CN104214329A - 一种自动变速器虚拟诊断系统及诊断方法 - Google Patents

一种自动变速器虚拟诊断系统及诊断方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种自动变速器故障诊断方法及系统,旨在解决故障检测与诊断方法无法满足对自动变速器故障诊断高效率、智能化的问题。本发明是通过自动变速器各档位的动力流来分析各个换挡执行元件在不同档位中的功能实现及失效状况,再通过试验方法确定自动变速器故障元件的具体位置。该诊断系统主要由诊断平台和测试分析系统组成,诊断平台包括PXI控制器、CAN总线接口卡、待测车辆TCU、车辆运行状态传感器以及提供道路运行模拟的转鼓试验台。测试分析系统包括由LabVIEW2011构造的基于动力流的诊断系统平台。该设计涉及基于动力流理论的自动变速器虚拟诊断平台,其结构合理、操作简便、性能可靠、通用性强、制造成本低、精度高且能满足生产及维修测试要求。

Description

一种自动变速器虚拟诊断系统及诊断方法
技术领域
[0001] 本发明涉及一种汽车工业领域的故障诊断设备,更确切地说,它涉及一种基于动力流理论的自动变速器虚拟诊断系统与诊断方法。
背景技术
[0002] 为保证汽车安全行驶,汽车自动变速器的运行是否存在异响、换挡是否自如平稳、变速箱是否漏油等检测是汽车自动变速器检测领域的主要检测项目。目前,自动变速器一般均带有故障自诊断系统。但是车载故障自诊断系统只能够识别属于电子电控方面的故障,而并不适用于自动变速器液压系统和机械系统的故障诊断。由于自动变速器构造复杂,对于相同或相似的故障现象有不同的故障机理,仅仅依靠传统的人工检修显然不能满足自动变速器的维修要求。因此,为提高检测效率,设计基于动力流理论的自动变速器虚拟诊断系统,对汽车工业检测领域的技术进步具有重要的意义。
发明内容
[0003] 本发明针对目前无法高效率检测自动变速器的运行状态和诊断自动变速器的故障,提供了一种结构合理、操作简便、性能可靠、通用性强、制造成本低、精度高且能满足生产及维修厂家测试要求的基于动力流理论的自动变速器虚拟诊断系统及诊断方法。
[0004] 为解决上述技术问题,本发明采用如下技术方案予以实现。
[0005] 本发明所提供的自动变速器虚拟诊断系统,是基于动力流理论的自动变速器虚拟诊断系统,主要由诊断平台和测试分析系统组成,参阅图1所示。诊断平台包括=PXI控制器、CAN总线接口卡、待测车辆T⑶、车辆运行状态传感器以及提供道路运行模拟的转鼓试验台。所述测试分析系统是由LabVIEW2011构造的基于动力流分析模式的诊断系统平台,其包括自动变速器性能测试模块、传感器状态监测模块、换挡执行元件故障诊断模块。
[0006] 所述PXI控制器采用型号为PXIe-1075的PXI系统;所述提供道路模拟的转鼓试验台,可采用符合车辆吨位要求的通用底盘测功机转鼓试验台,为自动变速器实验提供移动的路面;所述的CAN总线接口卡一端与OBD-1I接口相连,另一端插于PXI控制器机箱上相应的卡槽中;所述的由LabVIEW2011构造的基于动力流分析模式的诊断系统安装于PXI控制器中;数据经由安装在PXI控制器中的诊断系统处理后,由PXI机箱上的外部显示器进行显示。
[0007] 所述的变速器性能测试模块主要用以测试自动变速器相关的参数信息,包括发动机转速、汽车行驶速度、变速箱输入输出轴转速、节气门位置信息、变速器油温油压,脚制动开关、手制动开关、档位开关、空挡启动开关、超速档开关、多功能开关和空调开关的开关信肩、O
[0008] 所述的传感器状态监测模块主要用以监测与自动变速器控制相关的车辆运行状态传感器的技术状况,包括发动机转速传感器、变速箱输入输出轴转速传感器、节气门位置传感器、变速器油温油压传感器、脚制动开关、手制动开关、档位开关、变速器模式选择开关、空挡启动开关、超速档开关、多功能开关和空调开关的运行状态。
[0009] 所述的换挡执行元件故障诊断模块用以对自动变速器内部换挡执行元件的故障状态进行诊断并对其中存在故障元件进行定位,同时用以显示故障诊断结论与OBD — II故障码信息。
[0010] 一种自动变速器虚拟诊断方法,包括以下具体步骤:
[0011] 步骤一、确定待诊断自动变速器的基本信息,包括其挡位数、换挡执行元件种类、数目以及换挡执行系统的基本结构,绘制自动变速器换挡逻辑表;
[0012] 步骤二、利用自动变速器的换挡逻辑表,确定自动变速器在各挡位的动力流;
[0013] 步骤三、选择相关性试验对变速器进行性能测试,建立自动变速器换挡执行元件的故障码系列,对于不能够直接确定故障的疑似故障元件继续进行其他类型相关性能试验,根据试验结果对其进行进一步判断;
[0014] 步骤四、确定最终试验方案;
[0015] 在获得液压控制系统换挡执行元件故障码的基础上,根据故障元件是否可以准确判定将故障码分成三类:
[0016] a)直接判定故障元件的故障码;
[0017] b)不能直接判定故障元件的故障码;
[0018] c)疑似故障码;
[0019] 步骤五、将某型自动变速器的试验车辆置于转鼓试验台的滚筒上,连接好CAN总线接口卡、PXI机箱等硬件设备,对车辆进行预热10分钟后,打开自动变速器故障诊断系统软件平台,对车辆进行性能测试与故障诊断;对从自动变速器TCU上采集到的各类整车数据信号(如自动变速器油温、主油路油压等)进行实时显示;
[0020] 步骤六、显示自动变速器电子控制系统各传感器的健康状态,对存在故障的传感器进行故障状态的提示,利用转鼓试验台测试发动机转速与车速随时间变化的曲线,计算标定好的诊断设备与本平台性能参数测试模块之间的测试误差,判断传感器是否有故障发生;
[0021] 步骤七、对自动变速器各项性能试验的测试结果进行实时显示;
[0022] 进行时滞试验,首先,测试“R”挡和“D”挡的时滞时间;其次测试车辆各挡位的失速转速,测试出对应挡位失速转速;最后,进行各挡位的油压试验,经过油压试验后测试车辆发动机转速曲线与油压变化曲线;
[0023] 步骤八、显示明确的诊断结论;
[0024] 步骤九、显不自动变速器故障的OBD —II代码。
[0025] 步骤三中,参阅自动变速器换挡执行元件故障表,当某挡位失速转速在正常值的范围内时,证明该挡位油路工作正常,参与该挡位工作的各换挡执行元件均没有故障发生,若某挡位失速转速出现异常,则证明该挡位油路中存在一个或多个出现故障的换挡执行元件,此时利用台架或道路试验对可能出现故障的换挡执行元件的故障状态进行进一步判断。
[0026] 步骤三中,参阅自动变速器换挡执行元件故障分析表,测试自动变速器失速转速时只有两种结果:失速转速正常、失速转速偏高,记失速转速正常的状态为“1”,记失速转速偏高的状态为“0”,“◎”表示一定发生故障,“.”表示可能发生故障,当液压系统中某一个或多个换挡执行元件发生故障时,有唯一的试验结果与之相对应,这些试验结果按照自动变速器换挡执行元件故障分析表中的排列方式进行排列,构成一系列二进制码,利用这些特定的二进制码来表征液压系统换挡执行元件失效的具体情况,并作为自动变速器液压控制系统换挡执行元件的故障码。
[0027] 所述步骤四中a)直接判定故障元件的故障码:
[0028] 故障码特点:在故障码中有较多的“I”和较少的“0”,并且在“可能存在换挡元件故障” 一栏中只有“◎”而没有“.”,表明在进行实际的性能试验中出现与这类故障码相对应的试验结果时,不须做任何辅助试验,直接参照故障码表,实现对故障元件的准确定位。
[0029] 所述步骤四中b)不能直接判定故障元件的故障码:
[0030] 故障码特点:在故障码中“ I ”的和“O”的位数基本持平,并且在“可能存在换挡元件故障”一栏中不仅有“ ◎”而且存在少数“ •”,表明在进行实际的性能试验中出现与这类故障码相对应的试验结果时,只能对部分故障元件进行定位,对某些元件则无法判断其故障状态,需要借助相关档位道路试验来对其故障状态进行判断。
[0031] 所述步骤四中c)疑似故障码:
[0032] 故障码特点:在故障码中“O”的位数明显多于“I”的位数,并且在“可能存在换挡元件故障”一栏中没有或仅有少数“ ◎”而且存在多数“ •”,表明自动变速器液压控制系统内大部分换挡执行元件都已失效,需要检测人员预先对车辆的发动机和液力变矩器进行基础检查与性能测试,排除由于车辆发动机或液力变矩器引起的故障后再进行自动变速器的各项性能试验。
[0033] 本发明的有益效果是:
[0034] 本发明提供了一种结构合理、操作简便、性能可靠、通用性强、制造成本低、精度高的能满足生产及维修厂家测试要求的基于动力流理论的自动变速器虚拟诊断平台,能够实现自动变速器机械及液压系统常见故障的诊断。
附图说明
[0035] 表I是某四挡自动变速器换挡逻辑表;
[0036] 表2是某四挡自动变速器换挡执行元件故障分析表;
[0037] 图1自动变速器故障诊断平台总体设计框图;
[0038] 图2自动变速器故障诊断平台硬件系统;
[0039] 图3自动变速器故障诊断系统主界面框图;
[0040] 图4自动变速器故障诊断系统性能测试模块框图;
[0041] 图5自动变速器故障诊断系统传感器状态监测模块框图;
[0042] 图6自动变速器故障诊断系统换挡执行元件故障诊断模块框图;
[0043] 图7基于动力流的自动变速器故障诊断流程。
具体实施方式
[0044] 下面结合附图对本发明的技术方案和具体实施方式作进一步的详细描述:
[0045] 参阅图1,本发明所提供的基于动力流理论的自动变速器虚拟诊断系统,其特征在于所述的基于动力流理论的自动变速器虚拟诊断系统,由硬件诊断平台和软件测试分析系统组成,硬件诊断平台包括PXI控制器、CAN总线接口卡、待测车辆T⑶、车辆运行状态传感器以及提供道路运行模拟的转鼓试验台。软件系统是由LabVIEW2011构造的基于动力流理论的诊断系统平台,其包括自动变速器性能测试模块、传感器状态监测模块、换挡执行元件故障诊断模块。
[0046] 所述的硬件诊断平台(图2)中的转鼓试验台可以采用普通的底盘测功试验台,用以完成自动变速器故障诊断过程中的车辆道路模拟实验;所述的硬件诊断平台中的车辆运行状态传感器包括发动机转速传感器,变速箱输入、输出轴转速传感器,节气门位置传感器,变速器油温、油压传感器,脚制动开关、手制动开关、档位开关、变速器模式选择开关、空挡启动开关、超速档开关、多功能开关、空调开关等。所述的CAN总线接口卡一端与OBD-1I接口相连,另一端插于PXI机箱上相应的卡槽中。所述的LabVIEW2011构造的诊断系统软件安装于PXI控制器中。数据经由安装在PXI控制器中的诊断系统软件处理后,由PXI机箱上的外部显示器进行显示。
[0047] 所述的由LabVIEW2011构造的基于动力流理论软件诊断系统平台,其包括自动变速器性能测试模块、传感器状态监测模块、换挡执行元件故障诊断模块。
[0048] 所述的变速器性能测试模块主要用以测试自动变速器相关的参数信息。包括发动机转速,汽车行驶速度,变速箱输入、输出轴转速,节气门位置信息,变速器油温、油压,脚制动开关、手制动开关、档位开关、空挡启动开关、超速档开关、多功能开关、空调开关等的开关信息,如图4所示。
[0049] 所述的传感器状态监测模块主要用以监测与自动变速器控制相关的车辆运行状态传感器的技术状况。包括发动机转速传感器,变速箱输入、输出轴转速传感器,节气门位置传感器,变速器油温、油压传感器,脚制动开关、手制动开关、档位开关、变速器模式选择开关、空挡启动开关、超速档开关、多功能开关、空调开关等的运行状态,如图5所示。
[0050] 所述的换挡执行元件故障诊断模块用以对自动变速器内部换挡执行元件的故障状态进行诊断并对其中存在故障元件进行定位,同时用以显示故障诊断结论与OBD — II故障码信息,如图6所示。
[0051] 对于自动变速器而言,虽然其内部存在多条换挡油路,并且在变换不同挡位时,参与其动力传递过程的换挡元件也不尽相同。但针对于单一挡位而言,其动力传递路线即动力流是固定不变的。因此可以将自动变速器中每一挡位视为某一串联系统S,其中包括不同的换挡执行元件Si。由系统可靠性理论可知:在系统各节点可靠度相对独立的条件下,串联系统可靠度等于每一节点可靠度的乘积,即有式1.1:
[0052] Rs 二.R2.R3 …-Rn...........................( 1.1)
/=1
[0053] 式中:RS——某一固定挡位系统的可靠度况——该挡位中第i个元件的可靠度。
[0054] 换言之,串联系统中,任一节点出现故障,则串联系统整体出现故障,而只有当全部节点工作正常时,系统才能正常工作。自动变速器在挡位切换的过程中,某一个换挡执行元件往往参与多条动力传递过程,因此,可以通过合理选择自动变速器不同挡位的试验项目组合方案来进一步定位液压系统的故障元件位置,提高诊断的准确性与效率。
[0055] 表I所示为某四挡行星齿轮变速器的换挡逻辑表,“ V ”表示换挡执行元件参与工作。该变速器由3个行星排组成,其中包含3个离合器(用C表示)、3个单向离合器(用F表示)以及4个制动器(用B表示)。它具有3个前进挡、I个倒挡、I个空挡,变速器操纵杆设有“ P,,、“ R,,、“ N,,、“ D,,、“ 2 ”和“ L ”六个位置。
[0056] 根据自动变速器的换挡逻辑表I可以直观地了解自动变速器在各挡位的动力流。当某一挡位离合器或制动器技术状况不佳发生打滑现象时,会导致相应挡位出现挡位缺失的现象,进而使该挡位失速转速升高;而当该挡位失速转速在正常值的范围内时,证明该挡位油路工作正常,参与该挡位工作的各换挡执行元件均没有故障发生。反之,若该挡位失速转速出现异常,则证明该挡位油路中存在一个或多个出现故障的换挡执行元件,此时可采用自动变速器不同挡位时的失速试验测试的方法,通过试验结果综合判断出现故障的换挡执行元件。
[0057] 由于测试失速转速的前提是保证发动机与液力变矩器不会由于其自身故障对任一挡位的失速转速产生影响,同时只有当发动机输出功率不足或是液力变矩器单向离合器出现卡滞时才会出现自动变速器某一个或多个挡位失速转速低于标准值的情况,因此测试自动变速器失速转速时只可能有两种结果:失速转速正常、失速转速偏高。这里记失速转速正常的状态为“ 1”,记失速转速偏高的状态为“0”,则对于自动变速器不同挡位的失速试验结果分析如表2所示。其中表示一定发生故障;“籲”表示可能发生故障。
[0058] 由表2分析知,当液压系统中某一个或多个换挡执行元件发生故障时,总会有唯一的试验结果与之相对应,这些试验结果按照表中的排列方式进行排列,则构成一系列二进制码。因此,可以利用这些特定的二进制码来表征换挡执行元件失效的具体情况,换言之,即可将这些二进制码当做自动变速器换挡执行元件的故障码。测试中,只要提取上述故障码,即可对故障元件进行准确定位。其故障诊断的流程图如图7所示。
[0059] 本发明所提供的基于动力流理论的自动变速器虚拟诊断系统,所述的基于动力流理论的自动变速器虚拟诊断系统,对于不同型号的自动变速器,按照动力流理论对其进行故障诊断应遵循以下步骤:
[0060] 步骤一、确定待诊断自动变速器的基本信息,包括其挡位数、换挡执行元件种类、数目以及换挡执行系统的基本结构,绘制自动变速器换挡逻辑表,参见表I;
[0061] 步骤二、利用自动变速器的换挡逻辑表,确定自动变速器在各挡位的动力流;
[0062] 步骤三、选择相关性试验对变速器进行性能测试,建立自动变速器换挡执行元件的故障码系列(参见表2),对于不能够直接确定故障的疑似故障元件继续进行其他类型相关性能试验,根据试验结果对其进行进一步判断;
[0063] 参阅表2当某挡位失速转速在正常值的范围内时,证明该挡位油路工作正常,参与该挡位工作的各换挡执行元件均没有故障发生。若某挡位失速转速出现异常,则证明该挡位油路中存在一个或多个出现故障的换挡执行元件,此时利用道路试验对可能出现故障的换挡执行元件的故障状态进行进一步判断;
[0064] 参阅表2测试自动变速器失速转速时只有两种结果:失速转速正常、失速转速偏高。记失速转速正常的状态为“1”,记失速转速偏高的状态为“O”。“◎”表示一定发生故障;“•”表示可能发生故障。当液压系统中某一个或多个换挡执行元件发生故障时,有唯一的试验结果与之相对应,这些试验结果按照表3中的排列方式进行排列,构成一系列二进制码。因此,利用这些特定的二进制码来表征液压系统换挡执行元件失效的具体情况,并当做自动变速器液压控制系统换挡执行元件的故障码。
[0065] 步骤四、确定最终试验方案;
[0066] 在获得液压控制系统换挡执行元件故障码的基础上,根据故障元件是否可以准确判定将故障码分成三类:
[0067] ①直接判定故障元件的故障码:
[0068] 故障码特点:在故障码中有较多的“I”和较少的“0”,并且在“可能存在换挡元件故障”一栏中只有“◎”而没有“•”。表明在进行实际的性能试验中出现与这类故障码相对应的试验结果时,不须做任何辅助试验,直接参照故障码表,实现对故障元件的准确定位。
[0069] ②不能直接判定故障元件的故障码:
[0070] 故障码特点:在故障码中“ I ”的和“O”的位数基本持平,并且在“可能存在换挡元件故障”一栏中不仅有“◎”而且存在少数“•”。表明在进行实际的性能试验中出现与这类故障码相对应的试验结果时,只能对部分故障元件进行定位,对某些元件则无法判断其故障状态,需要借助相关档位道路试验来对其故障状态进行判断。
[0071] ③疑似故障码:
[0072] 故障码特点:在故障码中“O”的位数明显多于“I”的位数,并且在“可能存在换挡元件故障”一栏中没有或仅有少数“◎”而且存在多数“•”。表明自动变速器液压控制系统内大部分换挡执行元件都已失效。需要检测人员预先对车辆的发动机和液力变矩器进行基础检查与性能测试,排除由于车辆发动机或液力变矩器引起的故障后再进行自动变速器的各项性能试验。
[0073] 步骤五、参阅图3将某型自动变速器的试验车辆置于转鼓试验台的滚筒上,连接好CAN总线接口卡、PXI机箱等硬件设备,对车辆进行预热10分钟后,打开自动变速器故障诊断系统软件平台,对车辆进行性能测试与故障诊断。对从自动变速器TCU上采集到的各类整车数据信号(如自动变速器油温、主油路油压等)进行实时显示;
[0074] 步骤六、显示自动变速器电子控制系统各传感器的健康状态,对存在故障的传感器进行故障状态的提示。参阅图5利用转鼓试验台测试发动机转速与车速随时间变化的曲线,计算标定好的诊断设备与本平台性能参数测试模块之间的测试误差,判断传感器是否有故障发生;
[0075] 步骤七、参阅图4对自动变速器各项性能试验的测试结果进行实时显示;
[0076] 参阅图6进行时滞试验,首先,测试“R”挡和“D”挡的时滞时间。其次测试车辆各挡位的失速转速,测试出对应挡位失速转速。最后,进行各挡位的油压试验,经过油压试验后测试车辆发动机转速曲线与油压变化曲线。
[0077] 步骤八、显示明确的诊断结论;
[0078] 步骤九、显示自动变速器故障的OBD — II代码。
[0079] 表I是某四挡自动变速器换挡逻辑表
[0080]
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[0081] 表2是某四挡自动变速器换挡执行元件故障故障分析表
[0082]
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Claims (10)

1.一种自动变速器虚拟诊断系统,其特征在于: 该系统主要由诊断平台和测试分析系统组成,诊断平台包括=PXI控制器、CAN总线接口卡、待测车辆TCU、车辆运行状态传感器以及提供道路运行模拟的转鼓试验台; 所述测试分析系统为由LabVIEW2011构造的基于动力流分析模式的诊断系统,包括自动变速器性能测试模块、传感器状态监测模块和换挡执行元件故障诊断模块; 所述PXI控制器采用型号为PXIe-1075的PXI系统;所述提供道路模拟的转鼓试验台,可采用符合车辆吨位要求的通用底盘测功机转鼓试验台,为自动变速器实验提供移动的路面;所述的CAN总线接口卡一端与OBD-1I接口相连,另一端插于PXI控制器机箱上相应的卡槽中;所述的由LabVIEW2011构造的基于动力流分析模式的诊断系统安装于PXI控制器中;数据经由安装在PXI控制器中的诊断系统处理后,由PXI机箱上的外部显示器进行显/Jn ο
2.根据权利要求1所述的一种自动变速器虚拟诊断系统,其特征在于: 所述的变速器性能测试模块主要用以测试自动变速器相关的参数信息,包括发动机转速、汽车行驶速度、变速箱输入输出轴转速、节气门位置信息、变速器油温油压,脚制动开关、手制动开关、档位开关、空挡启动开关、超速档开关、多功能开关和空调开关的开关信肩、O
3.根据权利要求1或2所述的一种自动变速器虚拟诊断系统,其特征在于: 所述的传感器状态监测模块主要用以监测与自动变速器控制相关的车辆运行状态传感器的技术状况,包括发动机转速传感器、变速箱输入输出轴转速传感器、节气门位置传感器、变速器油温油压传感器、脚制动开关、手制动开关、档位开关、变速器模式选择开关、空挡启动开关、超速档开关、多功能开关和空调开关的运行状态。
4.根据权利要求3所述的一种自动变速器虚拟诊断系统,其特征在于: 所述的换挡执行元件故障诊断模块用以对自动变速器内部换挡执行元件的故障状态进行诊断并对其中存在故障元件进行定位,同时用以显示故障诊断结论与OBD — II故障码信息。
5.一种自动变速器虚拟诊断方法,包括以下具体步骤: 步骤一、确定待诊断自动变速器的基本信息,包括其挡位数、换挡执行元件种类、数目以及换挡执行系统的基本结构,绘制自动变速器换挡逻辑表; 步骤二、利用自动变速器的换挡逻辑表,确定自动变速器在各挡位的动力流; 步骤三、选择相关性试验对变速器进行性能测试,建立自动变速器换挡执行元件的故障码系列,对于不能够直接确定故障的疑似故障元件继续进行其他类型相关性能试验,根据试验结果对其进行进一步判断; 步骤四、确定最终试验方案; 在获得液压控制系统换挡执行元件故障码的基础上,根据故障元件是否可以准确判定将故障码分成三类: a)直接判定故障元件的故障码; b)不能直接判定故障元件的故障码; c)疑似故障码; 步骤五、将某型自动变速器的试验车辆置于转鼓试验台的滚筒上,连接好CAN总线接口卡、PXI机箱等硬件设备,对车辆进行预热10分钟后,打开自动变速器故障诊断系统软件平台,对车辆进行性能测试与故障诊断;对从自动变速器TCU上采集到的各类整车数据信号(如自动变速器油温、主油路油压等)进行实时显示; 步骤六、显示自动变速器电子控制系统各传感器的健康状态,对存在故障的传感器进行故障状态的提示,利用转鼓试验台测试发动机转速与车速随时间变化的曲线,计算标定好的诊断设备与本平台性能参数测试模块之间的测试误差,判断传感器是否有故障发生;步骤七、对自动变速器各项性能试验的测试结果进行实时显示; 进行时滞试验,首先,测试“R”挡和“D”挡的时滞时间;其次测试车辆各挡位的失速转速,测试出对应挡位失速转速;最后,进行各挡位的油压试验,经过油压试验后测试车辆发动机转速曲线与油压变化曲线; 步骤八、显示明确的诊断结论; 步骤九、显示自动变速器故障的OBD — II代码。
6.根据权利要求5所述的一种自动变速器虚拟诊断方法,其特征在于: 步骤三中,参阅自动变速器换挡执行元件故障表,当某挡位失速转速在正常值的范围内时,证明该挡位油路工作正常,参与该挡位工作的各换挡执行元件均没有故障发生,若某挡位失速转速出现异常,则证明该挡位油路中存在一个或多个出现故障的换挡执行元件,此时利用台架或道路试验对可能出现故障的换挡执行元件的故障状态进行进一步判断。
7.根据权利要求5所述的一种自动变速器虚拟诊断方法,其特征在于: 步骤三中,参阅自动变速器换挡执行元件故障分析表,测试自动变速器失速转速时只有两种结果:失速转速正常、失速转速偏高,记失速转速正常的状态为“1”,记失速转速偏高的状态为“0”,“◎”表示一定发生故障,“.”表示可能发生故障,当液压系统中某一个或多个换挡执行元件发生故障时,有唯一的试验结果与之相对应,这些试验结果按照自动变速器换挡执行元件故障分析表中的排列方式进行排列,构成一系列二进制码,利用这些特定的二进制码来表征液压系统换挡执行元件失效的具体情况,并作为自动变速器液压控制系统换挡执行元件的故障码。
8.根据权利要求5所述的一种自动变速器虚拟诊断方法,其特征在于: 所述步骤四中a)直接判定故障元件的故障码: 故障码特点:在故障码中有较多的“I”和较少的“0”,并且在“可能存在换挡元件故障”一栏中只有“ ◎”而没有“籲”,表明在进行实际的性能试验中出现与这类故障码相对应的试验结果时,不须做任何辅助试验,直接参照故障码表,实现对故障元件的准确定位。
9.根据权利要求5所述的一种自动变速器虚拟诊断方法,其特征在于: 所述步骤四中b)不能直接判定故障元件的故障码: 故障码特点:在故障码中“ I”的和“O”的位数基本持平,并且在“可能存在换挡元件故障”一栏中不仅有“ ◎”而且存在少数“ •”,表明在进行实际的性能试验中出现与这类故障码相对应的试验结果时,只能对部分故障元件进行定位,对某些元件则无法判断其故障状态,需要借助相关档位道路试验来对其故障状态进行判断。
10.根据权利要求5所述的一种自动变速器虚拟诊断方法,其特征在于: 所述步骤四中c)疑似故障码: 故障码特点:在故障码中“O”的位数明显多于“I”的位数,并且在“可能存在换挡元件故障”一栏中没有或仅有少数“ ◎”而且存在多数“ •”,表明自动变速器液压控制系统内大部分换挡执行元件都已失效,需要检测人员预先对车辆的发动机和液力变矩器进行基础检查与性能测试,排除由于车辆发动机或液力变矩器引起的故障后再进行自动变速器的各项性能试验。
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