CN103471560B - 核电站汽轮机组检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种核电站汽轮机组检测方法，用于汽轮机低压缸中分面的检测，包括下述步骤：胶泥的调制，包括胶泥的选取与调制；第一次扣缸检测，包括第一次开缸、胶泥的布置、扣缸、开缸取胶泥及测量固化后的胶泥厚度；第二次扣缸检测，包括第二次开缸，胶泥的布置，紧固扣缸、实缸检测、开缸取胶泥及测量固化后的胶泥厚度；校验，计算法兰面的变形量。本发明检侧时不需要拆卸汽缸内腔安装的转子、隔板及隔板套等大型部件，只需两次扣缸便可完成，避免了重复扣缸等不必要的步骤，同时可省去一次上缸翻缸180°的工序，可节省检修时间和人力成本，缩短大修工期，减少机组停机时间，有利于提高机组利用率，从而提高了核电站运行的经济性。

Description

核电站汽轮机组检测方法

技术领域

本发明涉及百万千瓦级核电站关键技术领域，尤其涉及核电站汽轮机组检测方法，进一步涉及汽轮机组之低压缸中分面的检测方法。

背景技术

目前大多数核电站中，每个汽轮机组包括一台高压缸、3台低压缸，每个低压缸的内缸体同心地置于外缸体内，其中内缸包括环形进汽室和所有的隔板，外缸提供低阻力的排汽流道并传递内缸的反冲动力矩给低压缸基础。

外缸体为钢制结构，带有整体的排汽扩散器，上半缸和下半缸在水平中心线处分开，通过水平结合面法兰用螺栓连接。外缸的上半缸为半圆柱形结构，分两段制成，其中心有横向结合面，用螺栓连接，并在纵向加固，以承受真空载荷。外缸的下半缸是钢制的箱形结构，带有二根刚性的纵向侧梁，它们直接支持在基础上。上述每根侧梁是用两块全高度的板体构成，用横向连接板和支撑板连接在一起，以便承受真空载荷。两个端壁用螺栓紧固在纵向侧梁之间，并装有内部蒸汽导流板；在侧梁和端壁上设有法兰接管，用来连接排汽口喷淋冷却水管和真空母管；端壁上还设有法兰用来装转子轴封的挠性密封件；在端壁的汽轮机中心线处，还装有键梢块，以与外缸体横向对正。

内缸体为两端开口的圆筒形焊接结构，上半缸和下半缸沿水平中心线对分，亦通过水平结合面法兰用螺栓连接在一起。

内缸在其水平结合面法兰的每一端，支持在两个刚度很大的全高度纵向梁上，此纵向梁为外缸的侧梁部分。侧梁的端部支承在基座上，为整个低压缸提供一种简单的四点支承方式。这就使支持在轴承中的转子与支持在内缸中隔板的隔板汽封间的中心变化差异减至最小。内缸用前爪在水平结合面法兰和支持梁顶部之间的键进行轴向固定，后爪自由滑动，与在内缸底部中心线上的键组成了内缸相对于外缸的死点及滑销系统。

低压缸隔板和高压隔板相似，但低压缸隔板直接装在内缸体的圆周形槽内。正常运行时，蒸汽压力确保隔板外缘的下游侧贴紧在槽壁上。一系列键插入外缘的上游侧面，与槽壁留有一定间隙，以保持轴向位置。

汽轮机的汽缸常在高温高压条件下工作，要求应具有足够的强度和刚度，不但要承受各零件的自重和管道的安装拉力，而且要承受工作时的汽缸内外压差、温差产生的热应力，以及蒸汽流出对转子部分的反作用力和各种连接管道热状态对汽缸的作用力。由此可见保证汽缸部件稳定运行尤为重要。

多年实际运行中发现，在机组启动、停机和变负荷中，由于汽缸内各部分的蒸汽温度不同，使缸壁在径向、轴向以及上下缸体间出现温差，从而产生热应力和热变形。汽轮机低压缸外缸体和内缸体由于其上半缸和下半缸在水平中心线处分开，其水平结合面法兰由于其长期处于高温高压下，法兰材料本身的内应力残留的释放、缸体内外温差(外冷内热))以及材料内部结构刚度小、外部结构刚度大等因素会产生变形，导致结合面产生间隙，形成一内涨口的变形结构。同时，机房内运行层气温下部低上部高，下缸比上缸容易散热，使下缸金属温度通常总低于上缸的金属温度，导致汽缸上拱现象，并使下缸底部径向动静间隙减小，甚至发生碰磨现象。而且长时间运行后，上、下缸之间的紧固螺栓在预紧力作用下产生弹性变形减少，塑性变形增加，又未及时更换新的螺栓情况下，中分面也会发生局部涨口和漏汽。这样，极大的影响了机组的安全、经济运行。

因此，有必要定期对低压缸进行校验，以保证各汽轮机组运行的可靠性能及安全性能。

目前现有的低压缸全检程序，其全检过程中缸的变形校验分为空缸校验、实缸校验。其中：

空缸变形校验：空扣内上缸(汽缸内不安装隔板或不装下隔板)，未紧固中分面螺栓情况下从内部、外部测量中分面间隙，因为检测中分面间隙需人进入空缸内测量，此时隔板不能装入，内部中分面间隙需要人进入空缸内用塞尺测量，测量的数据记录到检修报告中，紧固缸中分面螺栓后再次用塞尺测量缸中分面间隙，测量的数据记录到检修报告中。此外在空扣缸中分面螺栓紧固前后分别测量假轴至缸内下半隔板的底部、左侧和右侧距离，将数据记录到检修报告中，工作完成后松开螺栓，吊出上缸，根据上述测量结果计算出紧固汽缸中分面螺栓前后由于汽缸变形造成的对缸内隔板等部件在垂直和水平方向变化量的影响。

实缸校验：将上缸反转180°装入上隔板，再翻转180°准备扣实上缸，不紧固中分面螺栓情况下用塞尺测量上下隔板中分面和汽缸外部中分面间隙，测量的数据记录到检修报告中，紧固缸中分面螺栓后再用塞尺测量上下隔板中分面和汽缸外部中分面间隙，测量的数据记录到检修报告中，然后测量假轴至隔板下半的底部、左侧和右侧距离，测量假轴至各级隔板顶部、底部汽封环齿尖的距离，将测量的数据记录到检修报告中，拆卸缸中分面螺栓，吊出上缸，计算缸的变形量。

参见图1，上述检测过程具体包括下述步骤：

S1 第一次开缸：

S2 在水平结合面的法兰平面放塞尺，进行第一次数据测量；

S3 第一次扣缸；

S4 第二次开缸；

S5 测量水平结合面的法兰平面变形数据；

S6 卸下汽轮机内转子、隔板和隔板套；

S7 清理拆卸的上述零件和气缸的中分面；

S8 将清理后的内转子、隔板和隔板套回装；

S9 再在水平结合面的法兰平面放塞尺；

S10 第二次扣缸；

S11 第三次开缸，并卸下汽轮机内转子、隔板和隔板套；

S12 在水平结合面的法兰平面放塞尺，进行第二次数据测量；

S13 根据前两次数据计算法兰平面变形量，并对缸体进行调整；

S14空扣缸，再在水平结合面的法兰平面第三次放塞尺；

S15 开缸测量法兰平面的变形量；

S16 将内转子、隔板和隔板套回装，再放塞尺；

S17 再扣缸；

S18 开缸，取出塞尺，再次测量水平结合面的法兰平面变形量，同时根据通道间隙的变形量，并对缸体进行调整；

S19 再次卸下汽轮机内转子、隔板和隔板套；

S20 空扣缸，再在水平结合面的法兰平面第四次放塞尺；

S21 开缸，取出塞尺，测量法兰平面变形量；

S22 如果测量后水平结合面的法兰平面还有偏差，重复上述步骤，直至消除偏差为止；

S23 达到所要求的数据后，再回装上述零件，扣缸紧固即可。

由上述步骤可知，要完成低压缸变形检测，至少需要进行四次开扣缸测量，而且这种开扣缸程序需将转子、隔板和隔板套等大型部件全部拆卸下来，需要人工进入缸内方能将塞尺布设在中分面上，同时在塞尺过程中，由于人在缸中的站位到塞尺位置具有一定的距离，人工塞尺会很不方便。这样，导致低压缸变形检测的工期长，提高了检修的成本和人力成本，更重要的是停机大修的工期长，影响核电站发电收益。

因此，有必要提供一种技术手段以解决上述缺陷。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术之缺陷，提供一种核电站汽轮机组检测方法，旨在解决现有技术中汽轮机组的低压缸中分面变形检测的工期长，成本高的缺陷。

本发明提供的核电站汽轮机组检测方法，用于汽轮机低压缸中分面的检测，包括下述步骤：

胶泥调制步骤；第一次扣缸检测步骤；第二次扣缸检测步骤；校验步骤。

具体地，所述胶泥调制步骤包括胶泥的选取与调制。

具体地，所述第一次扣缸检测步骤具体包括：第一次开缸、胶泥的第一次布置、扣缸、开缸取胶泥以及测量固化后的胶泥厚度。

具体地，所述第二次扣缸紧固检测步骤具体包括：第二次开缸，胶泥的第二次布置，紧固扣缸、实缸检测、开缸取胶泥以及测量固化后的胶泥厚度。

具体地，所述第二次扣缸检测步骤中实缸检测包括下述内容：测量假轴至隔板下半的底部、左侧和右侧的距离，测量假轴至各级隔板顶部、底部汽封环齿尖的距离，测量隔板中分面间隙，并将测量的数据记录到检修报告中。

具体地，所述校验步骤具体为：根据所述第一次扣缸检测步骤中和所述第二次扣缸检测步骤中获得的检测数据，计算所述汽轮机低压缸水平结合面的法兰平面的变形量。

具体地，所述第一次扣缸检测步骤中：扣缸时，需使上缸自然落到位后等待胶泥固化3-5分钟后，再吊起上缸至高度300-500mm，用支架支撑；所述第二次扣缸检测步骤中：扣缸时，需使上缸自然落到位后，将上、下缸用紧固螺栓紧固，等待胶泥固化1-2天后，再吊起上缸至高度300-500mm，用支架支撑。

具体地，所述第一次扣缸检测步骤中和所述第二次扣缸检测步骤中的检测数据包括：紧固螺栓前汽缸中分面间隙，紧固螺栓后中分面间隙，再根据紧固螺栓前后测得的数据计算出汽缸的变形量。

具体地，所述一次扣缸检测步骤和二次扣缸检测步骤中：胶泥按所摆放位置编号；固化后取出胶泥时，测量各位置胶泥的厚度以得到汽缸在紧固中分面状态下各个位置的间隙值，并将相关结果录入检修报告中。

本发明实际检测时，各位置胶泥厚度时采用螺旋测微计测量。

具体地，所述胶泥采用带压堵漏胶棒。

具体地，所述带压堵漏胶棒为双组份材料组合构成，其芯部为泥状固化剂组分，外部为含有超细泥状材料的环氧树脂组份。

进一步地，用于所述第一次扣缸检测步骤中的胶泥的调制方法为：剔除所述胶棒芯部60-70％的固化剂组份，保留胶棒中30-40％的固化剂组份，然后使其与环氧树脂混合；用于所述第二次扣缸检测步骤中的泥的调制方法为：剔除胶棒芯部70-80％的固化剂组份，保留胶棒中20-30％的固化剂组份，然后使其与环氧树脂混合。

具体地，用于所述第一次扣缸检测步骤中的胶泥中固化剂含量为胶泥总量的9-12％；用于所述二次扣缸检测步骤中的胶泥中固化剂含量占胶泥总量的6-9％。

进一步地，于所述胶泥调制步骤中，将调制好的胶泥用保鲜膜完全包覆，并使具有保鲜膜的胶泥放置于所述汽轮机低压缸中分面设定的位置。

具体地，所述胶泥放置于所述汽轮机低压缸中分面之靠近缸体内缘15-20mm的中间位置。

本发明采用在汽轮机低压缸中分面设定位置压胶泥检测间隙方法，由于不需要人工进入缸内便可以准确测量到汽缸水平结合的法兰面变形量的数据，因而可不需要拆卸转子、隔板和隔板套等大型部件，避免了重复扣缸和不必要的翻转上缸180°的工作，可节省至少二次空扣上缸并紧固缸中分面螺栓的步骤，同时省去一次上缸翻缸180°的工序。这种方式，大大缩短了核电站大修工期，减少大量的时间和劳动力成本，提高了行车利用率，增加了汽轮机组可利用率，进而提高了核电站发电利润。

附图说明

图1是现有技术汽轮机低压缸变形校验流程图；

图2是本发明提供的汽轮机低压缸变形校验流程图一；

图3是本发明提供的汽轮机低压缸变形校验流程图二；

图4为本发明胶泥用带压堵漏胶棒结构示意图；

图5是本发明提供的汽轮机低压缸下半缸中分面胶泥检测分布位置示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

申请人通过多年积累的检修经验和对历史数据进行分析发现，按照现有技术原始检修工艺，开缸大修检修时间经过多年优化完善已经被压缩到极限，想创造更短的工期是很难做到的，为缩短大修工期，减小机组停机时间，提高电站发电利润，提高机组可用率，只能在汽缸变形校验步骤里进行方法创新。为此，经过努力和多次试验，申请人提出了一种核电站汽轮机组检测方法，采用胶泥作为检测工具，并辅佐相应的工艺步骤，有效解决上了上述技术问题。

以下结合具体附图对本发明进行详细的描述。为便于描述，附图仅示出与本申请相关部分。

参见图2、图3，本发明提出的核电站汽轮机组检测方法，用于汽轮机低压缸中分面的检测，包括下述步骤：

胶泥调制步骤：具体包括胶泥的选取和胶泥的调制，以作为检测时布设在检测位置上的检测工具，使其在校验时能较好的成形，能够满足测量要求；

第一次扣缸检测步骤：具体包括第一次开缸、胶泥的第一次布置、扣缸、开缸取胶泥以及测量固化后的胶泥厚度；

第二次扣缸检测步骤：具体包括第二次开缸，胶泥的第二次布置，紧固扣缸、实缸检测、开缸取胶泥以及测量固化后的胶泥厚度；

校验步骤：根据上述检测的数据计算法兰面的变形量。

较之于现有技术，采用本发明上述步骤，检测时不需要拆卸汽缸内腔安装的转子、隔板和隔板套等大型部件，只需两次扣缸检测便可完成，避免了现有技术重复扣缸等不必要的步骤，同时可省去一次上缸翻缸180°的工序，可节省检修时间和人力成本，同时还给检修带来了方便，可缩短大修工期，减少机组停机时间，有利于提高机组利用率，从而提高了核电站运行的经济性。

上述汽轮机低压缸中分面的具体的检测步骤为：

所述第一次扣缸检测步骤具体为：

拆卸紧固于上、下缸法兰结合面的螺栓，将低压缸打开(即第一次开缸)，然后在所述汽轮机低压缸下半缸的中分面(即上半缸法兰和下半缸法兰水平结合位置中的下半缸法兰平面)按设定的分布点放置调制好的胶泥，在不加装紧固螺栓的情形下将上、下缸扣合，待胶泥固化后吊起上缸，将胶泥取出，测量固化后各分布点的胶泥厚度。

所述第二次扣缸紧固检测步骤具体为：

第二次开缸，然后再次在所述汽轮机低压缸下半缸中分面按设定的分布点放置所调制胶泥，扣缸后紧固上、下缸法兰结合面的螺栓，然后进行实缸检测，完毕后拆卸紧固的螺栓，吊起上缸，取胶泥测量固化后的胶泥厚度。

具体地，所述二次扣缸检测步骤中实缸检测包括下述内容：测量假轴至隔板下半的底部、左侧和右侧的距离，测量假轴至各级隔板顶部、底部汽封环齿尖的距离，测量隔板中分面间隙，并将测量的数据记录到检修报告中。

所述校验步骤具体为：

根据所述第一次扣缸检测步骤中和所述第二次扣缸检测步骤中获得的检测数据(各分布点胶泥的厚度)，计算所述汽轮机低压缸水平结合面上不同位置的法兰平面的变形量。

所述第一次扣缸检测步骤中和所述第二次扣缸检测步骤中的检测数据包括：紧固螺栓前汽缸中分面间隙，紧固螺栓后中分面间隙，再根据紧固螺栓前后测得的数据计算出汽缸的变形量。

其中，第一次扣缸检测步骤中和第二次扣缸检测步骤中的检测数据可包括：紧固螺栓前汽缸中分面各分布点的间隙，紧固螺栓后中分面各分布点的间隙，再根据紧固螺栓前后测得的数据计算出汽缸的变形量。

本发明具体实施时，选择的胶泥应具有如下性能：先要进行调制好，不能太软，也不能太硬，胶泥大小要适中，且调制好初始一段时间较软，塑形变形能力强，一段时间后变硬，这时取出的一定厚度的胶泥可用于精确测量；胶泥材质细腻，成型好，最薄能够在测量0.1mm的间隙时而不失真，最大不限，通常6mm依然很好。

本发明胶泥优选用市售的带压堵漏胶棒，该产品一般时在泄漏孔上堵漏使用，也可以用于某些容器的冷焊和粘补。如图4所示，该带压堵漏胶棒2为双组份组成，外形为圆柱筒体21，圆柱筒体21外部为含超细泥状材料的环氧树脂组份，芯部22为另一种含泥状材料的固化剂组分，通常使用方法为根据堵漏需求切下一小段圆柱体，用手反复揉捏，让两种组份充分混合，一般情况10分钟会固化变得非常坚硬。

经过反复试验配比，在第一次扣缸检测步骤中，其胶泥的配置方法为：取一段带压堵漏胶棒2，剔除该胶棒芯部22中60-70％的固化剂组份，保留胶棒芯部22中30-40％的固化剂组份，然后使之与该段胶棒2中的圆柱筒体21中的环氧树脂混合，使配置后的胶泥中固化剂含量为胶泥总量的9-12％。这样能够满足扣缸过程中胶泥不会立即硬化，扣缸后胶泥挤压成型一段时间内具有较强的硬度，能够满足测量要求。

所述第一次扣缸检测步骤中：扣缸时，需使上缸自然落到位后等待胶泥再固化3-5分钟后，再吊起上缸至高度300-500mm，然后用专用铝锭临时支撑，防止汽缸意外突然下落。

在第二次扣缸检测步骤中，其胶泥的配置方法为：取一段带压堵漏胶棒2，剔除该胶棒芯部22中70-80％的固化剂组份，保留胶棒芯部22中20-30％的固化剂组份，然后使之与该段胶棒2中的圆柱筒体21中的环氧树脂混合，使配置后的胶泥中固化剂含量为胶泥总量的6-9％。这样就可以有效延长固化时间，检测人员有充分的时间扣缸以及后继的中分面螺栓的紧固和相应的测量工作。

所述第二次扣缸检测步骤中：由于上述胶泥中固化剂组分中低于第一次扣缸检测步骤比例，且上、下缸需采用紧固螺栓紧固，通常从胶泥的布设至再次取出胶泥要经历1-2天时间，待具备条件后取出胶泥，胶泥成型好并且有一定强度和硬度能够满足测量要求。同第一次扣缸检测步骤，固化完毕后吊起上缸至高度300-500mm，然后用专用铝锭临时支撑。

具体使用时，调制好的胶泥用保鲜膜完全包覆，安放在汽缸中分面选定的位置。保鲜膜选用日常用的保鲜食品的塑料膜，其具有适度的透氧性和透湿度，可调节被包覆品周围的氧气含量和水分含量，阻隔空气中的灰尘，且容易与光滑(金属)表面黏合，能抵受一般拉扯的压力。可在保鲜膜下部滴一滴水，利用保鲜膜沾水后容易与中分面金属表面黏合的特性，防止保鲜膜被周围环境的风吹走，保证胶泥在低压内缸设定的位置，避免压缸时胶泥的移动而错位，压上后胶泥能完全产生变形，胶泥取出后能完全固化，成型后可以测出厚度值，即间隙值。

胶泥摆放的位置很讲究，选取的汽缸中分面每一处测量间隙的位置都应具有代表性，摆放位置错误的胶泥很可能无法测出数据或测量结果失真，要有严格的摆放图标识出来。

如图5所示，本发明实施例给出了胶泥的摆放位置，其中I为汽缸纵向中心线，下缸中分面1分设为左法兰面11和右法兰面12，与汽缸纵向中心线I对称，左法兰面11上的胶泥具有多个布置点分别为A₁…A_n，右法兰面12上的胶泥具有多个布置点分别为B₁…B_n，分别选择在左法兰面11和右法兰面12靠近内缘约15-20mm的中间位置摆放，且由于摆放时是操作者将胶泥放置在下缸，而上、下缸法兰面结构并非完全相同，故而摆放的位置应处于上、下缸都具有的实体部分，以保证上、下缸扣实时均能压到胶泥，从而保证测量的准确性。

检测时，胶泥应按所摆放位置编号A₁…A_n，B₁…B_n，如固化后取出胶泥时，并按所摆放位置编号收好，检测的胶泥很薄时，注意保护其形状。固化后取出胶泥时，测量各位置胶泥的厚度以得到汽缸在紧固中分面状态下各个位置的间隙值，并将相关结果录入检修报告中。

检测时各位置胶泥厚度时采用螺旋测微计测量。

上述检测方法，可测得的最小间隙为0.1mm，最厚为6mm。测量后的间隙，可作为转子动静间隙调整及通道间隙的计算依据。

以上所述仅为本发明较佳的实施例而已，其结构并不限于上述列举的形状，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种核电站汽轮机组检测方法，用于汽轮机低压缸中分面的检测，其特征在于，包括下述步骤：

胶泥调制步骤；

第一次扣缸检测步骤；

第二次扣缸检测步骤；

校验步骤；

所述第一次扣缸检测步骤具体包括：第一次开缸，胶泥的第一次布置，扣缸，开缸取胶泥以及测量固化后的胶泥厚度；所述胶泥的第一次布置具体为在所述汽轮机低压缸下半缸的中分面按设定的分布点放置调制好的胶泥；

所述第二次扣缸检测步骤具体包括：第二次开缸，胶泥的第二次布置，紧固扣缸，实缸检测，开缸取胶泥以及测量固化后的胶泥厚度；所述胶泥的第二次布置具体为在所述汽轮机低压缸下半缸的中分面按设定的分布点放置所调制胶泥；所述实缸检测包括下述内容：测量假轴至隔板的底部、左侧和右侧的距离，测量假轴至各级隔板顶部、底部汽封环齿尖的距离，测量隔板中分面间隙，并将测量的数据记录到检修报告中；

所述校验步骤具体为：根据所述第一次扣缸检测步骤中和所述第二次扣缸检测步骤中获得的检测数据，计算所述汽轮机低压缸水平结合面的法兰平面的变形量；

所述第一次扣缸检测步骤中的检测数据包括：紧固螺栓前汽缸中分面间隙；所述第二次扣缸检测步骤中的检测数据包括：紧固螺栓后中分面间隙；再根据紧固螺栓前后测得的数据计算出汽缸的变形量；

所述第一次扣缸检测步骤中：扣缸时，需使上缸自然落到位后等待胶泥固化3－5分钟后，再吊起上缸至高度300－500mm，用支架支撑；所述第二次扣缸检测步骤中：扣缸时，需使上缸自然落到位后，将上、下缸用紧固螺栓紧固，等待胶泥固化1－2天后，再吊起上缸至高度300－500mm，用支架支撑。

2.如权利要求1所述的核电站汽轮机组检测方法，其特征在于：所述胶泥调制步骤包括胶泥的选取与调制。

3.如权利要求1所述的核电站汽轮机组检测方法，其特征在于：所述第一次扣缸检测步骤中：胶泥按所摆放位置编号；固化后取出胶泥时，测量各位置胶泥的厚度以得到汽缸在未紧固中分面状态下各个位置的间隙值，并将相关结果录入检修报告中；所述第二次扣缸检测步骤中：胶泥按所摆放位置编号；固化后取出胶泥时，测量各位置胶泥的厚度以得到汽缸在紧固中分面状态下各个位置的间隙值，并将相关结果录入检修报告中。

4.如权利要求3所述的核电站汽轮机组检测方法，其特征在于：所述第一次扣缸检测步骤和所述第二次扣缸检测步骤中，对胶泥厚度的测量均采用螺旋测微计。

5.如权利要求1－4任一项所述的核电站汽轮机组检测方法，其特征在于：所述胶泥采用带压堵漏胶棒。

6.如权利要求5所述的核电站汽轮机组检测方法，其特征在于：所述带压堵漏胶棒为双组份材料组合构成，其芯部为泥状固化剂组分，外部为含有超细泥状材料的环氧树脂组份。

7.如权利要求6所述的核电站汽轮机组检测方法，其特征在于：用于所述第一次扣缸检测步骤中的胶泥的调制方法为：剔除所述胶棒芯部60－70％的固化剂组份，保留胶棒中30－40％的固化剂组份，然后使其与环氧树脂混合；用于所述第二次扣缸检测步骤中的泥的调制方法为：剔除胶棒芯部70－80％的固化剂组份，保留胶棒中20－30％的固化剂组份，然后使其与环氧树脂混合。

8.如权利要求7所述的核电站汽轮机组检测方法，其特征在于：用于所述第一次扣缸检测步骤中的胶泥中固化剂含量为胶泥总量的9－12％；用于所述二次扣缸检测步骤中的胶泥中固化剂含量占胶泥总量的6－9％。

9.如权利要求6所述的核电站汽轮机组检测方法，其特征在于：于所述胶泥调制步骤中，将调制好的胶泥用保鲜膜完全包覆，并使具有保鲜膜的胶泥放置于所述汽轮机低压缸中分面设定的位置。

10.如权利要求9所述的核电站汽轮机组检测方法，其特征在于：所述胶泥放置于所述汽轮机低压缸中分面之靠近缸体内缘15－20mm的中间位置。