档位保持2秒时间。

之后，将变速器从2档降档至1档，并在1档档位保持2秒时间。

重复上述过程10万次或10万次以上，其中升档时齿套处换档力为500牛（N），降档时齿套处换档力为750N。

（202）在2档与3档之间切换进行试验时，以3000rpm的输入转速驱动汽车机械式自动变速器，使变速器从2档升档至3档，并在3档档位保持2秒时间。

之后，将变速器从3档降档至2档，并在2档档位保持2秒时间。

重复上述过程10万次或10万次以上，其中升档时齿套处换档力为500N，降档时齿套处换档力为750N。

（203）在3档与4档之间切换进行试验时，以4000rpm的输入转速驱动汽车机械式自动变速器，使变速器从3档升档至4档，并在4档档位保持2秒时间。

之后，将变速器从4档降档至3档，并在3档档位保持2秒时间。

重复上述过程15万次或15万次以上，其中升档时齿套处换档力为500N，降档时齿套处换档力为750N。

（204）在4档与5档之间切换进行试验时，以4000rpm的输入转速驱动汽车机械式自动变速器，使变速器从4档升档至5档，并在5档档位保持2秒时间。

之后，将变速器从5档降档至4档，并在4档档位保持2秒时间。

重复上述过程15万次或15万次以上，其中升档时齿套处换档力为500N，降档时齿套处换档力为750N。

（205）在5档与6档之间切换进行试验时，以4000rpm的输入转速驱动汽车机械式自动变速器，使变速器从5档升档至6档，并在6档档位保持2秒时间。

之后，将变速器从6档降档至5档，并在5档档位保持2秒时间。

重复上述过程15万次或15万次以上，其中升档时齿套处换档力为500N，降档时齿套处换档力为750N。

（206）在空档与1档之间切换进行试验时，以2000rpm的输入转速驱动汽车机械式自动变速器，使变速器从空档换至1档，并在1档档位保持2秒时间。

之后，将变速器从1档退回至空档，并在1档档位保持2秒时间。

重复上述过程10万次或10万次以上，其中挂档时齿套处换档力为750N，退档时齿套处换档力为250N。

（207）在空档与倒档之间切换进行试验时，以2000rpm的输入转速驱动汽车机械式自动变速器，使变速器从空档换至倒档，并在倒档档位保持2秒时间。

之后，将变速器从倒档退回至空档，并在空档档位保持2秒时间。

重复上述过程5万次或5万次以上，其中挂档时齿套处换档力为750N，退档时齿套处换档力为250N。

（208）在1档与3档之间切换进行试验时，以4000rpm的输入转速驱动汽车机械式自动变速器，使变速器从1档升档至3档，并在3档档位保持2秒时间。

之后，再将变速器从3档降档至1档，并在1档档位保持2秒时间。

重复上述过程0.1万次或0.1万次以上，其中升档时齿套处换档力为750N，降档时齿套处换档力为1250N。

（209）在2档与4档之间切换进行试验时，以4000rpm的输入转速驱动汽车机械式自动变速器，使变速器从2档升档至4档，并在4档档位保持2秒时间。

之后，再将变速器从4档降档至2档，并在2档档位保持2秒时间。

重复上述过程0.1万次或0.1万次以上，其中升档时齿套处换档力为750N，降档时齿套处换档力为1000N。

（210）在3档与5档之间切换进行试验时，以4000rpm的输入转速驱动汽车机械式自动变速器，使变速器从3档升档至5档，并在5档档位保持2秒时间。

之后，再将变速器从5档降档至3档，并在3档档位保持2秒时间。

重复上述过程0.1万次或0.1万次以上，其中升档时齿套处换档力为750N，降档时齿套处换档力为1000N。

（211）在4档与6档之间切换进行试验时，以4000rpm的输入转速驱动汽车机械式自动变速器，使变速器从4档升档至6档，并在6档档位保持2秒时间。

之后，再将变速器从6档降档至4档，并在4档档位保持2秒时间。

重复上述过程0.1万次或0.1万次以上，其中升档时齿套处换档力为750N，降档时齿套处换档力为1000N。

（212）在2档与5档之间切换进行试验时，以4000rpm的输入转速驱动汽车机械式自动变速器，使变速器从2档升档至5档，并在5档档位保持2秒时间。

之后，再将变速器从5档降档至2档，并在2档档位保持2秒时间。

重复上述过程0.1万次或0.1万次以上，其中升档时齿套处换档力为1000N，降档时齿套处换档力为1250N。

（213）在3档与6档之间切换进行试验时，以4000rpm的输入转速驱动汽车机械式自动变速器，使变速器从3档升档至6档，并在6档档位保持2秒时间。

之后，再将变速器从6档降档至3档，并在3档档位保持2秒时间。

重复上述过程0.1万次或0.1万次以上，其中升档时齿套处换档力为1000N，降档时齿套处换档力为1250N。

为了辅助实现上述机械式自动变速器同步器疲劳寿命的试验方法，本发明还提出了一种机械式自动变速器同步器试验台10，其结构示意图如图1所示，该试验台10包括控制柜1、扭矩传感器2、传动轴3、恒温油路系统4、调速电机5、同步皮带6、计算机7、机械式自动变速器安装座以及自动变速箱控制单元安装座。图1中还包括位于自动变速箱控制单元安装座上的自动变速箱控制单元（TCU）8以及位于机械式自动变速器安装座上的机械式自动变速器9，该机械式自动变速器9包括离合器执行机构9a和选换挡机构9b。

其中，控制柜1和计算机7均与调速电机5连接，调速电机5的输出端通过同步皮带6与传动轴3连接，扭矩传感器2位于传动轴3上，传动轴3还与机械式自动变速器安装座连接；调速电机5在控制柜1和计算机7的控制下工作，调速电机5通过传动轴3为待测的机械式自动变速器9提供扭矩，扭矩传感器2测量传动轴3上传递的输入扭矩。恒温油路系统4的一端与控制柜1连接，另一端连接到机械式自动变速器安装座处，用于为待测的机械式自动变速器9提供润滑油。计算机7既与调速电机5连接，又与自动变速箱控制单元安装座连接，通过控制TCU8来控制待测变速器的工作。计算机7通过TCU8设定试验所需参数，如进档力和退档力、档位保持时间、重复试验的次数等，并基于这些参数，控制待测变速器的离合器执行机构9a和选换挡机构9b以及整个试验过程的进行。

在该试验台上进行同步器疲劳寿命的试验时，应将待测的机械式自动变速器以及其TCU均安装到该试验台10上。通过控制柜1调节调速电机5，使其转速调节至设定的试验所需的输入转速，调节恒温油路系统4，使润滑油的油温处于所需油温80℃～90℃。调速电机5通过与其连接的同步皮带6使传动轴3的转速和待测的机械式自动变速器9的转速调节至试验所需的输入转速，扭矩传感器2监控待测的机械式自动变速器9的输入扭矩，以保证试验时输入扭矩的稳定。

在进行两个档位之间的切换试验时，通过控制柜1设定待测的机械式自动变速器的输入转速，通过计算机7调节TCU8控制调速电机5驱动离合器执行机构9a使离合器分离，通过计算机7调节TCU8控制电机驱动选换挡机构9b将待测的机械式自动变速器9从第一档位换到第二档位，控制同步器结合，离合器结合，并在第二档位维持第一持续时间。

之后，计算机7调节TCU8控制调速电机5驱动离合器执行机构9a使离合器分离，驱动选换挡机构9b使自动变速器从第二档位退回至第一档位，控制同步器结合，离合器结合，并在第一档位维持第二持续时间。通过计算机7调节TCU8设定重复试验的次数、以及换挡和退档时齿套处的换挡力。

本发明通过上述不同档位的切换进行机械式自动变速器的同步器装置的疲劳寿命试验，其试验过程中或试验结束后，没有发现不符合上述评定合格条件的，则认定该机械式自动变速器的同步器装置的疲劳强度合格，否则认定疲劳强度不合格。通过对所有档位进行切换的疲劳寿命试验，如果能证实其被试验样品能满足其疲劳强度的要求，就能充分保证汽车的机械式自动变速器产品在实际使用中，质量完全符合疲劳寿命的质量标准，可以安全使用。

本发明所述的试验方法在不同档位的试验过程中规定了不同的升档力、降档力和档位保持时间，以及不同的重复试验次数，在该试验次数内对汽车的机械式自动变速器进行是否合格的评定。升档力和降档力设定过小，将造成换档时间长，甚至无法换档，影响试验效率；升档力和降档力设定过大，将影响机械式自动变速器的同步器装置的强度，造成试验数据不能充分反映其真实的技术性能。

本发明所述的试验方法可以在本发明的机械式自动变速器试验台上完成，但该试验方法的具体实现的技术方案并不受上述机械式自动变速器试验台的限制，只要采用了该方法构思和技术方案进行的非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。

本发明所述的试验方法是针对验证汽车的机械式自动变速器的同步器装置的疲劳寿命而开发的试验方法，并据此进行试验，确保同步器装置的疲劳寿命，满足汽车机械式自动变速器的使用要求。本发明的述技术方案简单易行，验证了汽车机械式自动变速器的同步器的疲劳寿命，使之满足汽车机械式自动变速器的寿命要求，保证了其可靠性，填补了机械式自动变速器同步器疲劳寿命试验方法的空缺。

上述的对实施例的描述是为便于该技术领域的普通技术人员能理解和应用本发明。熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对这些实施例做出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其他实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本发明不限于这里的实施例，本领域技术人员根据本发明的揭示，不脱离本发明范畴所做出的改进和修改都应该在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种机械式自动变速器同步器疲劳寿命的试验方法，其特征在于：包括以下步骤：

（1）对待测的机械式自动变速器同步器的所有常规档位切换的两个档位之间，均进行档位切换试验，所述两个档位中低档位或者空挡称为第一档位，另一个称为第二档位；所述档位切换试验为：以低于发动机最大输出功率时转速的初始转速驱动待测的机械式自动变速器运转，控制待测的机械式自动变速器从所述第一档位切换到所述第二档位，并在所述第二档位维持第一持续时间；之后，控制待测的机械式自动变速器从所述第二档位切换至所述第一档位，并在所述第一档位维持第二持续时间；

将上述过程重复第一设定次数；

其中，所述初始转速、所述第一持续时间、所述第二持续时间、所述第一设定次数在所述试验方法中均为设定值；

（2）根据整个试验过程中待测的机械式自动变速器的状态，判断所述变速器的同步器的疲劳寿命。

2.根据权利要求1所述的机械式自动变速器同步器疲劳寿命的试验方法，其特征在于：所述步骤（1）中从所述第一档位切换到所述第二档位时齿套处换挡力为第一换挡力，从所述第二档位退回至所述第一档位时齿套处换挡力为第二换挡力，所述第一换挡力与所述第二换挡力在所述试验方法中均为设定值。

3.根据权利要求1所述的机械式自动变速器同步器疲劳寿命的试验方法，其特征在于：所述步骤（1）中，当所述第一档位为1档，所述第二档位为2档时，所述初始转速为3000转每分钟，所述第一持续时间为2秒，所述第二持续时间为2秒，所述第一设定次数为10万次或者10万次以上；优选的，所述第一换挡力为500牛，所述第二换挡力为750牛；

优选的，所述步骤（1）中，当所述第一档位为2档，所述第二档位为3档时，所述初始转速为3000转每分钟，所述第一持续时间为2秒，所述第二持续时间为2秒，所述第一设定次数为10万次或者10万次以上；优选的，所述第一换挡力为500牛，所述第二换挡力为750牛；

优选的，所述步骤（1）中，当所述第一档位为3档，所述第二档位为4档时，所述初始转速为4000转每分钟，所述第一持续时间为2秒，所述第二持续时间为2秒，所述第一设定次数为15万次或者15万次以上；优选的，所述第一换挡力为500牛，所述第二换挡力为750牛；

优选的，所述步骤（1）中，当所述第一档位为4档，所述第二档位为5档时，所述初始转速为4000转每分钟，所述第一持续时间为2秒，所述第二持续时间为2秒，所述第一设定次数为15万次或者15万次以上；优选的，所述第一换挡力为500牛，所述第二换挡力为750牛；

优选的，所述步骤（1）中，当所述第一档位为5档，所述第二档位为6档时，所述初始转速为4000转每分钟，所述第一持续时间为2秒，所述第二持续时间为2秒，所述第一设定次数为15万次或者15万次以上；优选的，所述第一换挡力为500牛，所述第二换挡力为750牛；

优选的，所述步骤（1）中，当所述第一档位为空档，所述第二档位为1档时，所述初始转速为2000转每分钟，所述第一持续时间为2秒，所述第二持续时间为2秒，所述第一设定次数为10万次或者10万次以上；优选的，所述第一换挡力为750牛，所述第二换挡力为250牛；

优选的，所述步骤（1）中，当所述第一档位为空档，所述第二档位为倒档时，所述初始转速为2000转每分钟，所述第一持续时间为2秒，所述第二持续时间为2秒，所述第一设定次数为5万次或者5万次以上；优选的，所述第一换挡力为750牛，所述第二换挡力为250牛；

优选的，所述步骤（1）中，当所述第一档位为1档，所述第二档位为3档时，所述初始转速为4000转每分钟，所述第一持续时间为2秒，所述第二持续时间为2秒，所述第一设定次数为0.1万次或者0.1万次以上；优选的，所述第一换挡力为750牛，所述第二换挡力为1250牛；

优选的，所述步骤（1）中，当所述第一档位为2档，所述第二档位为4档时，所述初始转速为4000转每分钟，所述第一持续时间为2秒，所述第二持续时间为2秒，所述第一设定次数为0.1万次或者0.1万次以上；优选的，所述第一换挡力为750牛，所述第二换挡力为1000牛；

优选的，所述步骤（1）中，当所述第一档位为3档，所述第二档位为5档时，所述初始转速为4000转每分钟，所述第一持续时间为2秒，所述第二持续时间为2秒，所述第一设定次数为0.1万次或者0.1万次以上；优选的，所述第一换挡力为750牛，所述第二换挡力为1000牛；

优选的，所述步骤（1）中，当所述第一档位为4档，所述第二档位为6档时，所述初始转速为4000转每分钟，所述第一持续时间为2秒，所述第二持续时间为2秒，所述第一设定次数为0.1万次或者0.1万次以上；优选的，所述第一换挡力为750牛，所述第二换挡力为1000牛；

优选的，所述步骤（1）中，当所述第一档位为2档，所述第二档位为5档时，所述初始转速为4000转每分钟，所述第一持续时间为2秒，所述第二持续时间为2秒，所述第一设定次数为0.1万次或者0.1万次以上；优选的，所述第一换挡力为1000牛，所述第二换挡力为1250牛；

优选的，所述步骤（1）中，当所述第一档位为3档，所述第二档位为6档时，所述初始转速为4000转每分钟，所述第一持续时间为2秒，所述第二持续时间为2秒，所述第一设定次数为0.1万次或者0.1万次以上；优选的，所述第一换挡力为1000牛，所述第二换挡力为1250牛。

3、根据权利要求1所述的机械式自动变速器同步器疲劳寿命的试验方法，其特征在于：所述步骤（2）中根据整个试验过程中待测的机械式自动变速器的状态，判断所述变速器的同步器的疲劳寿命包括：

若在整个试验过程中，待测的机械式自动变速器在换挡时没有异响，且零件没有出现破损、烧蚀、裂纹和异常磨损中的任何一种或者多种现象，则判断待测的机械式自动变速器中的同步器合格；否则，所述同步器不合格。

4.根据权利要求1所述的机械式自动变速器同步器疲劳寿命的试验方法，其特征在于：所述试验方法在所述步骤（1）之前还包括：为待测的机械式自动变速器提供润滑油，并将油温控制在80℃～90℃。

5.根据权利要求1所述的机械式自动变速器同步器疲劳寿命的试验方法，其特征在于：所述步骤（1）中每个档位切换试验的周期控制在5到6秒。

6.一种实现权力要求1所述的机械式自动变速器同步器疲劳寿命的试验方法的试验台，其特征在于：所述试验台包括控制柜、调速电机、同步皮带、传动轴、计算机、自动变速箱控制单元安装座以及待测机械式自动变速器安装座；

其中，所述控制柜和所述计算机均与所述调速电机连接，以控制所述调速电机的运转；

所述调速电机的输出端通过所述同步皮带与所述传动轴连接，所述传动轴还与所述待测机械式自动变速器安装座连接，为待测的机械式自动变速器提供扭矩；

所述计算机还与所述自动变速箱控制单元安装座连接，以与待测的机械式自动变速器的自动变速箱控制单元连接通讯。

7.根据权利要求6所述的机械式自动变速器疲劳寿命的试验台，其特征在于：所述试验台还包括位于所述传动轴上的扭矩传感器，以监测待测机械式自动变速器的输入扭矩。

8.根据权利要求6所述的机械式自动变速器疲劳寿命的试验台，其特征在于：所述试验台还包括与所述控制柜和所述待测机械式自动变速器安装座均连接的恒温油路系统，为待测的机械式自动变速器提供润滑油。