CN103496961A - 一种纳米永磁铁氧体的改性方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及永磁铁氧体的技术领域，具体涉及一种纳米永磁铁氧体的改性方法。其包括配料、添加纳米改性剂、预烧、研磨、充磁、烧结步骤，通过在永磁铁氧体预烧料中加入同牌号永磁铁氧体废弃料、纳米改性剂和合金组分，实现以低成本也能制备出高性能纳米永磁铁氧体，降低成本，提升了市场竞争力，减少了废弃料对环境的污染，工艺过程简单，易操作，适合于批量化生产。
Description
技术领域
本发明涉及永磁铁氧体的技术领域，具体涉及一种纳米永磁铁氧体的改性方法。
背景技术
永磁铁氧体因其具有低廉的价格和较好的磁性能，在磁性材料领域占有着举足轻重的地位，应用领域较为广泛。随着电子设备向小型化、轻型化、薄型化技术的发展，以及计算机、多媒体电脑、通信网络等高新技术发展，特别是近来年随着电子信息产业、电动汽车的高速发展，对高剩磁、高矫顽力、高能积的高性能永磁铁氧体磁性能、尺寸形状及磁通分布等要求越来越高，这更为开发新型永磁铁氧体提供了广阔的发展市场。对于高性能永磁铁氧体的研究和开发，仍将是当今和今后相当长一段时间内最重要的研究课题。
目前，我国的永磁铁氧体在年产量快速增长的同时，由于各企业的技术和设备不同，在永磁铁氧体产品的制备和加工过程中，约产生5~20％的废弃料；而且为提高产品磁性能，永磁体合成过程中大都掺杂一定量的稀土和贵过渡金属。对于报废的铁氧体磁性材料，多数公司是将其集中堆存，这样既占用土地、污染环境，又造成了稀土资源的严重浪费；很少有能回收利用的工艺，即便有少数回用的，也是用于金属冶炼，这大大降低了其利用价值。因此，发明一种永磁铁氧体废料的再生利用技术，实现永磁铁氧体废料资源化和减量化，对提高磁性材料产业的资源利用率和行业经济效益，具有重大的现实意义。
发明内容
针对现有技术上存在的不足，本发明提供一种纳米永磁铁氧体的改性方法，通过回收再利用永磁铁氧体废料，实现永磁铁氧体废料资源化和减量化。
为了实现上述目的，本发明是通过如下的技术方案来实现：
一种纳米永磁铁氧体的改性方法，其包括如下步骤：
(1)配料：按重量百分比计算，将永磁铁氧体100份、同牌号永磁铁氧体废料25份、碳酸锶20份、碳酸钙2份、硼酸0.5份、三氧化二钴1份、三氧化二铁3.5份、三氧化二铬0.5份，混合均匀后，进行三级研磨，首先进入一级研磨机研磨，粒度达到10-15um，然后输送到二级研磨机进行研磨，二级研磨粒度达到2-6um，最后输送到三级研磨机，研磨粒度达到0.5-0.9um；
(2)按重量百分比计算，添加纳米改性剂SiO2、CaCO3、Co3O4、La2O3中的一种或它们的混合物1-1.5份，混合均匀后研磨，研磨粒度为0.5-0.9um；
(3)预烧：将均匀混合研磨后的粉料喷水造球，喷水的含水量为6-8％，球团直径为10-15mm，将球团送入回转窑内焙烧，预烧时间1-6小时，回转窑温度控制为：烘干区200-300℃，氧化区300-1200℃，焙烧区1200-1350℃；
(4)研磨：将预烧出来的球团研磨粉碎，放入球磨机中加水研磨，研磨时间10-15小时；
(5)充磁：将研磨的浆料控水至含水量为30-40％、温度为38-74℃后，加入模具中在压力18-22MPa下制成生坯，生坯密度为3.0-5.4g／cm3，压制时的磁场强度大于9000Gs；
(6)烧结：将干燥的生坯送入烧结窑内进行升温烧结、降温出炉，烧结温度为1100-1250℃，烧结时间为1-6小时，进炉速度25-30mm／min，出炉温度为70-90℃。
上述的一种纳米永磁铁氧体的改性方法，其所述的同牌号永磁铁氧体废料包括烧结后报废的永磁铁氧体、机械加工留下的废渣、报废磁坯和打磨废粉。
上述的一种纳米永磁铁氧体的改性方法，其步骤(4)中的球团、球磨机中的钢球、水的重量百分比为2∶7∶2。
有益效果：
本发明通过在永磁铁氧体预烧料中加入同牌号永磁铁氧体废弃料、纳米改性剂和合金组分，实现以低成本也能制备出高性能纳米永磁铁氧体，降低成本，提升了市场竞争力，减少了废弃料对环境的污染，工艺过程简单，易操作，适合于批量化生产。
具体实施方式
为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
本发明提供的纳米永磁铁氧体的改性方法，包括如下步骤：
(1)配料：按重量百分比计算，将永磁铁氧体100份、同牌号永磁铁氧体废料25份、碳酸锶20份、碳酸钙2份、硼酸0.5份、三氧化二钴1份、三氧化二铁3.5份、三氧化二铬0.5份，混合均匀后，进行三级研磨，首先进入一级研磨机研磨，粒度达到10um，然后输送到二级研磨机进行研磨，二级研磨粒度达到6um，最后输送到三级研磨机，研磨粒度达到0.5um；
(2)按重量百分比计算，添加SiO2纳米改性剂1.5份，混合均匀后继续研磨，研磨粒度0.5um；
(3)预烧：将均匀混合研磨后的粉料喷水造球，喷水的含水量为8％，球团直径为15mm，将球团送入回转窑内焙烧，预烧时间6小时，回转窑温度控制为：烘干区300℃，氧化区900℃，焙烧区1300℃；
(4)研磨：将预烧出来的球团研磨粉碎，放入球磨机中加水研磨，球团、球磨机中的钢球、水的重量百分比为2∶7∶2，研磨时间10小时；
(5)充磁：将研磨的浆料控水至含水量为30％、温度为64℃后，加入模具中在压力18MPa下制成生坯，生坯密度为4.4g／cm3，压制时的磁场强度10000Gs；
(6)烧结：将干燥的生坯送入烧结窑内进行升温烧结、降温出炉，烧结温度为1250℃，烧结时间为6小时，进炉速度30mm／min，出炉温度为80℃。
同牌号永磁铁氧体废料包括烧结后报废的永磁铁氧体、机械加工留下的废渣、报废磁坯和打磨废粉。
本发明通过在永磁铁氧体预烧料中加入同牌号永磁铁氧体废弃料、纳米改性剂和合金组分，实现以低成本也能制备出高性能纳米永磁铁氧体，降低成本，提升了市场竞争力，减少了废弃料对环境的污染，工艺过程简单，易操作，适合于批量化生产。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (3)
1.一种纳米永磁铁氧体的改性方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)配料：按重量百分比计算，将永磁铁氧体100份、同牌号永磁铁氧体废料25份、碳酸锶20份、碳酸钙2份、硼酸0.5份、三氧化二钴1份、三氧化二铁3.5份、三氧化二铬0.5份，混合均匀后，进行三级研磨，首先进入一级研磨机研磨，粒度达到10-15um，然后输送到二级研磨机进行研磨，二级研磨粒度达到2-6um，最后输送到三级研磨机，研磨粒度达到0.5-0.9um；
(2)按重量百分比计算，添加纳米改性剂SiO2、CaCO3、Co3O4、La2O3中的一种或它们的混合物1-1.5份，混合均匀后研磨，研磨粒度为0.5-0.9um；
(3)预烧：将均匀混合研磨后的粉料喷水造球，喷水的含水量为6-8％，球团直径为10-15mm，将球团送入回转窑内焙烧，预烧时间1-6小时，回转窑温度控制为：烘干区200-300℃，氧化区300-1200℃，焙烧区1200-1350℃；
(4)研磨：将预烧出来的球团研磨粉碎，放入球磨机中加水研磨，研磨时间10-15小时；
(5)充磁：将研磨的浆料控水至含水量为30-40％、温度为38-74℃后，加入模具中在压力18-22MPa下制成生坯，生坯密度为3.0-5.4g／cm3，压制时的磁场强度大于9000Gs；
(6)烧结：将干燥的生坯送入烧结窑内进行升温烧结、降温出炉，烧结温度为1100-1250℃，烧结时间为1-6小时，进炉速度25-30mm／min，出炉温度为70-90℃。
2.根据权利要求1所述的一种纳米永磁铁氧体的改性方法，其特征在于，所述的同牌号永磁铁氧体废料包括烧结后报废的永磁铁氧体、机械加工留下的废渣、报废磁坯和打磨废粉。
3.根据权利要求1所述的一种纳米永磁铁氧体的改性方法，其特征在于，步骤(4)中的球团、球磨机中的钢球、水的重量百分比为2∶7∶2。
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