CN103482762B - 一种能够提高单质硫转化率的硫化物废水厌氧脱硫方法 - Google Patents
一种能够提高单质硫转化率的硫化物废水厌氧脱硫方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明提供了一种提高硫化物废水厌氧脱硫工艺中单质硫转化率的方法，该方法通过测定受污染水样中的硫化物浓度确定添加氨氮的浓度，并根据氨氮浓度确定废水停留的时间，当进水中硫化物浓度为50～150mg/L时，用铵盐调节厌氧反应器中氨氮浓度为60～120mg/L，停留48小时。本发明利用氨氮与硝氮反应，中断其继续氧化单质硫为硫酸盐的反应，大幅度提高单质硫的转化率，降低出水硫酸盐的浓度。反应可在中性条件下进行，简单易行，生物活性高，反应器运行稳定。
Description
技术领域
本发明属于环境工程领域，涉及硫化物废水厌氧生物处理方法，具体涉及一种能够提高单质硫转化率的硫化物废水厌氧脱硫方法。
背景技术
目前工业生产中量最大的常规硫化物废水的硫化物浓度在50～150mg/L，硫化物废水中含有一定量的杂质氨氮。工业生产中还会产生一种硝酸盐废水，将这两种废水混合，脱氮硫杆菌在厌氧条件下可以利用废水中的硫化物和硝酸盐，达到同时脱氮除硫的目的，在此基础上开发的厌氧脱硫工艺在硫化物废水的处理、管网系统臭味和腐蚀控制、以及油田硫化物污染控制等领域具有广阔的应用前景，近年来许多学者对该工艺进行了广泛深入的研究。然而，硫化物极易被硝氮氧化为硫酸盐而不是单质硫，致使厌氧脱硫工艺中单质硫的转化率不高、出水硫酸盐浓度较高，限制了该工艺的推广应用。如何提高硫化物废水的厌氧脱硫工艺中单质硫转化率是目前本领域需要克服的技术难题。
现有方法通过提高硫化物浓度来提高单质硫转化率或通过亚硝氮代替硝氮为电子受体降低出水中硫酸盐的含量，尽管这些方法在一定程度上提高了单质硫的转化率，但是由于硫化物、亚硝氮毒性太大，抑制了生物的生长，反应器持续时间短，很难在实际中应用。开发一种新型的提高单质硫转化率的方法具有重要的现实意义。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明旨在提供一种能够提高单质硫转化率的硫化物废水厌氧脱硫方法，该方法针对工业生产中排放量最大的常规硫化物废水，能够在提高单质硫转化率的同时降低毒性，不抑制生物的生长。
为了实现上述技术任务，本发明采用如下技术方案予以实现：
一种能够提高单质硫转化率的硫化物废水厌氧脱硫方法，该方法包括以下步骤：
步骤一，向厌氧反应器中接种厌氧污泥和脱氮硫杆菌菌悬液的混合液，厌氧污泥和脱氮硫杆菌菌悬液的体积比为1：（1～2），对厌氧反应器进行加热，使得厌氧反应器中温度控制在33±1℃，整个厌氧反应器厌氧密闭，无氧气进入；
步骤二，进水管从厌氧反应器的进水孔伸到厌氧反应器中，进水管的端部处于沉积后的厌氧污泥的泥面之上并且处于脱氮硫杆菌菌悬液的液面之下；
步骤三，将含有硫化物的废水与含有硝酸盐的废水混合，得到混合废水，记为进水，所述的进水中硝酸盐对应的氮元素与硫化物对应的硫元素之间的摩尔比为0.4，记为N/S=0.4；
步骤四，通过进水管将混合废水通入厌氧反应器，记为进水，在反应器中进行厌氧脱硫：
当进水中硫化物浓度为50～150mg/L时，用铵盐调节厌氧反应器中氨氮浓度为60～120mg/L，停留48小时。
本发明还具有如下技术特征：
所述的铵盐为氯化铵。
本发明与现有技术比，具有如下有益技术效果：
（1）本发明的方法通过氨氮中断单质硫转化为硫酸盐的途径，大幅度提高单质硫的转化率。
（2）本发明的方法大幅度降低了出水硫酸盐的浓度，将大部分硫化物转化为单质硫。现有技术中提高厌氧脱硫工艺单质硫转化率的方法需要将进水硫化物浓度提高到500～1000mg/L，这一方法仅在碱性条件下可以实现脱硫，而且高浓度的硫化物会抑制生物的活性，导致反应器运行失效。而本发明的方法在中性条件下进行，针对浓度为50～150mg/L的硫化物废水单质硫转化率高达80%，实现硫化物废水的无害化处理。
（3）厌氧条件下氨氮和硫化物都会被硝氮氧化，但当二者共存时，氧化氨氮会消耗一部分硝氮，干扰单质硫被氧化的过程，阻碍单质硫被进一步氧化为硫酸盐，从而提高单质硫的转化率。具体原理如下：
同步脱氮除硫：
（Ⅰ）
（Ⅱ）
缺点：如上所述，方程（Ⅰ）产生的单质硫通过方程（Ⅱ）会被继续氧化为硫酸盐，降低单质硫的转化率，提高出水硫酸盐的浓度。
添加氨氮后：
HS－＋0.5NO3 －→0.5NO2 －＋S＋0.5H2O （Ⅲ）
NH4 ＋＋NO2 －→N2＋2H2O （Ⅳ）
5NH4 ＋＋3NO3 －→4N2＋9H2O+2H+ （Ⅴ）
优点：添加氨氮后，单质硫的生成方程由方程（Ⅰ）变为方程（Ⅲ），改变了氧化还原电位，氨氮会与剩余硝氮反应，见方程（Ⅳ）和（Ⅴ），中断上述方程（Ⅱ）转化单质硫为硫酸盐的途径，大幅度提高单质硫的转化率。
附图说明
图1是进水中硫化物浓度为50mg/L时，调节厌氧反应器中氨氮浓度为60mg/L的条件下，出水硫化物浓度、硝氮浓度和厌氧反应器中的浊度随时间的变化曲线。
图2是进水中硫化物浓度为50mg/L时，调节厌氧反应器中氨氮浓度为90mg/L的条件下，出水硫化物浓度、硝氮浓度和厌氧反应器中的浊度随时间的变化曲线。
图3是进水中硫化物浓度为50mg/L时，调节厌氧反应器中氨氮浓度为120mg/L的条件下，出水硫化物浓度、硝氮浓度和厌氧反应器中的浊度随时间的变化曲线。
图4是进水中硫化物浓度为100mg/L时，调节厌氧反应器中氨氮浓度为60mg/L的条件下，出水硫化物浓度、硝氮浓度和厌氧反应器中的浊度随时间的变化曲线。
图5是进水中硫化物浓度为100mg/L时，调节厌氧反应器中氨氮浓度为90mg/L的条件下，出水硫化物浓度、硝氮浓度和厌氧反应器中的浊度随时间的变化曲线。
图6是进水中硫化物浓度为100mg/L时，调节厌氧反应器中氨氮浓度为120mg/L的条件下，出水硫化物浓度、硝氮浓度和厌氧反应器中的浊度随时间的变化曲线。
图7是进水中硫化物浓度为150mg/L时，调节厌氧反应器中氨氮浓度为60mg/L的条件下，出水硫化物浓度、硝氮浓度和厌氧反应器中的浊度随时间的变化曲线。
图8是进水中硫化物浓度为150mg/L时，调节厌氧反应器中氨氮浓度为90mg/L的条件下，出水硫化物浓度、硝氮浓度和厌氧反应器中的浊度随时间的变化曲线。
图9是进水中硫化物浓度为150mg/L时，调节厌氧反应器中氨氮浓度为120mg/L的条件下，出水硫化物浓度、硝氮浓度和厌氧反应器中的浊度随时间的变化曲线。
图10是进水中硫化物浓度为50mg/L时，厌氧反应器中的pH值随着时间的变化曲线。
图11是进水中硫化物浓度为100mg/L时，厌氧反应器中的pH值随着时间的变化曲线。
图12是进水中硫化物浓度为150mg/L时，厌氧反应器中的pH值随着时间的变化曲线。
以下结合附图和实施例对本发明的具体内容作进一步详细地说明。
具体实施方式
本申请经过大量实验研究发现，添加低浓度的氨氮到厌氧脱硫方法中，氨氮消耗部分硝氮，从而中断硝氮将单质硫氧化为硫酸盐的途径，降低出水硫酸盐的浓度，提高该工艺单质硫的转化率。克服了现有厌氧脱硫方法中出水硫酸盐含量高、单质硫转化率低的弊端。
在厌氧反应器的顶部开设有进水孔、排水孔和集气孔，进水孔用来输入待处理的废水，排水孔用来输出经过处理的废水，集气孔用来收集废水处理过程中产生的气体。实际工业废水处理过程中允许废水中含有一定浓度的有机物，COD浓度低于200mg/L即可。
遵从上述技术方案，下述实施例给出一种能够提高单质硫转化率的硫化物废水厌氧脱硫方法，该方法包括以下步骤：
步骤一，向厌氧反应器中接种厌氧污泥和脱氮硫杆菌菌悬液的混合液，厌氧污泥和脱氮硫杆菌菌悬液的体积比为1：（1～2），对厌氧反应器进行加热，使得厌氧反应器中温度控制在33±1℃，整个厌氧反应器厌氧密闭，无氧气进入；
步骤二，进水管从厌氧反应器的进水孔伸到厌氧反应器中，进水管的端部处于沉积后的厌氧污泥的泥面之上并且处于脱氮硫杆菌菌悬液的液面之下；
步骤三，将含有硫化物的废水与含有硝酸盐的废水混合，得到混合废水，记为进水，所述的进水中硝酸盐对应的氮元素与硫化物对应的硫元素之间的摩尔比为0.4，记为N/S=0.4；
步骤四，通过进水管将混合废水通入厌氧反应器，记为进水，在反应器中进行厌氧脱硫：
当进水中硫化物浓度为50～150mg/L时，用铵盐调节厌氧反应器中氨氮浓度为60～120mg/L，停留48小时。
步骤四中，优选的厌氧脱硫条件为：
当进水中硫化物浓度为50mg/L时，用铵盐调节厌氧反应器中氨氮浓度为60～120mg/L，停留48小时；
当进水中硫化物浓度为100mg/L时，用铵盐调节厌氧反应器中氨氮浓度为60～120mg/L，停留48小时；
当进水中硫化物浓度为150mg/L时，用铵盐调节厌氧反应器中氨氮浓度为60～120mg/L，停留48小时。
以下给出本发明的具体实施例，需要说明的是本发明并不局限于以下具体实施例，凡在本申请技术方案基础上做的等同变换均落入本发明的保护范围。
需要说明的是本申请中的硝氮为进水中硝酸盐中对应的氮元素；氨氮为进水中铵盐中对应的氮元素；N/S比为进水中硝酸盐对应的氮元素与硫化物对应的硫元素之间的摩尔比。
需要说明的是以下实施例采用人工配制的废水来模拟工业废水来探寻提高单质硫转化率的硫化物废水厌氧脱硫方法。由于Na2S·9H2O不稳定，容易分解，硫化物浓度越高分解程度越大。
实施例1：确定最佳N/S比
步骤一，向容积为1L的厌氧反应器中接种厌氧污泥和脱氮硫杆菌菌悬液的混合液，厌氧污泥和脱氮硫杆菌菌悬液的体积比为1:1，厌氧污泥和脱氮硫杆菌菌悬液的混合液的用量占厌氧反应器的1/3，在恒温水箱中对厌氧反应器进行加热，使得厌氧反应器中温度控制在33±1℃，整个厌氧反应器厌氧密闭，无氧气进入；
步骤二，进水管从厌氧反应器的进水孔伸到厌氧反应器中，进水管的端部处于沉积后的厌氧污泥的泥面之上并且处于脱氮硫杆菌菌悬液的液面之下；
步骤三，采用煮沸的去离子水添加Na2S·9H2O模拟硫化物废水，采用煮沸的去离子水添加NaNO3模拟硝氮废水，将硫化物废水与硝氮废水混合，得到混合废水，记为进水，使得进水硫化物的浓度为100mg/L；通过进水管将进水通入厌氧反应器，在反应器中进行厌氧脱硫；
步骤四，共设5组厌氧反应器，通过进水管将进水通入厌氧反应器之前先向厌氧反应器中加氯化铵，调整5组厌氧反应器中进水氨氮浓度依次为0mg/L、50mg/L、100mg/L、150mg/L、200mg/L，再将进水通入厌氧反应器中，进行进水中不同氨氮浓度对厌氧同步脱氮除硫的影响试验，进水停留时间为24h，并设置进水N/S比分别为0.4、0.6和0.8，进行上述试验。
试验过程中采用集气法从厌氧反应器的集气孔中测定产气量。从厌氧反应器的排水孔中取水样，每隔24h取样测定，采用亚甲基蓝分光光度法测定硫化物(S2--S)浓度；采用紫外分光光度法测定硝氮（NO3 --N）浓度；采用纳氏试剂法测定氨氮浓度。测定结果如表1所示。
表1不同氨氮浓度、N/S比条件下单质硫的转化率
从表1可以看出，进水的N/S比为0.4条件下，氨氮浓度高于100mg/L时，出水硫酸盐浓度明显降低，单质硫转化率高达70%以上。其他两个N/S比条件下，即N/S比为0.6或0.8的条件下效果不明显。
实施例2：进水硫化物的浓度为50mg/L
本实施例中的步骤一和步骤二的过程与实施例1中的步骤一和步骤二的过程相同。
步骤三，采用煮沸的去离子水添加Na2S·9H2O模拟硫化物废水，采用煮沸的去离子水添加NaNO3模拟硝氮废水，将硫化物废水与硝氮废水混合，得到混合废水，记为进水，使得进水硫化物的浓度为50mg/L，使得混合废水N/S比为0.4；通过进水管将进水通入厌氧反应器，在反应器中进行厌氧脱硫；
步骤四，共设5组厌氧反应器，通过进水管将进水通入厌氧反应器之前先向厌氧反应器中加氯化铵，调整5组厌氧反应器中进水氨氮浓度依次为0mg/L、30mg/L、60mg/L、90mg/L、120mg/L，再将进水通入厌氧反应器中，进行进水中不同氨氮浓度对厌氧同步脱氮除硫的影响试验，进水停留时间为36h。
试验过程中采用集气法从厌氧反应器的集气孔中测定产气量。从厌氧反应器的排水孔中取水样，每隔36h取样测定，采用亚甲基蓝分光光度法测定硫化物(S2--S)浓度；采用紫外分光光度法测定硝氮（NO3 --N）浓度；采用纳氏试剂法测定氨氮浓度。试验结果见表2所示。
表2不同氨氮浓度条件下单质硫的转化率
从表2可以看出，N/S比为0.4条件下，氨氮浓度为90mg/L或120mg/L时，停留36h后，出水硫酸盐浓度仅为12mg/L，单质硫转化率高达76%，明显高于不加氨氮的单质硫转化率34%。表明添加氨氮可以提高该工艺单质硫的转化率。
实施例3：进水硫化物的浓度为100mg/L
本实施例与实施例2的区别仅仅在于本实施例中厌氧污泥和脱氮硫杆菌菌悬液的体积比为1:1.5，进水硫化物的浓度为100mg/L，停留时间同样为36h，铵盐采用氯化铵，试验结果见表3所示。
表3不同氨氮浓度条件下单质硫的转化率
从表3可以看出，N/S比为0.4条件下，氨氮浓度为90mg/L时，停留36h后，出水硫酸盐浓度仅为20mg/L，单质硫转化率高达79%，明显高于不加氨氮的单质硫转化率34%。表明添加氨氮可以提高该工艺单质硫的转化率。
实施例4：进水硫化物的浓度为150mg/L
本实施例与实施例2的区别仅仅在于，本实施例中厌氧污泥和脱氮硫杆菌菌悬液的体积比为1:2，进水硫化物的浓度为150mg/L，停留时间为24h，铵盐采用氯化铵，试验结果见表4所示。
表4不同氨氮浓度条件下单质硫的转化率
从表4可以看出，N/S比为0.4条件下，氨氮浓度为120mg/L时，停留24h后，出水硫酸盐浓度仅为30mg/L，单质硫转化率高达80%，明显高于不加氨氮的单质硫转化率34%。表明添加氨氮可以提高该工艺单质硫的转化率。
实施例5：
本实施例的污水处理方法与实施例2相同，进水硫化物的浓度为50mg/L，区别仅在于用氯化铵调节进水中的氨氮浓度为60mg/L、90mg/L和120mg/L，进水在厌氧反应器中连续停留108小时，每12小时取样测定一次，结果如图1至图3所示。
图1是进水中硫化物浓度为50mg/L时，调节厌氧反应器中氨氮浓度为60mg/L的条件下，出水硫化物浓度、硝氮浓度和厌氧反应器中的浊度随时间的变化曲线；图2是进水中硫化物浓度为50mg/L时，调节厌氧反应器中氨氮浓度为90mg/L的条件下，出水硫化物浓度、硝氮浓度和厌氧反应器中的浊度随时间的变化曲线；图3是进水中硫化物浓度为50mg/L时，调节厌氧反应器中氨氮浓度为120mg/L的条件下，出水硫化物浓度、硝氮浓度和厌氧反应器中的浊度随时间的变化曲线。
从图中可以看出，氨氮浓度为60～120mg/L时，停留48h后，出水浊度达到最大值，单质硫产量最大，转化率最高，表明反应结束。
如图10所示，测定结果显示整个反应的pH为7-8，表明反应在中性条件下进行。
由于产生的单质硫呈乳白色细小颗粒，浊度越大表明单质硫产量越大，单质硫硫转化率最高，随着反应时间的延长，单质硫会进一步被转化为硫酸盐，出水变清。
实施例6：
本实施例的污水处理方法与实施例3相同，进水硫化物的浓度为100mg/L，区别仅在于用氯化铵调节进水中的氨氮浓度为60mg/L、90mg/L和120mg/L，进水在厌氧反应器中连续停留108小时，每12小时取样测定一次，结果如图4至图6所示。
图4是进水中硫化物浓度为100mg/L时，调节厌氧反应器中氨氮浓度为60mg/L的条件下，出水硫化物浓度、硝氮浓度和厌氧反应器中的浊度随时间的变化曲线；图5是进水中硫化物浓度为100mg/L时，调节厌氧反应器中氨氮浓度为90mg/L的条件下，出水硫化物浓度、硝氮浓度和厌氧反应器中的浊度随时间的变化曲线；图6是进水中硫化物浓度为100mg/L时，调节厌氧反应器中氨氮浓度为120mg/L的条件下，出水硫化物浓度、硝氮浓度和厌氧反应器中的浊度随时间的变化曲线。
从图中可以看出，氨氮浓度为60～120mg/L时，停留48h后，出水浊度达到最大值，单质硫产量最大，转化率最高，表明反应结束。
如图11所示，测定结果显示整个反应的pH为7-8，表明反应在中性条件下进行。
实施例7：
本实施例的污水处理方法与实施例4相同，进水硫化物的浓度为150mg/L，区别仅在于用氯化铵调节进水中的氨氮浓度为60mg/L、90mg/L和120mg/L，进水在厌氧反应器中连续停留108小时，每12小时取样测定一次，结果如图7至图9所示。
图7是进水中硫化物浓度为150mg/L时，调节厌氧反应器中氨氮浓度为60mg/L的条件下，出水硫化物浓度、硝氮浓度和厌氧反应器中的浊度随时间的变化曲线；图8是进水中硫化物浓度为150mg/L时，调节厌氧反应器中氨氮浓度为90mg/L的条件下，出水硫化物浓度、硝氮浓度和厌氧反应器中的浊度随时间的变化曲线；图9是进水中硫化物浓度为150mg/L时，调节厌氧反应器中氨氮浓度为120mg/L的条件下，出水硫化物浓度、硝氮浓度和厌氧反应器中的浊度随时间的变化曲线。
从图中可以看出，当进水硫化物的浓度为150mg/L时，Na2S·9H2O的分解程度较高，导致进水硫化物浓度低于150mg/L。氨氮浓度为60～120mg/L时，停留48h后，出水浊度达到最大值，单质硫产量最大，转化率最高，表明反应结束。
如图12所示，测定结果显示整个反应的pH为7-8，表明反应在中性条件下进行。
Claims (1)
1.一种能够提高单质硫转化率的硫化物废水厌氧脱硫方法，其特征在于：
该方法包括以下步骤：
步骤一，向容积为1L的厌氧反应器中接种厌氧污泥和脱氮硫杆菌菌悬液的混合液，厌氧污泥和脱氮硫杆菌菌悬液的体积比为1:1，厌氧污泥和脱氮硫杆菌菌悬液的混合液的用量占厌氧反应器的1/3，在恒温水箱中对厌氧反应器进行加热，使得厌氧反应器中温度控制在33±1℃，整个厌氧反应器厌氧密闭，无氧气进入；
步骤二，进水管从厌氧反应器的进水孔伸到厌氧反应器中，进水管的端部处于沉积后的厌氧污泥的泥面之上并且处于脱氮硫杆菌菌悬液的液面之下；
步骤三，采用煮沸的去离子水添加Na2S·9H2O模拟硫化物废水，采用煮沸的去离子水添加NaNO3模拟硝氮废水，将硫化物废水与硝氮废水混合，得到混合废水，记为进水，使得进水硫化物的浓度为50mg/L，使得混合废水N/S比为0.4；通过进水管将进水通入厌氧反应器，在反应器中进行厌氧脱硫；
步骤四，共设5组厌氧反应器，通过进水管将进水通入厌氧反应器之前先向厌氧反应器中加氯化铵，调整5组厌氧反应器中进水氨氮浓度依次均为60mg/L、90mg/L、120mg/L，再将进水通入厌氧反应器中，进行进水中不同氨氮浓度对厌氧同步脱氮除硫的影响试验，进水停留时间为108h；
整个反应的pH为7-8；
或者该方法包括以下步骤：
步骤一，向容积为1L的厌氧反应器中接种厌氧污泥和脱氮硫杆菌菌悬液的混合液，厌氧污泥和脱氮硫杆菌菌悬液的体积比为1:1.5，厌氧污泥和脱氮硫杆菌菌悬液的混合液的用量占厌氧反应器的1/3，在恒温水箱中对厌氧反应器进行加热，使得厌氧反应器中温度控制在33±1℃，整个厌氧反应器厌氧密闭，无氧气进入；
步骤二，进水管从厌氧反应器的进水孔伸到厌氧反应器中，进水管的端部处于沉积后的厌氧污泥的泥面之上并且处于脱氮硫杆菌菌悬液的液面之下；
步骤三，采用煮沸的去离子水添加Na2S·9H2O模拟硫化物废水，采用煮沸的去离子水添加NaNO3模拟硝氮废水，将硫化物废水与硝氮废水混合，得到混合废水，记为进水，使得进水硫化物的浓度为100mg/L，使得混合废水N/S比为0.4；通过进水管将进水通入厌氧反应器，在反应器中进行厌氧脱硫；
步骤四，共设5组厌氧反应器，通过进水管将进水通入厌氧反应器之前先向厌氧反应器中加氯化铵，调整5组厌氧反应器中进水氨氮浓度依次均为60mg/L、90mg/L、120mg/L，再将进水通入厌氧反应器中，进行进水中不同氨氮浓度对厌氧同步脱氮除硫的影响试验，进水停留时间为108h；
整个反应的pH为7-8；
或者该方法包括以下步骤：
步骤一，向容积为1L的厌氧反应器中接种厌氧污泥和脱氮硫杆菌菌悬液的混合液，厌氧污泥和脱氮硫杆菌菌悬液的体积比为1:2，厌氧污泥和脱氮硫杆菌菌悬液的混合液的用量占厌氧反应器的1/3，在恒温水箱中对厌氧反应器进行加热，使得厌氧反应器中温度控制在33±1℃，整个厌氧反应器厌氧密闭，无氧气进入；
步骤二，进水管从厌氧反应器的进水孔伸到厌氧反应器中，进水管的端部处于沉积后的厌氧污泥的泥面之上并且处于脱氮硫杆菌菌悬液的液面之下；
步骤三，采用煮沸的去离子水添加Na2S·9H2O模拟硫化物废水，采用煮沸的去离子水添加NaNO3模拟硝氮废水，将硫化物废水与硝氮废水混合，得到混合废水，记为进水，使得进水硫化物的浓度为150mg/L，使得混合废水N/S比为0.4；通过进水管将进水通入厌氧反应器，在反应器中进行厌氧脱硫；
步骤四，共设5组厌氧反应器，通过进水管将进水通入厌氧反应器之前先向厌氧反应器中加氯化铵，调整5组厌氧反应器中进水氨氮浓度依次均为60mg/L、90mg/L、120mg/L，再将进水通入厌氧反应器中，进行进水中不同氨氮浓度对厌氧同步脱氮除硫的影响试验，进水停留时间为108h；
整个反应的pH为7-8。
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