CN103498695A - 一种可溶性钾盐矿井筒溶腔充填修复的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种可溶性钾盐矿井筒溶腔充填修复的方法。技术方法为：采用矿井施工产生的石盐（氯化钠）+氯化镁母液+凝结剂配方，按照一定比例搅拌混合成充填浆料，通过施工溜灰管管道用泵输送到竖井井筒溶空区，进行充填硬化成型，充填料、矿体和竖井混凝土井筒之间形成了稳固胶结体，充填后防止了井筒下沉，满足大型采矿设备运输和正常采矿生产的安全要求。本发明充分利用施工产生的石盐，溶腔修复充填料与矿体和井筒紧密结合，修复充填料强度大于矿体自身要求，解决了井筒下沉等危险问题，满足了竖井施工要求，保证工程建设和矿山生产正常运行。是目前可溶性固体钾盐矿矿井混凝土施工溶腔修复非常有效且最具推广应用价值的实用技术。
Description
技术领域
本发明公开了一种可溶性钾盐矿井筒溶腔充填修复的方法，特别涉及到地下埋藏可溶性固体钾盐矿旱采工艺，竖井施工建设中井筒壁后形成溶腔的充填修复技术，是一种井筒溶腔充填修复方法，属于采矿技术领域。
背景技术
目前，固体钾盐矿主要来自于盐湖卤水蒸发和地下开采。钾盐矿的地下开采多采用旱采，竖井施工过程中穿过了矿体，同时穿过了含水层，由于钾盐矿水溶性较强，地下水和上部顶板施工的水顺着井壁下渗进入矿体造成矿体中氯化镁溶解而形成溶腔。如果溶腔不及时进行修复，竖井将出现偏移、下落等极度危险的情况，给采矿生产带来影响，存在极大安全隐患。
矿井井筒壁后溶腔是指地下埋藏可溶性固体钾盐矿采矿工程竖井混凝土施工建设中，可溶性固体钾盐矿与竖井之间由于钾盐矿被水溶解，在施工井筒壁后形成大面积的溶腔，无法采用混凝土修复。
目前国内外可溶性固体钾盐矿的地下开采没有成熟的技术。由于钾盐矿性质特殊，用常规的混凝土进行充填不但不能解决问题，结果适得其反，其原因在于混凝土是水硬性材料，在未完全凝固硬化时进入溶腔和钾盐矿接触，结果是混凝土中的水被钾盐矿吸出，钾盐矿继续溶解，而混凝土则失去水分不能凝结，呈粉状。
发明内容
本发明的目的在于针对地下埋藏钾盐矿竖井施工建设过程中由于钾盐矿溶解而在井筒壁后形成大面积的溶腔，提供一种钾盐矿井筒溶腔充填修复的方法。该方法采用矿井施工产生的石盐（氯化钠）+氯化镁母液+凝结剂的充填修复配方，按照一定比例搅拌混合成充填浆料，通过施工溜灰管管道用泵输送到竖井井筒溶腔区，进行充填硬化成型，充填料、矿体和竖井混凝土形成稳固的凝结体，充填后防止了井筒下沉，满足大型采矿设备运输和正常采矿生产的安全要求。
本发明溶性固体钾盐矿井筒溶腔充填修复的方法技术方案为：
采用矿井施工产生的石盐+氯化镁母液+凝结剂的充填剂，按照石盐：氯化镁母液：凝结剂的质量比为50～75：20～40：5～10的比例搅拌混合成充填浆料，通过施工溜灰管管道用泵输送到竖井井筒溶腔区，进行充填硬化成型，凝结成型的时间为0.5～2小时,充填后溶腔修复充填料抗压强度为0.80～5.0Mpa，充填料和矿体及竖井混凝土之间形成稳固的胶结体。
所述的石盐是指旱采矿井施工建设产生的氯化钠矿体，其中氯化钠即NaCl含量大于90%，粒度为2～30㎜；
所述的氯化镁母液为地下埋藏可溶性固体钾盐矿采矿工程建设排放的氯化镁饱和母液，或者氯化镁与氯化钾或/和氯化钠混合物的一种或多种组合两相/三相平衡的饱和母液，其中氯化镁浓度不低于24%；
所述的凝结剂为天然白云石矿煅烧后的氧化钙镁即MgO·CaO混合物或氧化镁即MgO轻烧粉。
所述充填料和矿体及竖井混凝土之间形成了稳固的胶结体，是指竖井井筒与矿体之间加入充填料并与竖井混凝土和钾盐矿矿体形成的胶结体。
所述的输送至竖井井筒壁后溶腔，是将充填料浆用灌浆泵或加压泵通过溜灰管输送到溶腔区。
所述的混凝土是指常规的硅酸盐水泥混凝土。
本发明公开了一种可溶性固体钾盐矿井筒溶腔充填修复的方法，是保证内陆地区地下埋藏可溶性固体钾盐矿资源开发以及地下旱采采矿工程施工安全的工艺方法之一。
本发明由于“石盐（NaCl）+氯化镁母液+凝结剂”充填料浆具有一定的流动性，将其注入井下与井筒和矿体都胶结在一起，防止钾盐矿继续被水溶解，可以对井筒溶腔进行很好的修复。由于充填料采用的石盐是旱采矿井施工建设产生的氯化钠矿体，氯化镁母液为采矿工程建设排放的氯化镁、氯化钠和氯化钾的三相饱和母液，这样既做到了资源综合利用，又解决了采矿安全问题，满足大型采矿设备运输和正常采矿生产的安全要求。
本发明具有以下实际应用效果：充分利用施工产生的石盐，溶腔修复充填料与矿体和井筒紧密结合，修复充填料强度大于矿体自身要求，解决了井筒下沉等危险问题，满足了竖井施工要求，保证工程建设和矿山生产正常运行。本技术较适用于解决地下埋藏可溶性固体钾盐矿旱采矿井混凝土施工形成溶腔影响采矿安全生产的问题，是目前可溶性固体钾盐矿矿井混凝土施工溶腔修复非常有效且最具推广应用价值的实用技术。
附图说明
下面详细结合附图描述本发明的实施例，对实施例的描述中将变得明细和容易理解本发明上述或附加方面和优点。所述的实施例，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
图1为本发明工艺流程图。
具体实施方式
本发明可溶性钾盐矿井筒溶腔充填修复的方法，是将石盐（氯化钠）、氯化镁母液以及凝结剂搅拌后形成具有流动性的料浆，然后输送至竖井井筒壁后溶腔，经过一定时间后充填浆料硬化成型并与井筒和矿体都胶结在一起，具体步骤如下：
采用矿井施工产生的石盐+氯化镁母液+凝结剂的充填剂，按照石盐：氯化镁母液：凝结剂的质量比为50～75：20～40：5～10的比例搅拌混合成充填浆料，通过施工溜灰管管道用泵输送到竖井井筒溶腔区，进行充填硬化成型，凝结成型的时间为0.5～2小时,充填后溶腔修复充填料抗压强度为0.80～5.0Mpa，充填料和矿体及竖井混凝土之间形成了稳固的胶结体，
所述的石盐是指旱采矿井施工建设产生的氯化钠矿体，其中氯化钠即NaCl含量大于90%，粒度为2～30㎜；
所述的氯化镁母液为地下埋藏可溶性固体钾盐矿采矿工程建设排放的氯化镁饱和母液，或者氯化镁与氯化钾或/和氯化钠混合物的一种或多种组合两相/三相平衡的饱和母液，其中氯化镁浓度不低于24%；
所述的凝结剂为天然白云石矿煅烧后的氧化钙镁（MgO·CaO）混合物或氧化镁即MgO轻烧粉。
所述充填料和矿体及竖井混凝土之间形成了稳固的胶结体，是指竖井井筒与矿体之间加入充填料并与竖井混凝土和钾盐矿矿体形成的胶结体。
所述的输送至竖井井筒壁后溶腔，是将充填料浆用灌浆泵或加压泵通过溜灰管输送到溶腔区。
所述的混凝土是指常规的硅酸盐水泥混凝土。
如图1所示，本发明的一种可溶性钾盐矿井筒溶腔充填修复的方法，首先将旱采矿井施工建设产生的石盐（氯化钠）、氯化镁母液以及凝结剂搅拌后形成具有流动性的料浆。例如，在本发明的一个示例中，在井上将石盐供给到搅拌槽中并调节供给量，同时将凝结剂从料仓中供给到搅拌槽中并调节供给量，另外，将氯化镁母液供给到搅拌槽，最后搅拌成充填料浆。可选地,石盐（氯化钠）：氯化镁母液：凝结剂混合物的质量比为50～75：20～40：5～10。根据试验，养护龄期越长，强度越高。
随后通过施工溜灰管管道用泵输送到竖井井筒溶腔区，进行充填硬化成型，凝结成型的时间为0.5～2小时,充填后溶腔修复充填料抗压强度为0.80～5.0Mpa，充填料和矿体及竖井混凝土之间形成了稳固的胶结体。
以下所有实施例均为模拟井下试验的过程，制样养护在井上进行。
实施例1按照石盐：氯化镁母液：氧化镁（MgO）的质量比为75：20：5，在常温条件下，加入1388千克石盐（NaCl）、370千克氯化镁母液、92千克氧化镁（MgO）采用混凝土搅拌混合机进行混合搅拌，混合时间为5分钟，混合压实1小时后凝结成型为1m3的混合充填料浆，分别在以下时间进行充填材料试模取样测试其充填材料抗压强度，结果如表1所示。
表1
| 时间（天） | 1 | 3 | 7 | 15 | 30 |
| 强度（MPa） | 1.7 | 2.5 | 4.0 | 4.4 | 5.0 |
实施例2：按照石盐（NaCl）：氯化镁母液：氧化镁（MgO）的质量比为50：40：10，在常温条件下，加入870千克石盐（NaCl）、696千克氯化镁母液、174千克氧化镁（MgO）采用混凝土搅拌混合机进行混合搅拌，混合时间为5分钟，混合压实2小时后凝结成型为1m3的混合充填料浆，分别在以下时间进行充填材料试模取样测试其充填材料抗压强度，结果如表2所示。
表2
| 时间（天） | 1 | 3 | 7 | 15 | 30 |
| 强度（MPa） | 0.8 | 1.1 | 1.7 | 1.9 | 2.2 |
实施例3：按照石盐（NaCl）：氯化镁母液：氧化镁（MgO）的质量比为68：25：7，在常温条件下，加入1238千克石盐（NaCl）、455千克氯化镁母液、127千克氧化镁（MgO）采用混凝土搅拌混合机进行混合搅拌，混合时间为5分钟，混合压实1.5小时后凝结成型为1m3的混合充填料浆，分别在以下时间进行充填材料试模取样测试其充填材料抗压强度，结果如表3所示。
表3
| 时间（天） | 1 | 3 | 7 | 15 | 30 |
| 强度（MPa） | 1.2 | 1.8 | 3.3 | 4.2 | 4.5 |
实施例4：按照石盐（NaCl）：氯化镁母液：氧化镁（MgO）的质量比为55：36：9，在常温条件下，加入968千克石盐（NaCl）、634千克氯化镁母液、158千克氧化镁（MgO）采用混凝土搅拌混合机进行混合搅拌，混合时间为5分钟，混合压实1.5小时后凝结成型为1m3的混合充填料浆，分别在以下时间进行充填材料试模取样测试其充填材料抗压强度，结果如表4所示。
表4
| 时间（天） | 1 | 3 | 7 | 15 | 30 |
| 强度（MPa） | 0.8 | 1.4 | 1.7 | 2.3 | 2.8 |
实施例5：按照石盐（NaCl）：氯化镁母液：氧化镁（MgO）的质量比为70：24：6，在常温条件下，加入1288千克石盐（NaCl）、442千克氯化镁母液、110千克氧化镁（MgO）采用混凝土搅拌混合机进行混合搅拌，混合时间为5分钟，混合压实1.5小时后凝结成型为1m3的混合充填料浆，分别在以下时间进行充填材料试模取样测试其充填材料抗压强度，结果如表5所示。
表5
| 时间（天） | 1 | 3 | 7 | 15 | 30 |
| 强度（MPa） | 1.5 | 2.0 | 3.4 | 4.6 | 4.7 |
实施例6：按照石盐（NaCl）：氯化镁母液：氧化镁（MgO）的质量比为65：28：7，在常温条件下，加入1170千克石盐（NaCl）、504千克氯化镁母液、126千克氧化镁（MgO）采用混凝土搅拌混合机进行混合搅拌，混合时间为5分钟，混合压实1.5小时后凝结成型为1m3的混合充填料浆，分别在以下时间进行充填材料试模取样测试其充填材料抗压强度，结果如表6所示。
表6
| 时间（天） | 1 | 3 | 7 | 15 | 30 |
| 强度（MPa） | 1.1 | 1.6 | 2.9 | 3.6 | 3.9 |
实施例7：按照石盐（NaCl）：氯化镁母液：氧化钙镁混合物（CaO·MgO）的质量比为75：20：5，在常温条件下，加入1388千克石盐（NaCl）、370千克氯化镁母液、92千克氧化钙镁混合物（CaO·MgO）采用混凝土搅拌混合机进行混合搅拌，混合时间为5分钟，混合压实0.5小时后凝结成型为1m3的混合充填料浆，分别在以下时间进行充填材料试模取样测试其充填材料抗压强度，结果如表7所示。
表7
| 时间（天） | 1 | 3 | 7 | 15 | 30 |
| 强度（MPa） | 0.8 | 1.1 | 1.7 | 1.7 | 2.0 |
实施例8：按照石盐（NaCl）：氯化镁母液：氧化钙镁混合物（CaO·MgO）的质量比为50：40：10，在常温条件下，加入870千克石盐（NaCl）、696千克氯化镁母液、174千克氧化钙镁混合物（CaO·MgO）采用混凝土搅拌混合机进行混合搅拌，混合时间为5分钟，混合压实1小时后凝结成型为1m3的混合充填料浆，分别在以下时间进行充填材料试模取样测试其充填材料抗压强度，结果如表8所示。
表8
| 时间（天） | 1 | 3 | 7 | 15 | 30 |
| 强度（MPa） | 0.4 | 0.5 | 0.6 | 0.6 | 0.8 |
实施例9：按照石盐（NaCl）：氯化镁母液：氧化钙镁混合物（CaO·MgO）的质量比为60：30：10，在常温条件下，加入1080千克石盐（NaCl）、540千克氯化镁母液、180千克氧化钙镁混合物（CaO·MgO）采用混凝土搅拌混合机进行混合搅拌，混合时间为5分钟，混合压实0.5小时后凝结成型为1m3的混合充填料浆，分别在以下时间进行充填材料试模取样测试其充填材料抗压强度，结果如表9所示。
表9
| 时间（天） | 1 | 3 | 7 | 15 | 30 |
| 强度（MPa） | 0.7 | 0.7 | 1.0 | 1.2 | 1.4 |
实施例10：按照石盐（NaCl）：氯化镁母液：氧化钙镁混合物（CaO·MgO）的质量比为55：35：10，在常温条件下，加入968千克石盐（NaCl）、616千克氯化镁母液、176千克氧化钙镁混合物（CaO·MgO）采用混凝土搅拌混合机进行混合搅拌，混合时间为5分钟，混合压实1小时后凝结成型为1m3的混合充填料浆，分别在以下时间进行充填材料试模取样测试其充填材料抗压强度，结果如表10所示。
表10
| 时间（天） | 1 | 3 | 7 | 15 | 30 |
| 强度（MPa） | 0.6 | 0.8 | 0.9 | 1.0 | 1.0 |
实施例11：按照石盐（NaCl）：氯化镁母液：氧化钙镁混合物（CaO·MgO）的质量比为65：25：10，在常温条件下，加入1183千克石盐（NaCl）、455千克氯化镁母液、182千克氧化钙镁混合物（CaO·MgO）采用混凝土搅拌混合机进行混合搅拌，混合时间为5分钟，混合压实0.5小时后凝结成型为1m3的混合充填料浆，分别在以下时间进行充填材料试模取样测试其充填材料抗压强度，结果如表11所示。
表11
| 时间（天） | 1 | 3 | 7 | 15 | 30 |
| 强度（MPa） | 0.8 | 1.0 | 1.4 | 1.5 | 1.7 |
实施例12：按照石盐（NaCl）：氯化镁母液：氧化钙镁混合物（CaO·MgO）的质量比为70：25：5，在常温条件下，加入1288千克石盐（NaCl）、460千克氯化镁母液、92千克氧化钙镁混合物（CaO·MgO）采用混凝土搅拌混合机进行混合搅拌，混合时间为5分钟，混合压实0.5小时后凝结成型为1m3的混合充填料浆，分别在以下时间进行充填材料试模取样测试其充填材料抗压强度，结果如表12所示。
表12
| 时间（天） | 1 | 3 | 7 | 15 | 30 |
| 强度（MPa） | 0.6 | 0.9 | 1.1 | 1.1 | 1.3 |
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。
Claims (5)
1.一种可溶性固体钾盐矿井筒溶腔充填修复的方法，其特征在于：
采用矿井施工产生的石盐+氯化镁母液+凝结剂的充填剂，按照石盐：氯化镁母液：凝结剂的质量比为50～75： 20～40：5～10的比例搅拌混合成充填浆料，通过施工溜灰管管道用泵输送到竖井井筒溶腔区，进行充填硬化成型，凝结成型的时间为0.5～2小时,充填后溶腔修复充填料抗压强度为0.80～5.0Mpa，充填料和矿体及竖井混凝土之间形成稳固的胶结体。
2.根据权利要求1所述的一种可溶性固体钾盐矿井筒溶腔充填修复的方法，其特征在于：所述的石盐是指旱采矿井施工建设产生的氯化钠矿体，其中氯化钠即NaCl含量大于90%，粒度为2～30㎜；
所述的氯化镁母液为地下埋藏可溶性固体钾盐矿采矿工程建设排放的氯化镁饱和母液，或者氯化镁与氯化钾或/和氯化钠混合物的一种或多种组合两相/三相平衡的饱和母液，其中氯化镁浓度不低于24%；
所述的凝结剂为天然白云石矿煅烧后的氧化钙镁即Mg0·Ca0混合物或氧化镁即Mg0轻烧粉。
3.根据权利要求1所述的一种可溶性钾盐矿井筒溶腔充填修复的方法，其特征在于：所述充填料和矿体及竖井混凝土之间形成了稳固的胶结体，是指竖井井筒与矿体之间加入充填料并与竖井混凝土和钾盐矿矿体形成的胶结体。
4.根据权利要求1所述的一种可溶性钾盐矿井筒溶腔充填修复的方法，其特征在于：所述的输送至竖井井筒壁后溶腔，是将充填料浆用灌浆泵或加压泵通过溜灰管输送到溶腔区。
5.根据权利要求1所述的一种可溶性钾盐矿井筒溶腔充填修复的方法，其特征在于：所述的混凝土是指常规的硅酸盐水泥混凝土。
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