CN103480655A - 一种消除热轧船板表面麻坑缺陷的控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种消除钢板表面抛丸后色差缺陷的控制方法，在工艺中板材成分控制按重量百分比计包括：C0.15~0.17%、Si0.13~0.2%、Mn1.17~1.21%、P≤0.02%、S≤0.02%、Al0.015~0.05%、Nb0.014~0.02%、V≤0.01%、余量为铁；采用了“高温短时或低温长时”的加热方式，加热后的除鳞完全除掉钢坯表面的氧化铁皮和保护渣颗粒。经过粗轧后，在入精轧前，需采用出口大流量与出口小流量同时喷射的精除鳞方式，大流量除鳞水与小流量除鳞水的重叠量得到弥补。本发明利用钢厂现有的设备和工艺条件，既不增加投资和生产成本，又保证钢板的表面质量和力学性能，同时降低了热轧态钢板的修磨率和改判率，增加了下游用户对钢厂的满意度。

Description

一种消除热轧船板表面麻坑缺陷的控制方法

技术领域

本发明涉及一种钢板表面氧化铁皮的控制方法，具体来讲是一种通过控制热轧态钢板表面的氧化铁皮进而消除热轧船板表面麻坑缺陷的方法。

背景技术

热轧态的钢板在轧制过程中会在钢板表面产生一层氧化铁皮。在不同的热轧条件下，得到的氧化铁皮的结构和厚度是变化的。热轧板在国民经济中发挥越来越大的作用，但主要关注的是性能质量和尺寸精度，表面质量已经成为制约我国热轧板总体质量提升的行业共性问题。由于长期对热轧钢材表面质量缺乏关注，这些产品经常因表面铁皮控制不当而出现红锈、麻坑和麻点等问题，引发众多质量异议甚至退货，严重阻碍了产品档次的提升。尤其是经下游用户反应，热轧态船板表面的麻坑缺陷，严重地影响了钢板的表面质量。船板表面一旦出现了麻坑缺陷，通常需要进行修磨，严重的还要进行改判。麻坑缺陷不仅影响了钢厂的信誉，还影响了下游企业的正常生产。如果缺陷程度严重，超过一定的粗糙度，则脱离生产合同，无法移交用户而造成重大质量损失。因此，为在竞争激烈的国际市场占据一席之地，必须开发出解决我国热轧钢材表面质量问题的专有技术，消除热轧船板表面麻坑缺陷是十分必要的。

目前关于消除钢板表面麻坑和麻点缺陷的措施很多，但较多考虑的是改进加热炉的内部设备，例如烧嘴的控制。或者降低加热炉内的氧化性气氛、改善轧机工作辊的表面质量和冷却水系统、钢坯轧制前翻钢90度等措施。上述各项措施笔者在实践中均试验过，但针对船板的表面麻坑缺陷并没有取得很好的效果。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是，针对现有技术问题，提供一种无需增加设备和投资，不增大生产成本，充分利用现有的设备和工艺流程，通过优化钢种成分、调整加热方式和采用独有的精除鳞方式，便可以达到消除热轧船板表面麻坑缺陷的目的。

本发明解决以上技术问题的技术方案：提供一种消除热轧船板表面麻坑缺陷的控制方法，其炼钢工艺路径为：冶炼→板坯连铸→加热→除鳞→粗轧→精除鳞→精轧→水冷→冷床上空冷，在工艺中板材成分控制按重量百分比计包括：C 0.15~0.17%、Si 0.13~0.2%、Mn 1.17~1.21%、P ≤0.02%、S≤0.02%、Al 0.015~0.05%、Nb 0.014~0.02%、V≤0.01%、余量为铁；

在加热工艺中，加热时采用加热温度为1150℃-1210℃，加热时间为260-300min；或者采用加热温度为1200℃-1300℃，加热时间为120-200min；

在除磷工艺中，采用高压水除鳞，除鳞时水压至少18MPa，除鳞后的钢坯表面无氧化铁皮和保护渣颗粒残留；

钢坯经粗轧后，在进入精轧前，进行精除鳞，精除鳞的方式为出口大流量与出口小流量同时喷射，出口大流量和出口小流量均布置的轧机出口侧，出口大流量除鳞系统朝轧机外侧喷射，喷嘴间距118mm，喷射角30o，重叠度为7.3mm，距离轧机辊系中心线260mm；出口小流量除鳞系统朝轧机内侧喷射，喷射角40o，重叠度为11.2mm，距离轧机辊系中心线200mm；大流量的除鳞水压力为200-220公斤，流量为440-450立方米/小时，小流量的除鳞水压力为230-240公斤，流量为150-160立方米/小时；

精除鳞后，对钢板进行精轧，再经过水冷后在冷床上进行空冷即可。

本发明进一步限定的技术方案为：前述的消除热轧船板表面麻坑缺陷的控制方法，在工艺中板材成分控制按重量百分比计包括：C 0.15%、Si 0.13%、Mn 1.17%、P 0.013%、S 0.01%、Al 0.015%、Nb 0.014%、V 0.008%、余量为铁；

在加热工艺中，加热温度为1205℃，加热时间为293min；

在除磷工艺中，采用高压水除鳞，要求除鳞时水压18MPa，除鳞后的钢坯表面无氧化铁皮和保护渣颗粒残留；

钢坯经粗轧后，在进入精轧前，进行精除鳞，精除鳞的方式为出口大流量与出口小流量同时喷射，大流量的除鳞水压力为205公斤，流量为440立方米/小时，小流量的除鳞水压力为230公斤，流量为150立方米/小时；

精除鳞后，对钢板进行精轧，再经过水冷后在冷床上进行空冷即可。

前述的消除热轧船板表面麻坑缺陷的控制方法，在工艺中板材成分控制按重量百分比计包括：C 0.16%、Si 0.15%、Mn 1.18%、P 0.003%、S 0.008%、Al 0.017%、Nb 0.019%、V 0.009%、余量为铁；

在加热工艺中，加热温度为1209℃，加热时间为267min；

在除磷工艺中，采用高压水除鳞，要求除鳞时水压19MPa，除鳞后的钢坯表面无氧化铁皮和保护渣颗粒残留；

钢坯经粗轧后，在进入精轧前，进行精除鳞，精除鳞的方式为出口大流量与出口小流量同时喷射，大流量的除鳞水压力为210公斤，流量为445立方米/小时，小流量的除鳞水压力为235公斤，流量为152立方米/小时；

精除鳞后，对钢板进行精轧，再经过水冷后在冷床上进行空冷即可。

前述的消除热轧船板表面麻坑缺陷的控制方法，在工艺中板材成分控制按重量百分比计包括：C 0.17%、Si 0.17%、Mn 1.2%、P 0.005%、S 0.009%、Al 0.04%、Nb 0.02%、V 0.008%、余量为铁；

在加热工艺中，加热温度为1150℃，加热时间为300min；

在除磷工艺中，采用高压水除鳞，要求除鳞时水压20MPa，除鳞后的钢坯表面无氧化铁皮和保护渣颗粒残留；

钢坯经粗轧后，在进入精轧前，进行精除鳞，精除鳞的方式为出口大流量与出口小流量同时喷射，大流量的除鳞水压力为220公斤，流量为440立方米/小时，小流量的除鳞水压力为235公斤，流量为152立方米/小时；

精除鳞后，对钢板进行精轧，再经过水冷后在冷床上进行空冷即可。

前述的消除热轧船板表面麻坑缺陷的控制方法，在工艺中板材成分控制按重量百分比计包括：C 0.17%、Si 0.18%、Mn 1.21%、P 0.013%、S 0.002%、Al 0.026%、Nb 0.016%、V 0.005%、余量为铁；

在加热工艺中，加热温度为1249℃，加热时间为128min；

在除磷工艺中，采用高压水除鳞，要求除鳞时水压19MPa，除鳞后的钢坯表面无氧化铁皮和保护渣颗粒残留；

钢坯经粗轧后，在进入精轧前，进行精除鳞，精除鳞的方式为出口大流量与出口小流量同时喷射，大流量的除鳞水压力为220公斤，流量为450立方米/小时，小流量的除鳞水压力为240公斤，流量为160立方米/小时；

精除鳞后，对钢板进行精轧，再经过水冷后在冷床上进行空冷即可。

进一步的，前述的消除热轧船板表面麻坑缺陷的控制方法，在工艺中板材成分控制按重量百分比计包括：C 0.16%、Si 0.14%、Mn 1.18%、P 0.018%、S 0.002%、Al 0.026%、Nb 0.016%、V 0.005%、余量为铁；

在加热工艺中，加热温度为1250℃，加热时间为152min；

在除磷工艺中，采用高压水除鳞，要求除鳞时水压21MPa，除鳞后的钢坯表面无氧化铁皮和保护渣颗粒残留；

钢坯经粗轧后，在进入精轧前，进行精除鳞，精除鳞的方式为出口大流量与出口小流量同时喷射，大流量的除鳞水压力为210公斤，流量为440立方米/小时，小流量的除鳞水压力为238公斤，流量为155立方米/小时；

精除鳞后，对钢板进行精轧，再经过水冷后在冷床上进行空冷即可。

本发明的突出特点和显著的效果主要体现在：

（1）本发明提出了“高温短时或低温长时”的加热方式。针对像A、B板这样的普通船板，可采用较低的加热温度，并配合较长的加热时间。针对像AH32或AH36这样的高强船板，由于高强船板中含有一定量的合金元素，所以需采用较高的加热温度，有利于合金元素固溶到钢板中，但为了控制钢板表面炉生氧化铁皮厚度的过分增长，需配合较短的加热时间。针对不同的船板，分别采用上述两种加热方式，都有利于出加热炉后的除鳞，使得钢坯经过除鳞后表面无炉生氧化铁皮和保护渣颗粒残留。

（2）本发明提出了“出口大流量与出口小流量同时喷射”的精除鳞方式。这种精除鳞方式不仅使大流量除鳞水与小流量除鳞水的重叠量得到弥补，使得在除鳞的效果明显增加，还使钢板沿各个方向的温度均匀一致，以至于热轧后的钢板不仅没有麻坑缺陷，还有效地消除了带状印迹，大大的提高了钢板的表面质量。

（3）本发明利用钢厂现有设备和工艺条件，既不增加投资和生产成本，又提高了生产效率，保证钢板的表面质量和力学性能。

 

具体实施方式

实施例1

冶炼钢水并连铸成板坯，其成分按重量百分比为C 0.15%、Si 0.13%、Mn 1.17%、P 0.013%、S 0.01%、Al 0.015%、Nb 0.014%、V 0.008%、余量为铁；

加热温度为1205℃，加热时间为293min；钢坯出加热炉，然后用高压水除鳞，要求除鳞时水压18MPa，除鳞后的钢坯表面无氧化铁皮和保护渣颗粒残留；

钢坯经粗轧后，在进入精轧前，要进行精除鳞。精除鳞的方式为出口大流量与出口小流量同时喷射，出口大流量和出口小流量均布置的轧机出口侧，出口大流量除鳞系统朝轧机外侧喷射，喷嘴间距118mm，喷射角30^o，重叠度为7.3mm，距离轧机辊系中心线260mm；出口小流量除鳞系统朝轧机内侧喷射，喷射角40^o，重叠度为11.2mm，距离轧机辊系中心线200mm，大流量的除鳞水压力为205公斤，流量为440立方米/小时，小流量的除鳞水压力为230公斤，流量为150立方米/小时。

精除鳞后，对钢板进行精轧，再经过水冷后在冷床上进行空冷。

实施例2

冶炼钢水并连铸成板坯，其成分按重量百分比为C 0.16%、Si 0.15%、Mn 1.18%、P 0.003%、S 0.008%、Al 0.017%、Nb 0.019%、V 0.009%、余量为铁；

加热温度为1209℃，加热时间为267min；然后用高压水除鳞，要求除鳞时水压19MPa，除鳞后的钢坯表面无氧化铁皮和保护渣颗粒残留；

钢坯经粗轧后，在进入精轧前，要进行精除鳞。精除鳞的方式为出口大流量与出口小流量同时喷射，出口大流量和出口小流量均布置的轧机出口侧，出口大流量除鳞系统朝轧机外侧喷射，喷嘴间距118mm，喷射角30^o，重叠度为7.3mm，距离轧机辊系中心线260mm；出口小流量除鳞系统朝轧机内侧喷射，喷射角40^o，重叠度为11.2mm，距离轧机辊系中心线200mm，大流量的除鳞水压力为210公斤，流量为445立方米/小时，小流量的除鳞水压力为235公斤，流量为152立方米/小时。

精除鳞后，对钢板进行精轧，再经过水冷后在冷床上进行空冷。

实施例3

冶炼钢水并连铸成板坯，其成分按重量百分比为C 0.17%、Si 0.17%、Mn 1.2%、P 0.005%、S 0.009%、Al 0.04%、Nb 0.02%、V 0.008%、余量为铁；

加热温度为1150℃，加热时间为300min；然后用高压水除鳞，要求除鳞时水压20MPa，除鳞后的钢坯表面无氧化铁皮和保护渣颗粒残留；

钢坯经粗轧后，在进入精轧前，要进行精除鳞。精除鳞的方式为出口大流量与出口小流量同时喷射，出口大流量和出口小流量均布置的轧机出口侧，出口大流量除鳞系统朝轧机外侧喷射，喷嘴间距118mm，喷射角30^o，重叠度为7.3mm，距离轧机辊系中心线260mm；出口小流量除鳞系统朝轧机内侧喷射，喷射角40^o，重叠度为11.2mm，距离轧机辊系中心线200mm，大流量的除鳞水压力为220公斤，流量为440立方米/小时，小流量的除鳞水压力为240公斤，流量为150立方米/小时。

精除鳞后，对钢板进行精轧，再经过水冷后在冷床上进行空冷。

实施例4

冶炼钢水并连铸成板坯，其成分按重量百分比为C 0.17%、Si 0.18%、Mn 1.21%、P 0.013%、S 0.002%、Al 0.026%、Nb 0.016%、V 0.005%、余量为铁；

加热温度为1249℃，加热时间为128min；然后用高压水除鳞，要求除鳞时水压19MPa，除鳞后的钢坯表面无氧化铁皮和保护渣颗粒残留；

钢坯经粗轧后，在进入精轧前，要进行精除鳞。精除鳞的方式为出口大流量与出口小流量同时喷射，出口大流量和出口小流量均布置的轧机出口侧，出口大流量除鳞系统朝轧机外侧喷射，喷嘴间距118mm，喷射角30^o，重叠度为7.3mm，距离轧机辊系中心线260mm；出口小流量除鳞系统朝轧机内侧喷射，喷射角40^o，重叠度为11.2mm，距离轧机辊系中心线200mm，大流量的除鳞水压力为220公斤，流量为450立方米/小时，小流量的除鳞水压力为240公斤，流量为160立方米/小时。

精除鳞后，对钢板进行精轧，再经过水冷后在冷床上进行空冷。

实施例5

冶炼钢水并连铸成板坯，其成分按重量百分比为C 0.16%、Si 0.14%、Mn 1.18%、P 0.018%、S 0.002%、Al 0.026%、Nb 0.016%、V 0.005%、余量为铁；   

加热温度为1250℃，加热时间为152min；然后用高压水除鳞，要求除鳞时水压21MPa，除鳞后的钢坯表面无氧化铁皮和保护渣颗粒残留；

钢坯经粗轧后，在进入精轧前，要进行精除鳞。精除鳞的方式为出口大流量与出口小流量同时喷射，出口大流量和出口小流量均布置的轧机出口侧，出口大流量除鳞系统朝轧机外侧喷射，喷嘴间距118mm，喷射角30^o，重叠度为7.3mm，距离轧机辊系中心线260mm；出口小流量除鳞系统朝轧机内侧喷射，喷射角40^o，重叠度为11.2mm，距离轧机辊系中心线200mm，大流量的除鳞水压力为210公斤，流量为440立方米/小时，小流量的除鳞水压力为238公斤，流量为155立方米/小时；

精除鳞后，对钢板进行精轧，再经过水冷后在冷床上进行空冷。

除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。

Claims (7)

1.一种消除热轧船板表面麻坑缺陷的控制方法，其炼钢工艺路径为：冶炼→板坯连铸→加热→除鳞→粗轧→精除鳞→精轧→水冷→冷床上空冷，其特征在于：在工艺中板材成分控制按重量百分比计包括：C 0.15~0.17%、Si 0.13~0.2%、Mn 1.17~1.21%、P ≤0.02%、S≤0.02%、Al 0.015~0.05%、Nb 0.014~0.02%、V≤0.01%、余量为铁；

在加热工艺中，加热时采用加热温度为1150℃-1210℃，加热时间为260-300min；或者采用加热温度为1200℃-1300℃，加热时间为120-200min；

在除磷工艺中，采用高压水除鳞，除鳞时水压至少18MPa，除鳞后的钢坯表面无氧化铁皮和保护渣颗粒残留；

 钢坯经粗轧后，在进入精轧前，进行精除鳞，精除鳞的方式为出口大流量与出口小流量同时喷射，大流量的除鳞水压力为200-220公斤，流量为440-450立方米/小时，小流量的除鳞水压力为230-240公斤，流量为150-160立方米/小时；

精除鳞后，对钢板进行精轧，再经过水冷后在冷床上进行空冷即可。

2.根据权利要求1所述的消除热轧船板表面麻坑缺陷的控制方法，其特征在于：所述出口大流量和出口小流量均布置的轧机出口侧，出口大流量除鳞系统朝轧机外侧喷射，喷嘴间距118mm，喷射角30^o，重叠度为7.3mm，距离轧机辊系中心线260mm；出口小流量除鳞系统朝轧机内侧喷射，喷射角40^o，重叠度为11.2mm，距离轧机辊系中心线200mm。

3.根据权利要求1所述的消除热轧船板表面麻坑缺陷的控制方法，其特征在于：在工艺中板材成分控制按重量百分比计包括：C 0.15%、Si 0.13%、Mn 1.17%、P 0.013%、S 0.01%、Al 0.015%、Nb 0.014%、V 0.008%、余量为铁；

在加热工艺中，加热温度为1205℃，加热时间为293min；

在除磷工艺中，采用高压水除鳞，要求除鳞时水压18MPa，除鳞后的钢坯表面无氧化铁皮和保护渣颗粒残留；

钢坯经粗轧后，在进入精轧前，进行精除鳞，精除鳞的方式为出口大流量与出口小流量同时喷射，大流量的除鳞水压力为205公斤，流量为440立方米/小时，小流量的除鳞水压力为230公斤，流量为150立方米/小时；

精除鳞后，对钢板进行精轧，再经过水冷后在冷床上进行空冷即可。

4.根据权利要求1所述的消除热轧船板表面麻坑缺陷的控制方法，其特征在于：在工艺中板材成分控制按重量百分比计包括：C 0.16%、Si 0.15%、Mn 1.18%、P 0.003%、S 0.008%、Al 0.017%、Nb 0.019%、V 0.009%、余量为铁；

在加热工艺中，加热温度为1209℃，加热时间为267min；

在除磷工艺中，采用高压水除鳞，要求除鳞时水压19MPa，除鳞后的钢坯表面无氧化铁皮和保护渣颗粒残留；

钢坯经粗轧后，在进入精轧前，进行精除鳞，精除鳞的方式为出口大流量与出口小流量同时喷射，大流量的除鳞水压力为210公斤，流量为445立方米/小时，小流量的除鳞水压力为235公斤，流量为152立方米/小时；

精除鳞后，对钢板进行精轧，再经过水冷后在冷床上进行空冷即可。

5.根据权利要求1所述的消除热轧船板表面麻坑缺陷的控制方法，其特征在于：在工艺中板材成分控制按重量百分比计包括：C 0.17%、Si 0.17%、Mn 1.2%、P 0.005%、S 0.009%、Al 0.04%、Nb 0.02%、V 0.008%、余量为铁；

在加热工艺中，加热温度为1150℃，加热时间为300min；

在除磷工艺中，采用高压水除鳞，要求除鳞时水压20MPa，除鳞后的钢坯表面无氧化铁皮和保护渣颗粒残留；

钢坯经粗轧后，在进入精轧前，进行精除鳞，精除鳞的方式为出口大流量与出口小流量同时喷射，大流量的除鳞水压力为220公斤，流量为440立方米/小时，小流量的除鳞水压力为235公斤，流量为152立方米/小时；

精除鳞后，对钢板进行精轧，再经过水冷后在冷床上进行空冷即可。

6.根据权利要求1所述的消除热轧船板表面麻坑缺陷的控制方法，其特征在于：在工艺中板材成分控制按重量百分比计包括：C 0.17%、Si 0.18%、Mn 1.21%、P 0.013%、S 0.002%、Al 0.026%、Nb 0.016%、V 0.005%、余量为铁；

在加热工艺中，加热温度为1249℃，加热时间为128min；

在除磷工艺中，采用高压水除鳞，要求除鳞时水压19MPa，除鳞后的钢坯表面无氧化铁皮和保护渣颗粒残留；

钢坯经粗轧后，在进入精轧前，进行精除鳞，精除鳞的方式为出口大流量与出口小流量同时喷射，大流量的除鳞水压力为220公斤，流量为450立方米/小时，小流量的除鳞水压力为240公斤，流量为160立方米/小时；

精除鳞后，对钢板进行精轧，再经过水冷后在冷床上进行空冷即可。

7.根据权利要求1所述的消除热轧船板表面麻坑缺陷的控制方法，其特征在于：在工艺中板材成分控制按重量百分比计包括：C 0.16%、Si 0.14%、Mn 1.18%、P 0.018%、S 0.002%、Al 0.026%、Nb 0.016%、V 0.005%、余量为铁；

在加热工艺中，加热温度为1250℃，加热时间为152min；

在除磷工艺中，采用高压水除鳞，要求除鳞时水压21MPa，除鳞后的钢坯表面无氧化铁皮和保护渣颗粒残留；

钢坯经粗轧后，在进入精轧前，进行精除鳞，精除鳞的方式为出口大流量与出口小流量同时喷射，大流量的除鳞水压力为210公斤，流量为440立方米/小时，小流量的除鳞水压力为238公斤，流量为155立方米/小时；

精除鳞后，对钢板进行精轧，再经过水冷后在冷床上进行空冷即可。