CN103523803B - 一种利用脱水筛制取硝酸钠卤水的方法 - Google Patents
一种利用脱水筛制取硝酸钠卤水的方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN103523803B CN103523803B CN201310466290.4A CN201310466290A CN103523803B CN 103523803 B CN103523803 B CN 103523803B CN 201310466290 A CN201310466290 A CN 201310466290A CN 103523803 B CN103523803 B CN 103523803B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- settling tank
- bittern
- draining screen
- treatment device
- swirler
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
- VWDWKYIASSYTQR-UHFFFAOYSA-N sodium nitrate Chemical compound [Na+].[O-][N+]([O-])=O VWDWKYIASSYTQR-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 80
- 241001131796 Botaurus stellaris Species 0.000 title claims abstract description 54
- 235000010344 sodium nitrate Nutrition 0.000 title claims abstract description 40
- 239000004317 sodium nitrate Substances 0.000 title claims abstract description 39
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 26
- 238000011282 treatment Methods 0.000 claims abstract description 30
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 26
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 7
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims abstract description 7
- 229940001516 sodium nitrate Drugs 0.000 claims description 35
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims description 17
- 238000011221 initial treatment Methods 0.000 claims description 13
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 claims description 12
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 claims description 12
- 239000004571 lime Substances 0.000 claims description 12
- 230000018044 dehydration Effects 0.000 claims description 11
- 238000006297 dehydration reaction Methods 0.000 claims description 11
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims description 7
- 238000000605 extraction Methods 0.000 claims description 5
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 3
- 238000012216 screening Methods 0.000 claims description 2
- 238000004062 sedimentation Methods 0.000 abstract description 10
- 238000000926 separation method Methods 0.000 abstract description 7
- 238000002386 leaching Methods 0.000 description 17
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 7
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 description 7
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 7
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 5
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 5
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 description 4
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 description 4
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 4
- 239000004575 stone Substances 0.000 description 4
- 238000010612 desalination reaction Methods 0.000 description 3
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 3
- 230000005484 gravity Effects 0.000 description 3
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 3
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 description 3
- 239000004576 sand Substances 0.000 description 3
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 description 2
- 238000007710 freezing Methods 0.000 description 2
- 230000008014 freezing Effects 0.000 description 2
- 238000007654 immersion Methods 0.000 description 2
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 2
- 238000004321 preservation Methods 0.000 description 2
- 238000002791 soaking Methods 0.000 description 2
- 239000007921 spray Substances 0.000 description 2
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 1
- 230000005611 electricity Effects 0.000 description 1
- 238000000855 fermentation Methods 0.000 description 1
- 230000004151 fermentation Effects 0.000 description 1
- 238000001914 filtration Methods 0.000 description 1
- 239000013505 freshwater Substances 0.000 description 1
- 238000013038 hand mixing Methods 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 229910017053 inorganic salt Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010413 mother solution Substances 0.000 description 1
- 239000000047 product Substances 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 238000001953 recrystallisation Methods 0.000 description 1
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 1
- 239000012266 salt solution Substances 0.000 description 1
- 238000005185 salting out Methods 0.000 description 1
- 230000002269 spontaneous effect Effects 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 1
- 239000006228 supernatant Substances 0.000 description 1
- 239000006200 vaporizer Substances 0.000 description 1
- 238000005406 washing Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
本发明公开一种利用脱水筛制取硝酸钠卤水的方法。将块料用3#沉淀池来的卤水浸取后再经3#脱水筛脱水；粉料用2#沉淀池来的卤水浸取后再经2#脱水筛脱水；3#脱水筛和2#脱水筛脱水后的残渣用1#沉淀池来的卤水浸取后再经脱水，脱水得残渣；1#脱水筛脱水得到的泥浆水经泥水分离得到的卤水进入1#沉淀池，卤水再进入2#沉淀池；2#脱水筛脱水得到的泥浆水经泥水分离得到的卤水进入2#沉淀池，卤水再进入3#沉淀池；3#脱水筛脱水得到的泥浆水经泥水分离得到的卤水进入3#沉淀池，3#沉淀池中的卤水采出。本发明方法处理低品位硝酸钠矿石可使卤水浓度提升至200mg/L以上，而尾渣中硝酸钠的含量可以控制在0.4%以下。
Description
技术领域
本发明涉及一种从低品位钠硝石矿中提取硝酸钠的方法。
背景技术
从20世纪60年代到90年代，新疆企业利用钠硝石生产硝酸钠规模不大，生产技术也相当原始，基本采用矿物溶浸、溶浸液蒸发浓缩除盐、静态结晶和重结晶精制等生产路线。
当时，开采的钠硝石矿的品位相当高，常常在30%左右，水不溶物比例不大，矿物溶浸常采用溶浸池浸泡、蒸汽直接通入加热并起搅拌作用、三级逆流浸取等方法，通常原料的利用率较高，且浸取液的浓度高，有利于后续加工。浸取液在进行保温沉降后，清液去蒸发浓缩除盐工序。蒸发是在平板钢板锅内进行的，明火直接加热，经人工搅拌溶液，并取出控净析出的盐。待盐析出很少、溶液温度在115-120℃时，即停止蒸发，保温沉降后去结晶工序，结晶通常是在平板结晶池内依靠自然冷却进行。结晶母液去循环工序，粗制硝酸钠去洗涤、除铁及重结晶工序。利用该法生产的产品质量好并且稳定，但该法主要存在以下问题：①能耗较高，用水量大，这在缺水、缺电的偏远地区是一个大问题；②生产周期长，生产规模小。20世纪90年代末至21世纪初，硝酸钠生产技术在溶浸、蒸发、结晶等方面有了较大的进步。首先，由于钠硝石矿品位的降低，溶浸方法改为喷淋堆浸，即将矿石堆成一定形状，以水进行三级逆流喷淋溶浸，使其达到规定的浓度；其次，溶浸液在多级盐田中，利用太阳能自然蒸发浓缩除盐，待到一定浓度转为利用蒸发器继续蒸发浓缩，沉降过滤分盐，上清液去水冷式结晶器结晶。该法虽然较原方法大大降低了能耗、减轻了劳动强度、提高了生产规模，但目前生产不够稳定。这主要是因为含硝酸钠的溶液的性质与其他无机盐溶液性质相差较大，且由于资源的独特性及开采较晚，基础热力学、动力学及“三传”数据较少，影响了生产设计和运行，无法进行优化。
现有对硝酸钠矿石提取工艺采用池浸，即把钠硝石矿放入池中加水浸泡，浸泡后的卤水若浓度不够，再去下一级浸泡池浸泡以提高浓度，当浓度达到一定值后，取蒸发或冷冻提取。从运行情况来看，现有的池浸取工艺对于平均品位在4%左右的矿石，卤水浓度提升至180mg/L已达到其工艺最大极限，再提高卤水浓度已经相当困难，卤水浓度无疑会显著增加后续蒸发或冷冻工序的成本，而且对粉矿无法采用池浸工艺处理，一般采用螺旋分离板框压滤的粉浸工艺处理粉矿，成本及能耗又太高且提取后矿渣硝酸钠含仍在1%以上。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术的上述缺点，提供一种利用脱水筛制取硝酸钠卤水的方法，特别适用于低品位硝酸钠矿石（硝酸钠含量为2～4wt%的矿石）。
本发明实现上述目的所采用的技术方案如下：
一种利用脱水筛制取硝酸钠卤水的方法，包括如下步骤：
(1)硝酸钠矿石原料筛分；
(2)筛分得到的块料与3#沉淀池来的卤水在化灰机中混合，混合后再经3#脱水筛脱水；
(3)筛分得到的粉料与2#沉淀池来的卤水在溶解槽中混合，混合后再经2#脱水筛脱水；
(4)3#脱水筛脱水后的残渣和2#脱水筛脱水后的残渣与1#沉淀池来的卤水在洗渣槽中混合，混合后再经1#脱水筛脱水，脱水后的残渣即为尾矿；
(5)1#脱水筛脱水得到的泥浆水经1#旋流器分离，分离得到的卤水进入1#沉淀池，达到浓度要求的卤水再进入2#沉淀池，在1#沉淀池补充水源；
(6)2#脱水筛脱水得到的泥浆水经2#旋流器分离，分离得到的卤水进入2#沉淀池，达到浓度要求的卤水再进入3#沉淀池；
(7)3#脱水筛脱水得到的泥浆水经3#旋流器分离，分离得到的卤水进入3#沉淀池，3#沉淀池中的卤水浓度达到标准后采出。
一种利用脱水筛制取硝酸钠卤水的系统，包括初级处理装置、二级处理装置和三级处理装置，其中，
初级处理装置包括洗渣槽、1#脱水筛、1#泥浆槽、1#旋流器和1#沉淀池，洗渣槽、1#脱水筛、1#泥浆槽、1#旋流器和1#沉淀池依次顺序连接，1#沉淀池分别与水源和洗渣槽连接；
二级处理装置包括溶解槽、2#脱水筛、2#泥浆槽、2#旋流器和2#沉淀池，溶解槽、2#脱水筛、2#泥浆槽、2#旋流器和2#沉淀池依次顺序连接，2#沉淀池与溶解槽连接；
三级处理装置包括化灰机、3#脱水筛、3#泥浆槽、3#旋流器和3#沉淀池，化灰机、3#脱水筛、3#泥浆槽、3#旋流器和3#沉淀池依次顺序连接，3#沉淀池与化灰机连接；
初级处理装置的1#沉淀池与二级处理装置的2#沉淀池连接，二级处理装置的2#沉淀池连接与三级处理装置的3#沉淀池连接；
二级处理装置的2#脱水筛和三级处理装置的3#脱水筛均与初级处理装置的洗渣槽连接。
有益效果：与现有池浸工艺对于平均品位在4%左右的硝酸钠矿石，卤水浓度最多只能提升至180mg/升，矿渣中硝酸钠含量仍在1%以下相比，本发明方法，对于品位在2～4%的硝酸钠矿进行处理，卤水浓度提升至200mg/L以上，一般能稳定在250mg/L，而尾渣中硝酸钠的含量可以控制在0.4%以下。
附图说明
图1为本发明利用脱水筛制取硝酸钠卤水的工艺流程图。
具体实施方式
以下结合实施例和附图对本发明做进一步详细说明。
本发明利用脱水筛制取硝酸钠卤水的系统，主要包括初级处理装置、二级处理装置和三级处理装置，其中，
初级处理装置包括洗渣槽、1#脱水筛、1#泥浆槽、1#旋流器和1#沉淀池，洗渣槽、1#脱水筛、1#泥浆槽、1#旋流器和1#沉淀池依次顺序连接，1#沉淀池分别与水源和洗渣槽连接；
二级处理装置包括溶解槽、2#脱水筛、2#泥浆槽、2#旋流器和2#沉淀池，溶解槽、2#脱水筛、2#泥浆槽、2#旋流器和2#沉淀池依次顺序连接，2#沉淀池与溶解槽连接；
三级处理装置包括化灰机、3#脱水筛、3#泥浆槽、3#旋流器和3#沉淀池，化灰机、3#脱水筛、3#泥浆槽、3#旋流器和3#沉淀池依次顺序连接，3#沉淀池与化灰机连接；
初级处理装置的1#沉淀池与二级处理装置的2#沉淀池连接，二级处理装置的2#沉淀池连接与三级处理装置的3#沉淀池连接；
二级处理装置的2#脱水筛和三级处理装置的3#脱水筛均与初级处理装置的洗渣槽连接。
利用脱水筛制取硝酸钠卤水的过程如下：
(1)对硝酸钠矿石原料进行筛分，筛孔孔径为20mm，矿石中硝酸钠含量为2～4wt%；
(2)筛分得到的块料（未过筛的大颗粒）进入三级处理装置的化灰机，用来自3#沉淀池的一部分卤水进行混合浸取，浸取块料中的硝酸钠，之后由砂砾泵泵入3#脱水筛，进行脱水；
(3)筛分得到的粉料（过筛的颗粒）则进入二级处理装置的溶解槽，用来自2#沉淀池的一部分卤水进行混合溶解，溶解粉料中的硝酸钠，之后再泵入2#脱水筛，进行脱水；
(4)3#脱水筛脱水后的残渣和2#脱水筛脱水后的残渣送至初级处理装置的洗渣槽，用来自1#沉淀池的一部分卤水（也即硝酸钠溶液）进行混合，进一步浸取残渣中的硝酸钠，之后再泵入1#脱水筛进行脱水，脱水后的残渣即为尾矿，由除渣皮带运出，尾矿渣中硝酸钠含量在0.4wt%以下；
(5)1#脱水筛脱水得到的泥浆水先依靠自流进入1#泥浆槽，在1#泥浆槽中缓冲，再由渣浆泵泵入1#旋流器进行泥水分离，除去泥和砂，分离得到的卤水进入1#沉淀池，1#沉淀池中达到浓度要求（一般控制硝酸钠浓度在50～70mg/L）的卤水再进入2#沉淀池，1#旋流器分离出的泥砂部分返回1#脱水筛，部分排出；
(6)2#脱水筛脱水得到的泥浆水先依靠自流进入2#泥浆槽，在2#泥浆槽中缓冲，再由渣浆泵泵入2#旋流器进行泥水分离，除去泥和砂，分离得到的卤水进入2#沉淀池，2#沉淀池中达到浓度要求（一般控制硝酸钠浓度在110～130mg/L）的卤水再进入3#沉淀池，2#旋流器分离出的泥砂部分返回2#脱水筛，部分排出；
(7)3#脱水筛脱水得到的泥浆水先依靠自流进入3#泥浆槽，在3#泥浆槽中缓冲，再由渣浆泵泵入3#旋流器进行泥水分离，除去泥和砂，分离得到的卤水进入3#沉淀池，3#旋流器分离出的泥砂部分返回3#脱水筛，部分排出，3#沉淀池中的卤水浓度达到标准（硝酸钠浓度≥200mg/L）后采出；
(8)在1#沉淀池中补入新鲜水源。
Claims (2)
1.一种利用脱水筛制取硝酸钠卤水的方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)硝酸钠矿石原料筛分，所述矿石的硝酸钠含量为2-4wt%；
(2)筛分得到的块料与3#沉淀池来的卤水在化灰机中混合，混合后再经3#脱水筛脱水；
(3)筛分得到的粉料与2#沉淀池来的卤水在溶解槽中混合，混合后再经2#脱水筛脱水；
(4)3#脱水筛脱水后的残渣和2#脱水筛脱水后的残渣与1#沉淀池来的卤水在洗渣槽中混合，混合后再经1#脱水筛脱水，脱水后的残渣即为尾矿；
(5)1#脱水筛脱水得到的泥浆水经1#旋流器分离，分离得到的卤水进入1#沉淀池，达到浓度要求的卤水再进入2#沉淀池，在1#沉淀池补充水源；
(6)2#脱水筛脱水得到的泥浆水经2#旋流器分离，分离得到的卤水进入2#沉淀池，达到浓度要求的卤水再进入3#沉淀池；
(7)3#脱水筛脱水得到的泥浆水经3#旋流器分离，分离得到的卤水进入3#沉淀池，3#沉淀池中的卤水浓度达到标准后采出。
2.一种利用脱水筛制取硝酸钠卤水的系统，其特征在于：包括初级处理装置、二级处理装置和三级处理装置，其中，
初级处理装置包括洗渣槽、1#脱水筛、1#泥浆槽、1#旋流器和1#沉淀池，洗渣槽、1#脱水筛、1#泥浆槽、1#旋流器和1#沉淀池依次顺序连接，1#沉淀池分别与水源和洗渣槽连接；
二级处理装置包括溶解槽、2#脱水筛、2#泥浆槽、2#旋流器和2#沉淀池，溶解槽、2#脱水筛、2#泥浆槽、2#旋流器和2#沉淀池依次顺序连接，2#沉淀池与溶解槽连接；
三级处理装置包括化灰机、3#脱水筛、3#泥浆槽、3#旋流器和3#沉淀池，化灰机、3#脱水筛、3#泥浆槽、3#旋流器和3#沉淀池依次顺序连接，3#沉淀池与化灰机连接；
初级处理装置的1#沉淀池与二级处理装置的2#沉淀池连接，二级处理装置的2#沉淀池连接与三级处理装置的3#沉淀池连接；
二级处理装置的2#脱水筛和三级处理装置的3#脱水筛均与初级处理装置的洗渣槽连接。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201310466290.4A CN103523803B (zh) | 2013-10-09 | 2013-10-09 | 一种利用脱水筛制取硝酸钠卤水的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201310466290.4A CN103523803B (zh) | 2013-10-09 | 2013-10-09 | 一种利用脱水筛制取硝酸钠卤水的方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN103523803A CN103523803A (zh) | 2014-01-22 |
| CN103523803B true CN103523803B (zh) | 2015-04-01 |
Family
ID=49926226
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201310466290.4A Expired - Fee Related CN103523803B (zh) | 2013-10-09 | 2013-10-09 | 一种利用脱水筛制取硝酸钠卤水的方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN103523803B (zh) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN105297031A (zh) * | 2015-09-29 | 2016-02-03 | 李素影 | 一种硝酸钠缓蚀片及其制备方法 |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100595149C (zh) * | 2006-10-23 | 2010-03-24 | 新疆硝石钾肥有限公司 | 一种用钠硝石逆流循环浸取生产硝酸钠的工艺 |
| CN101343072B (zh) * | 2008-08-20 | 2010-09-22 | 中蓝连海设计研究院 | 用钠硝石生产硝酸钠的方法 |
| CN102167367B (zh) * | 2010-12-28 | 2013-05-08 | 新疆安华矿业投资有限公司 | 利用钠硝石矿回转动态溶浸生产高浓度硝酸钠卤水的工艺 |
| CN102689912B (zh) * | 2012-06-18 | 2014-08-20 | 化工部长沙设计研究院 | 一种分粒级浸取钠硝石中硝酸钠的生产工艺 |
-
2013
- 2013-10-09 CN CN201310466290.4A patent/CN103523803B/zh not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN103523803A (zh) | 2014-01-22 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN104058428B (zh) | 一种新型用光卤石生产氯化钾生产系统及方法 | |
| CN101318845B (zh) | 利用含钾硫酸盐矿制备硫酸钾镁肥的方法 | |
| CN101274778B (zh) | 一种从石煤中提取五氧化二钒的方法 | |
| CN101628722B (zh) | 一种原盐精制的工艺 | |
| CN105668591A (zh) | 一种化学试剂氯化钾的生产方法 | |
| CN102689912B (zh) | 一种分粒级浸取钠硝石中硝酸钠的生产工艺 | |
| CN101979335A (zh) | 稀土矿山废渣废水治理徽量稀土回收工艺 | |
| CN100503440C (zh) | 用硫酸镁亚型含钾卤水制取硫酸钾的方法 | |
| CN103539165A (zh) | 一种利用不溶性含钾岩石生产硫酸钾的方法 | |
| CN102351245A (zh) | 一种钒酸铵的连续生产方法 | |
| CN108998682A (zh) | 一种从硫酸钴溶液中回收钴的方法 | |
| CN107188200B (zh) | 一种钾盐矿石逐级分离高效浮选生产kcl的方法 | |
| CN110963521B (zh) | 一种黄卤制盐母液中氯化钙的提取工艺 | |
| CN112850758A (zh) | 盐湖卤水的提锂系统和提锂方法 | |
| CN100595149C (zh) | 一种用钠硝石逆流循环浸取生产硝酸钠的工艺 | |
| CN102417980B (zh) | 一种硫酸和氨联合浸出红土镍矿生产硫酸镍的方法 | |
| CN103523803B (zh) | 一种利用脱水筛制取硝酸钠卤水的方法 | |
| CN106507805B (zh) | 一种提高铀矿浸出矿浆过滤效率的方法 | |
| CN102167367B (zh) | 利用钠硝石矿回转动态溶浸生产高浓度硝酸钠卤水的工艺 | |
| CN104402062A (zh) | 一种硫铁矿烧渣制备三氯化铁的方法 | |
| CN104531987A (zh) | 一种降低富含石膏碱性铀矿石浸出碱耗的方法 | |
| CN101629242A (zh) | 氧化铝厂固体废弃物的综合处理工艺 | |
| CN103771460B (zh) | 利用含硝酸盐的硫酸镁亚型卤水制取钾混盐矿及生产硝酸钾的方法 | |
| CN204251351U (zh) | 一种制取硝酸钠卤水的分级装置 | |
| CN104988337B (zh) | 一种余酸回收利用的石煤钒矿浸出工艺 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| ASS | Succession or assignment of patent right |
Owner name: SHANSHAN LANGU TECHNOLOGY CO., LTD. Free format text: FORMER OWNER: LONG PING Effective date: 20141118 |
|
| C41 | Transfer of patent application or patent right or utility model | ||
| COR | Change of bibliographic data |
Free format text: CORRECT: ADDRESS; FROM: 830000 URUMQI, XINJIANG UYGUR AUTONOMOUS REGION TO: 838200 TURPAN PREFECTURE, XINJIANG UYGUR AUTONOMOUS REGION |
|
| TA01 | Transfer of patent application right |
Effective date of registration: 20141118 Address after: The 838200 the Xinjiang Uygur Autonomous Region Turpan metro area Shanshan County District seven road and road intersection Liu Minkang District No. 5 1-401 Applicant after: SHANSHAN LANGU TECHNOLOGY CO., LTD. Address before: 830000, room 1, unit 2, building 283, Hongshan Road, Shuimogou District, the Xinjiang Uygur Autonomous Region, Urumqi, 502 Applicant before: Long Ping |
|
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| PP01 | Preservation of patent right |
Effective date of registration: 20170602 Granted publication date: 20150401 |
|
| PP01 | Preservation of patent right | ||
| PD01 | Discharge of preservation of patent |
Date of cancellation: 20190602 Granted publication date: 20150401 |
|
| PD01 | Discharge of preservation of patent | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20150401 Termination date: 20181009 |