CN103526780A - 一种回灌井中堵水防渗方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种回灌井中堵水防渗方法，首先预制钢片环并在井管上预先焊接卡槽；将橡胶气球放入卡槽内，对橡胶气球加压以使其充满卡槽，将回灌井沉淀管、过滤器、井管对接固定后沉入井孔内，施工砂砾过滤层和粘土球隔水层；将钢片环套在井管上并沉入井孔，当测压表读数随钢片环下沉而同步增大后，对橡胶气球放气减压，并迅速下沉钢片环直至无法继续下沉，使钢片环下部压进卡槽中，橡胶气球则被挤在卡槽与钢片环的空隙中，最后施工混凝土堵水层。本发明可以有效防止成井施工过程中不可避免的井管扰动带来的过滤层堵塞失效及回灌井运行过程中回灌水上涌，甚至可以减小或避免井管倾斜，再结合其他回灌水预处理等措施可最终保证回灌井的正常工作。

Description

一种回灌井中堵水防渗方法

技术领域

本发明属于利用回灌控制地面沉降的基坑降水领域，或者地下水资源管理领域、地下水治理领域，更具体的说，是涉及一种回灌井中堵水防渗方法。

背景技术

在基坑开挖过程中，经常遇到承压水的控制问题。普遍的做法是利用降压井对承压含水层进行降压。同时，为了减小坑内降水对坑外环境的影响，常常利用隔水帷幕截断承压含水层。但随着基坑开挖深度的增加，需要控制的承压含水层也越来越深，此时如果仍用隔水帷幕截断之，有些地区将使得隔水帷幕深度达到70m以上，而对于这样的工程，通常用地下连续墙作为止水帷幕，这将使得基坑工程耗资巨大，很不经济，同时也增加了施工的难度。

在这样的背景下，悬挂式止水帷幕的概念即应运而生。但是采用这一做法，将导致坑外受到坑内降水的影响，最显著的就是地面或建筑物沉降，而产生这种沉降的直接原因就是坑外含水层水位的降低。

因此为了减小或消除坑外水位受坑内降水的影响，坑外地下水回灌的概念则普遍流行起来。但是回灌井成井技术的不成熟一直限制着回灌的发展。目前主要的问题有两个：

（1）回灌井堵水失效。由于常规回灌井井管侧滤料或粘土球的不密实，回灌水在回灌压力作用下往往沿着井管侧壁冒出地面，最终导致回灌井失效。对于此种失效，可以在井管侧充填水泥浆或混凝土堵水。但是随之会产生下一种失效。

（2）回灌井过滤层堵塞失效。虽然回灌井过滤层堵塞的原因很多，但是由于采取（1）中措施堵水后，在水泥浆没有固化前，浆液可能会沿着井管侧粘土球的施工缝隙而渗入过滤层中。如果成井施工过程中，不小心扰动了回灌井而导致井管发生倾斜，这种情况发生的可能性将大大增加。而事实上，在施工时，这种井管扰动不可避免，尤其是在井管埋深较大时更容易发生，这同样将导致回灌井失效。此外，回灌井井管的倾斜也为回灌井运行过程中出现回灌水沿着井管上涌提供了可能。

发明内容

本发明要解决的是常规回灌井常发生堵水防渗失效的技术问题，提供一种回灌井中堵水防渗方法，该方法可以有效的防止成井施工过程中不可避免的井管扰动带来的过滤层堵塞失效及回灌井运行过程中的回灌水上涌，甚至可以减小或避免井管发生倾斜，再结合其他回灌水预处理等措施可最终保证回灌井的正常工作。

为了解决上述技术问题，本发明通过以下的技术方案予以实现：

一种回灌井中堵水防渗方法，该方法按照以下步骤进行：

（1）预制钢片环，并在回灌井井管外侧预先焊接卡槽；

所述钢片环是由一个较大直径侧壁和一个较小直径侧壁通过水平圆环连接而成的钢制环状构件，该水平圆环与较大直径侧壁和较小直径侧壁分别形成直角；所述钢片环的较大直径侧壁与井孔内壁贴合并能够相对于井孔自由滑动，所述钢片环的较小直径侧壁与井管外壁贴合并能够相对于井管自由滑动；钢片环的水平圆环上环向均布有预留孔洞；

所述卡槽包括侧壁和底面，其底面与井管密封连接，卡槽侧壁的顶部缩径至与井管间形成一环形的敞口，该敞口应能够使钢片环的较小直径侧壁插入；

（2）探明回灌位置处土层分布，区分隔水土层和拟回灌承压含水层，确定回灌井沉淀管、过滤器、井管的长度；

（3）将连接有导管的橡胶气球放入卡槽内，导管末端分别与加压器具、测压表、减压器具连接，导管随井管沉管前穿过钢片环的预留孔洞；

（4）用加压器具通过导管对橡胶气球加压以使其胀起并充满卡槽，停止加压并维持橡胶气球中的压力；

（5）在地面将回灌井沉淀管、过滤器、井管对接固定后沉入预先钻好的井孔内，连接橡胶气球的导管也随之沉入井孔内；

（6）向过滤器外壁与拟回灌承压含水层间投入砂砾至过滤器以上2m～3m作为砂砾过滤层；在砂砾的围填面以上填入海带，再围填粘土球直至预留卡槽顶面处作为粘土球隔水层；

（7）将预制的钢片环套在井管顶部并沉入井孔，下沉过程中观察测压表的读数，当读数随着钢片环的下沉而同步稳定增大后，用减压器具对橡胶气球放气减压，并迅速下沉钢片环直至无法继续下沉，同时缓慢拔出连接橡胶气球的导管，此时钢片环的较小直径侧壁压进卡槽中，橡胶气球则被钢片环挤在卡槽与钢片环的空隙中；钢片环下沉到位后，用测杆测量钢片环深度以校核。

（8）对井管管壁与井孔孔壁间浇筑混凝土以形成混凝土堵水层，浇筑过程中对混凝土进行同步振动捣实直至井口。

所述钢片环和所述卡槽的钢片厚度均为6mm～8mm。

所述钢片环的较大直径侧壁高度为200mm～400mm，所述钢片环的较小直径侧壁高度为300mm～500mm且等于所述卡槽的总高度；所述钢片环的较小直径侧壁的高度大于等于所述井管直径。

所述钢片环上预留孔洞设置有4～6个。

所述卡槽的总高度300mm～500mm，所述卡槽底面的宽度为20mm～30mm，所述卡槽的敞口宽度为12mm～15mm。

所述卡槽底面与井管通过双面角焊缝焊接。

所述卡槽与井管的连接位置位于回灌井过滤器上方7m～10m。

所述回灌井井管、所述过滤器、所述沉淀管均为不锈钢管。

本发明的有益效果是：

（一）本发明的回灌井中堵水防渗方法着眼于解决回灌工程中较常见的回灌井堵水防渗失效问题，通过分析常见失效模式，将此方法应用于常规回灌井结构体系中，减小或防止回灌井井管在成井施工过程发生倾斜；即便成井过程中井管发生倾斜，也能避免堵水混凝土中水泥浆液渗入粘土球隔水层进而渗入砂砾过滤层中，避免在未来回灌过程中砂砾过滤层中的回灌水在回灌压力作用下沿着回灌井井壁上涌。此外，采用本发明的回灌井堵水防渗方法能延长上述水泥浆液渗漏和回灌水上涌的水力路径，因此增大了回灌井堵水防渗安全储备，为未来回灌井的正常运转打下了基础。

（二）本发明的回灌井中堵水防渗方法将钢片环设置于常规回灌井中，能完全隔开混凝土堵水层和粘土球隔水层，可以有效的防止成井施工过程中不可避免的井管扰动带来的过滤层堵塞失效及回灌井运行过程中的堵水失效。

（三）本发明的回灌井中堵水防渗方法在回灌井井管上预留卡槽，并将钢片环压入卡槽中，这一装置将延长回灌水和水泥浆液的渗流路径，从而增加了回灌井堵水防渗安全储备。

（四）本发明的回灌井中堵水防渗方法采用的钢片环与卡槽的钢片均具有一定厚度和刚度，通过将其运用于常规回灌井结构中，可防止或减小回灌井在后续施工过程中发生由于井管扰动而产生的井管倾斜，从而保证回灌井的成井质量，并对未来回灌过程的顺利进行打下基础。

附图说明

图1是常规回灌井在成井施工过程中由于普遍发生的井管倾斜而导致的堵水防渗失效模式示意图；

图2（a）为钢片环的立体图；图2（b）为钢片环的平面图；图2（c）为钢片环的剖面图；

图3是回灌井管上预留卡槽的立体示意图；

图4是回灌井管上预留卡槽的剖面示意图；

图5是向回灌井沉井后的状态示意图；

图6是向回灌井中填入粘土球后的状态示意图；

图7是钢片环插入卡槽后的状态示意图；

图8是回灌井成井结束后的井状态示意图；

图中：1，混凝土堵水层；2，井管；3，粘土球隔水层；4，水泥浆液；5，砂砾过滤层；6，钢片环；7，卡槽；8，大直径侧壁；9，小直径侧壁；10，水平圆环；11，预留孔洞；12，双面角焊缝；13，过滤器；14，隔水土层；15，拟回灌承压含水；16，沉淀管；17，导管；18，橡胶气球；19，加压器具；20，测压表；21，减压器具；22，测杆；23，混凝土导管。

具体实施方式

为能进一步了解本发明的发明内容、特点及效果，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：

首先，简要介绍一下常规回灌井的堵水防渗失效模式。如图1所示，由于成井施工过程中，特别是在施做混凝土堵水层1时，由于需要对混凝土进行振动捣实，在不均匀或不对称的振动荷载作用下，井管2易发生向一侧的倾斜。一方面，由于粘土球隔水层3本质是一层颗粒较细的粘性土，其可塑性使得其在井管2未倾斜前就有了一定形状，而在井管2倾斜后，当隔水层中粘土球未来得及发生变形之前，混凝土堵水层1中未固化的水泥浆液4在重力作用下可顺着隔水层中粘土球与井管2间的缝隙流入砂砾过滤层5中并堵塞砂砾过滤层5，最终导致回灌井失效；另一方面，由于井管2倾向一侧的粘土球隔水层3的下端较井管2未倾斜时疏松，这为回灌井运行过程中出现回灌水沿着井管上涌提供了可能。

为了克服上述的回灌井失效问题，本发明设计了钢片环6，如图2、图7、图8，并与井管2上预先焊接的卡槽7一同运用于本实施例中。最终目的是形成图8所示回灌井结构，即将钢片环6下部压入卡槽7中，使得粘土球隔水层3与其上混凝土堵水层1被完全隔开，确保堵水防渗效果。为更好地理解该实施例的具体施工步骤，先将钢片环6和卡槽7的具体形状和尺寸进行说明。

如图2（a）所示，钢片环6是由一个较大直径侧壁8和一个较小直径侧壁9通过水平圆环10连接而成的钢制环状构件，该水平圆环10与较大直径侧壁8和较小直径侧壁9分别形成直角。钢片环6的水平圆环10上环向均布设置6个预留孔洞11，这使得钢片环6能较方便的沉入井孔中，预留孔洞11通常为4～6个。钢片环6的较大直径侧壁与井孔内壁贴合并能够相对于井孔自由滑动，钢片环6的较小直径侧壁与井管2外壁贴合并能够相对于井管自由滑动。在地面应当预先将钢片环6套在井管2上来回滑动以确保其可滑性，并试验确保其能压进卡槽7中。

具体地，本实施例中钢片环6的钢片厚度为6mm，其取值范围通常在6mm～8mm。如图2（b）、2（c）所示，钢片环6的较大直径侧壁8高度e=200mm，其取值范围通常在200mm～400mm；钢片环6的较小直径侧壁9高度f=325mm，其取值范围通常在300mm～500mm，且D≤f=c，其中，D=325mm，为回灌井井管2直径，如图4所示。钢片环6的较小直径侧壁9所形成下开口的直径g=335mm；水平圆环10的宽度h=185mm，h应满足关系式h=0.5(D’–g)，其中，D’=700mm，为回灌井井孔孔径，如图4所示。水平圆环10上预留孔洞11的宽度i=35mm，其取值范围通常在35mm≤i≤45mm；预留孔洞11对应的圆心角α=30°，其取值范围通常在30°～45°。

如图3、图4所示，卡槽7是在回灌井井管2上预先焊接的钢制环状构件，包括侧壁和底面，其底面与井管2通过双面角焊缝12焊接，以形成密封连接，该焊接位置位于回灌井过滤器13上方7m，其取值范围通常在7m～10m。卡槽7侧壁的顶部缩径至与井管2间形成一环形的敞口，该敞口应能够使钢片环6的较小直径侧壁9插入，因此敞口宽度应大于钢片环6的钢片厚度；而缩径部分是为了使后续施工步骤中的砾砂和粘土球顺利滑落至井孔中。

具体地，本实施例中卡槽7的钢片厚度为6mm，其取值范围通常在6mm～8mm，卡槽7底面的宽度a=20mm，其取值范围通常在20mm～30mm；卡槽7的总高度c=325mm，其取值范围通常在300mm～500mm，且D≤c=f；卡槽7的敞口宽度d=12mm，其取值范围通常在12mm～15mm。

本发明的一种回灌井中堵水防渗方法的具体操作步骤如下：

如图5所示，探明回灌位置处土层分布，区分隔水土层14和拟回灌承压含水层15，确定回灌井沉淀管16、过滤器13、井管2的长度。回灌井井管2、过滤器13、沉淀管16均为不锈钢管。

将连接有导管17的橡胶气球18放入卡槽7内，导管17的末端分别与加压器具19、测压表20、减压器具21连接。导管17应有足够长度，并且随着井管2沉管前应穿过钢片环6的预留孔洞11，以方便随后通过其预留孔洞11被拔出。

用加压器具19通过导管17对橡胶气球18加压以使其胀起并充满卡槽7，此时停止加压并维持橡胶气球18中的压力。该操作可避免后续向井孔内投放砂砾或粘土球时，砂砾或粘土球进入卡槽7中而堵塞卡槽7；

在地面将回灌井沉淀管16、过滤器13、井管2对接固定后沉入预先钻好的井孔内，连接橡胶气球18的导管17也随之沉入井孔内；

如图6所示，向过滤器13外壁与拟回灌承压含水层15间投入砂砾至过滤器13以上2m作为砂砾过滤层5。在砂砾的围填面以上先填入20cm海带，再围填粘土球直至预留卡槽7顶面处作为粘土球隔水层3。

将预先制作的钢片环6套在井管2顶部，并沉入井孔中。下沉过程中，注意观察测压表20的读数，如果发现读数随着钢片环6的下沉而同步稳定增大，证明此时钢片环6与橡胶气球18已形成接触并开始挤压橡胶气球18，此时用减压器具21开始对橡胶气球18放气减压，与此同时迅速下沉钢片环6，并缓慢拔出连接橡胶气球18的导管17，当钢片环6无法继续下沉时则说明钢片环6的较小直径侧壁9已完全压进卡槽7中，此时导管17也已被拔出，然后可以用测杆22测量钢片环6深度以校核。放完气后的橡胶气球18被钢片环6挤在卡槽7与钢片环6的空隙中。

下入混凝土导管23，如图7所示，对井管2管壁与井孔孔壁间浇筑混凝土以形成混凝土堵水层1，浇筑过程中对混凝土进行同步振动捣实直至井口，如图8所示。由于钢片环6的存在，混凝土中未固化的水泥浆液3和下部粘土球被完全隔开，确保了堵水防渗的效果。

尽管上面结合附图和优选实施例对本发明的优选实施例进行了描述，但是本发明并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，并不是限制性的，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可以作出很多形式的具体变换，这些均属于本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种回灌井中堵水防渗方法，其特征在于，该方法按照以下步骤进行：

（1）预制钢片环，并在回灌井井管外侧预先焊接卡槽；

所述钢片环是由一个较大直径侧壁和一个较小直径侧壁通过水平圆环连接而成的钢制环状构件，该水平圆环与较大直径侧壁和较小直径侧壁分别形成直角；所述钢片环的较大直径侧壁与井孔内壁贴合并能够相对于井孔自由滑动，所述钢片环的较小直径侧壁与井管外壁贴合并能够相对于井管自由滑动；钢片环的水平圆环上环向均布有预留孔洞；

所述卡槽包括侧壁和底面，其底面与井管密封连接，卡槽侧壁的顶部缩径至与井管间形成一环形的敞口，该敞口应能够使钢片环的较小直径侧壁插入；

（2）探明回灌位置处土层分布，区分隔水土层和拟回灌承压含水层，确定回灌井沉淀管、过滤器、井管的长度；

（3）将连接有导管的橡胶气球放入卡槽内，导管末端分别与加压器具、测压表、减压器具连接；

（4）用加压器具通过导管对橡胶气球加压以使其胀起并充满卡槽，停止加压并维持橡胶气球中的压力；

（5）在地面将回灌井沉淀管、过滤器、井管对接固定后沉入预先钻好的井孔内，连接橡胶气球的导管也随之沉入井孔内；

（6）向过滤器外壁与拟回灌承压含水层间投入砂砾至过滤器以上2m～3m作为砂砾过滤层；在砂砾的围填面以上填入海带，再围填粘土球直至预留卡槽顶面处作为粘土球隔水层；

（7）将预制的钢片环套在井管顶部并沉入井孔，下沉过程中观察测压表的读数，当读数随着钢片环的下沉而同步稳定增大后，用减压器具对橡胶气球放气减压，并迅速下沉钢片环直至无法继续下沉，同时缓慢拔出连接橡胶气球的导管，此时钢片环的较小直径侧壁压进卡槽中，橡胶气球则被钢片环挤在卡槽与钢片环的空隙中；

（8）对井管管壁与井孔孔壁间浇筑混凝土以形成混凝土堵水层，浇筑过程中对混凝土进行同步振动捣实直至井口。

2.根据权利要求1所述的一种回灌井中堵水防渗方法，其特征在于，所述钢片环和所述卡槽的钢片厚度均为6mm～8mm。

3.根据权利要求1所述的一种回灌井中堵水防渗方法，其特征在于，所述钢片环的较大直径侧壁高度为200mm～400mm，所述钢片环的较小直径侧壁高度为300mm～500mm且等于所述卡槽的总高度；所述钢片环的较小直径侧壁的高度大于等于所述井管直径。

4.根据权利要求1所述的一种回灌井中堵水防渗方法，其特征在于，所述钢片环上预留孔洞设置有4～6个。

5.根据权利要求1所述的一种回灌井中堵水防渗方法，其特征在于，所述卡槽的总高度300mm～500mm，所述卡槽底面的宽度为20mm～30mm，所述卡槽的敞口宽度为12mm～15mm。

6.根据权利要求1所述的一种回灌井中堵水防渗方法，其特征在于，所述卡槽底面与井管通过双面角焊缝焊接。

7.根据权利要求1所述的一种回灌井中堵水防渗方法，其特征在于，所述卡槽与井管的连接位置位于回灌井过滤器上方7m～10m。

8.根据权利要求1所述的一种回灌井中堵水防渗方法，其特征在于，所述回灌井井管、所述过滤器、所述沉淀管均为不锈钢管。

9.根据权利要求1所述的一种回灌井中堵水防渗方法，其特征在于，导管随井管沉管前穿过钢片环的预留孔洞。

10.根据权利要求1所述的一种回灌井中堵水防渗方法，其特征在于，步骤（7）中钢片环下沉到位后，用测杆测量钢片环深度以校核。

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