CN103468910A - 一种乘用车安全缓冲梁总成的生产工艺 - Google Patents

Abstract

一种乘用车安全缓冲梁总成的生产工艺，其特征在于：包括以下步骤：钢的制作→返回料→电弧冶炼→LF钢包精炼→VD真空脱气精炼→浇注双极电渣棒→电渣棒退火→重熔→扩氢退火→快锻、吨锤开坯→退火修磨→精锻成φ80mm以上的材→退火修磨→轧钢成φ80mm以下的材→球化退火→校直磨光→探伤→检验入库。本发明，通过对钢号选择与成份调整，在辊压冷弯成型后再进行表面及时效处理，提高其性能，指标为：板厚1.0㎜，屈服强度125公斤力/㎜²，极限拉伸强度1200MPa。

Description

一种乘用车安全缓冲梁总成的生产工艺

技术领域

本发明涉及一种高强度高延伸率乘用车安全缓冲梁总成的生产工艺。

背景技术

乘用车安全缓冲梁有着良好的吸能、缓冲作用，但就材质分类可以分为铝镁合金、高强度合金板两种，由于铝镁合金造价偏高，截面积形状比较简单，致使吸能效果不能得以充分发挥，并且其销售价格一般要比高强度合金板贵30～40％。而高强度合金板通过计算和设计即可取得较为复杂的截面积形状，又由于高强度合金板其壁厚仅1mm，故同样能达到轻量化的目的。合金板的加工手段主要通过辊压成型，虽然一次性投入较大，但效率很高，一般高强度情况下，只需要两分钟便可生产一件乘用车安全缓冲梁。

由于使用高强度合金板有着价格低、吸能好并通过欧洲五星级碰撞试验，现在美国通用公司、德国大众公司均已普遍使用。高强度钢板的采用已成为汽车轻量化的重要手段。早在七十年代，析出硬化型高强度钢板作为结构材料已部分实用化，但这种类型的高强度钢板成形性不好，在车身内外的应用较为困难。70年代后期开发的成形性优良的添加型或复合组织型高强度钢板，在车身内、外板上的使用量急剧增加,目前已占车身总量的20-30%。

利用高强度特性钢板，减薄是高强度钢板的使用目的。加磷高强度钢板的抗拉强度是35-45公斤力／毫米²级，主要用于车身内、外板，但对于要求更高强度的零件已无法满足。为此，进一步开发了比传统的析出硬化型高强度钢板的成形性优良的复合组织型高强度钢板是当今汽车制造业的头等大事。由于抗拉强度不小于80公斤力／毫米²级，已用在保险杠后梁和承受撞击的侧门等较易成形的零件上，并在侧门框上得到了实际应用。

发明内容

针对以上问题，本发明的目的在于提供一种乘用车安全缓冲梁总成的生产工艺，是通过对钢号选择与成份调整，多次精炼，在辊压冷弯成型后再进行表面及时效处理，以提高其机械性能。

本发明的技术方案是通过以下方式实现的：一种乘用车安全缓冲梁总成的生产工艺，包括以下步骤：

钢的制作→返回料→电弧冶炼→LF钢包精炼→VD真空脱气精炼→浇注双极电渣棒→电渣棒退火→重熔→扩氢退火→快锻、吨锤开坯→退火修磨→精锻成φ80mm以上的材→退火修磨→轧钢成φ80mm以下的材→球化退火→校直磨光→探伤→检验入库。

本发明，通过对钢号选择与成份调整，在辊压冷弯成型后再进行表面及时效处理，提高其性能，指标为：板厚1.0㎜，屈服强度125公斤力/㎜²，极限拉伸强度1200Mpa。

具体实施方式

一种乘用车安全缓冲梁总成的生产工艺，包括以下步骤：

钢的制作→返回料→电弧冶炼→LF钢包精炼→VD真空脱气精炼→浇注双极电渣棒→电渣棒退火→重熔→扩氢退火→快锻、吨锤开坯→退火修磨→精锻成φ80mm以上的材→退火修磨→轧钢成φ80mm以下的材→球化退火→校直磨光→探伤→检验入库。

Claims (1)

1.一种乘用车安全缓冲梁总成的生产工艺，其特征在于：包括以下步骤：钢的制作→返回料→电弧冶炼→LF钢包精炼→VD真空脱气精炼→浇注双极电渣棒→电渣棒退火→重熔→扩氢退火→快锻、吨锤开坯→退火修磨→精锻成φ80mm以上的材→退火修磨→轧钢成φ80mm以下的材→球化退火→校直磨光→探伤→检验入库。