CN103438693B - 一种气体射流冲击干燥机的自动控制系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种气体射流冲击干燥机的自动控制系统，属于干燥机技术领域，该系统包括可编程触摸显示屏（1）、单片机（2）、称重传感器（8）、温湿度传感器（11）、进气/排湿电磁阀（13）、温控仪（3）、加热管（15）、温度传感器（16）、变频器（4）和离心风机（17）。本发明可实现干燥过程中，物料重量的自动称量及含水率检测、干燥温度精确控制、干燥湿度自动调控、干燥风速自动变换等功能，解决了干燥过程中产品含水率获取需要依靠人工称量物料重量的问题，降低了操作人员的劳动强度，同时更可有效保证干燥产品的质量，提高气体射流冲击干燥设备的自动化与智能化水平。

Description

一种气体射流冲击干燥机的自动控制系统

技术领域

本发明涉及一种气体射流冲击干燥机的自动控制系统，属于干燥机技术领域。

背景技术

气体射流冲击干燥是一种新的干燥技术，该技术是将具有一定压力的加热气体经过一定形状的喷嘴喷出并用其直接冲击物料的一种干燥方法，具有气流速度高、换热系数高、传热速率可控等优点。气体射流冲击干燥中风速、干燥温度及干燥湿度对干燥过程和干燥产品质量都有着显著的影响，实现这些参数的自动化精确控制，在提高设备自动化程度的同时，更可以有效的保证产品的品质、缩短干燥时间和降低干燥能耗。

含水率在很多情况下是干燥产品的首要质量指标，干燥产品的含水率往往会影响产品的质保、色泽、口感等很多方面。干燥产品的含水率可通过物料的重量依照含水率计算公式计算得到，在目前的干燥研究及生产中，为了获取干燥过程中物料含水率的变化情况，经常采用过程中人工称取物料重量并进行计算的方法，但干燥过程往往持续时间较长，采用人工称重的方法获取含水率，不但极大的增加了研究工作人员的劳动强度，而且还存在人工称重间隔时间长，最佳干燥时间点误差大的缺点，并且对于一些干燥条件不能轻易破坏的干燥过程，如为防止物料收缩过快需要保持干燥湿度的干燥，过程中人工称重是不被允许的。因此，将自动称重技术应用于气体射流冲击干燥中，在干燥过程中进行产品重量的在线自动称量，并据此自动计算干燥产品的含水率，实时显示产品的重量和含水率的变化情况是十分必要的，这样不但可有效降低工作人员的劳动强度，更可以方便的判断物料的干燥脱水情况，有效防止过度干燥或未干燥到位的情况发生，保证产品质量和降低干燥能耗。但气体射流冲击干燥具有气流速度高的特点，物料、称重装置暴露在高速气流的冲刷下，设备中的主要振动源—大风量的离心风机也会在运行时产生明显的振动，这些都会使称重部分产生抖动而造成称重误差，当自动称重的误差大到一定程度，自动称重便失去了意义，由此可见，解决干燥过程中自动称重精度低的问题是实现气体射流冲击干燥在线自动称量的关键技术之一。

现有技术中存在具有自动称重功能的控制系统，该系统具有继电反馈模糊自整定PID控温功能，控温效果好。虽然该系统同样应用于气体射流冲击设备，但相对于本申请：该系统未考虑对设备风速进行自动控制，高速气流冲刷及离心风机振动会对在线称重精度造成较大影响；该系统称重传感器采用外置式方案，称重装置结构复杂，需要在设备制造时就做好相应准备，不利于现有设备的改造升级；该系统属于烘焙设备控制系统，不涉及干燥含水率和湿度控制等方面，不适合通常情况下的物料干燥机；该系统以单片机为核心，数据处理及系统功能扩展能力有限，数据存储需外接PC机，使用不便成本高。

现有技术中还存在一种以触摸屏为主机，以单片机系统和两台变频器为从机的气体射流冲击干燥设备的自动控制系统，实现了干燥过程中温度、湿度、风速的自动控制及数据存储等功能，提高了气体射流冲击干燥设备的自动化水平，但该系统的不足是：系统没有考虑物料重量的在线自动称量，干燥产品含水率的获取依然需要采用人工称重的方式，还存在上述诸多问题；该系统通过单片机进行积分分离式数字PID温度控制，但该控温方式存在设备调试时需要专业人员花费一定时间进行人工PID参数整定的不足，调试设备不便，耗时长；该系统的湿度控制使用简单的开关控制方法，即检测到当前湿度大于设置湿度时就开启排湿电磁阀排湿，当检测到当前湿度低于设置湿度时就关闭排湿电磁阀，但当干燥高湿物料时，干燥室内湿度上升很快，排湿电磁阀易出现短时间内频繁开闭的现象，易造成电磁阀的损坏，使系统排湿功能失效。

综上所述，气体射流冲击干燥缺乏成熟的自动称重技术，更不具备物料含水率在线检测功能，同时，现有设备控制系统升级改造需求大。

发明内容

本发明的目的在于提供一种气体射流冲击干燥机的自动控制系统，该系统可实现干燥过程中，物料重量的自动称量及含水率检测、干燥温度精确控制、干燥湿度自动调控、干燥风速自动变换等功能，以解决现有气体射流冲击干燥技术中存在的问题，提高气体射流冲击干燥设备的自动化和智能化水平。

为了实现上述目的，本发明提供了一种气体射流冲击干燥机的自动控制系统，包括可编程触摸显示屏1，所述可编程触摸显示屏1通过第一串口5与单片机2相连，通过第二串口6与温控仪3及变频器4相连，所述可编程触摸显示屏1与单片机2之间还连接有电平转换模块7。

上述气体射流冲击干燥机的自动控制系统中，所述单片机2还依次与称重传感器8、温湿度传感器11、进气/排湿电磁阀13相连，单片机2与称重传感器8之间还连接有变送器9、A/D模块10，所述称重传感器8用以获取待测物料及料盘20的重量，并与所述变送器9相连，变送器9对称重传感器8的输出信号进行放大和调理，并与所述A/D模块10相连，A/D模块10将重量模拟信号转换为数字信号并与所述单片机2相连，将数字信号传输给单片机2。

上述气体射流冲击干燥机的自动控制系统中，所述单片机2与进气/排湿电磁阀13之间还连接有功率驱动器12。

上述气体射流冲击干燥机的自动控制系统中，所述温控仪3依次连接有温度传感器16和干燥机加热管15，所述温控仪3与干燥机加热管15之间，还连接有功率驱动器14。

上述气体射流冲击干燥机的自动控制系统中，所述变频器4连接离心风机17。

其中，所述第一串口5可以是RS232接口也可以是RS485接口，所述第二串口6是RS485接口。

其中，所述称重传感器8内置于干燥室中，安装于干燥室内的传感器底座18上，通过螺栓连接，料盘托架19固定在称重传感器8的上表面，干燥时放置了物料的料盘20安放于料盘托架19上。

其中，所述称重传感器8的使用温度范围为室温～80℃，防护等级为IP67，称重传感器8与变送器9之间使用耐高温高湿屏蔽信号线连接，满足了常用干燥温度和湿度的要求。

其中，所述可编程触摸显示屏1包括：

系统人机界面，用于多阶段干燥参数的设置、干燥过程中干燥数据和功能部件状态的实时显示，还用于自动称重参数的设置，重量数据、含水率数据、温控仪状态、称重状态的实时显示。

后台程序模块，进行总时间及阶段时间计时、温度湿度数据的通讯获取及存储、通讯控制功能部件等，还用于等时称重时间及称重稳定时间计时、带阈值的排湿判断、通讯控制温控仪3、重量数据的通讯获取、滤波、标度变换、去皮、存储、含水率的计算及存储、当前含水率与目标含水率之间的判断。

其中，所述单片机2内包含单片机程序，所述单片机程序主要完成获取称重传感器的重量数据和获取温湿度传感器的温度和湿度数据，及将这些数据向所述可编程触摸显示屏1上传，获取可编程触摸显示屏1的排湿指令并执行对进气/排湿电磁阀13的控制。

为了提高干燥过程中自动称重的精度，本发明提供了一种适合于气体射流冲击干燥技术的自动称重方法，包括步骤：

S1，系统进行正常的干燥，按照设置参数运行风机、加热管；

S2，系统称重条件被触发，系统进入称重模式：系统停止风机，同时为防止加热管干烧损坏加热管，停止加热管，使能称重稳定时间计时，并在称重稳定时间内系统保持风机与加热管停止状态，系统中称重稳定时间为秒级（10～90s可设），此时间与干燥过程相比十分短暂，基本不会影响产品的干燥过程，在称重稳定时间内，干燥室内风速降低至接近静止、离心风机运行振动消失，外界环境对称重传感器测量精度的影响降至最低；

S3，称重稳定时间计时结束，为了消除偶然性误差对重量数据的影响，系统连续获取多次称重数据，并对其进行软件滤波，对滤波后数据进行标度变化和去皮后，得到当前的物料重量，进行显示和存储；

S4，系统根据物料当前重量，进行物料当前含水率的计算、显示和存储，系统将当前含水率与设定的干燥目标含水率进行比较，若当前含水率小于或等于干燥目标含水率，则弹出目标含水率到达对话框，用以提示此时可以结束干燥；

S5，称重模式结束，启动风机，启动加热管，系统恢复正常干燥模式继续干燥。

其中，以上述方法为基础，系统具有等时自动称重与称重查看两种称重模式，等时自动称重模式，是指系统在启动后，系统按照所设置的等时称重时间（10～90min可设）进行自动计时，当等时称重时间计时未到时，执行上述步骤S1，系统正常干燥，当本次等时称重时间计时结束后，继续进行下次等时称重时间计时，同时等时自动称重条件满足，系统称重条件被触发，系统进入称重模式，依次执行上述步骤S2至S5后，获得干燥过程中相等时间间隔的物料重量及含水率；称重查看模式，是指在系统启动后，在等时称重时间计时未到的任意时刻，操作人员点选称重查看按键，触发系统称重条件，系统进入称重模式，依次执行上述步骤S2至S5，获取和查看该时刻物料的重量及含水率，同时，称重查看不影响等时自动称重模式计时和进行。

其中，上述含水率即可以是干基含水率也可以是湿基含水率。

其中，系统干燥湿度控制采用带阈值的开关控制方法，设定湿度与设定湿度阈值之和为湿度判断上限，设定湿度与设定湿度阈值之差为湿度判断下限，当检测到当前湿度大于或等于湿度判断上限时，系统给出排湿指令，进气/排湿电磁阀开启，快速换气除湿，当检测到当前湿度小于湿度判断下限时，系统才给出关闭排湿指令，关闭进气/排湿电磁阀。

与现有气体射流冲击干燥控制系统相比，本发明的优点是：

（1）将自动称重技术应用于气体射流冲击干燥中，并采用以下措施提高了在线称重的精度，首先，选用使用温度范围为室温～80℃，防护等级IP67的称重传感器，并在称重传感器与变送器之间使用耐高温高湿屏蔽信号线连接，有效降低了高温高湿的干燥环境对称重精度的影响；第二，采用在称重时自动停止风机并保持一个稳定时间，在称重结束自动恢复系统的办法，消除高速气流及机器振动对称重精度的影响；最后，对重量数据采用了多次采样然后进行软件滤波的方法，有效消除了偶然性误差对称重数据的影响。

（2）在自动称重基础上进行了干燥产品含水率的计算、显示与存储，并自动判断干燥目标含水率是否到达，便于操作人员直接获得干燥物料含水率的变化情况。

（3）系统的等时自动称重模式可获得干燥过程中相等时间间隔的物料重量及含水率数据，便于后续进行物料干燥速率及干燥动力学分析；系统的称重查看模式，可查看任意时刻物料的重量及含水率数据，便于实时了解判断物料的干燥脱水情况。

（4）称重传感器内置于干燥室中的方案，具有称重部分结构简单和便于原有气体射流冲击干燥机改造升级的优点。

（5）系统采用带阈值的开关控制方法控制湿度，有效解决了干燥高湿物料时进气/排湿电磁阀短时间频繁启停，易损坏电磁阀使排湿装置失效的问题。

综上，本发明可有效降低操作人员的劳动强度，保证干燥产品质量，降低干燥能耗，提高气体射流冲击干燥机的自动化与智能化水平。

附图说明

图1为本发明气体射流冲击干燥机的自动控制系统的原理框图；

图2为本发明与干燥机的连接示意图；

图3为本发明的一次自动称重过程的流程图；

图中：1-可编程触摸显示屏、2-单片机、3-温控仪、4-变频器、5-第一串口、6-第二串口、7-电平转换模块、8-称重传感器、9-变送器、10-A/D模块、11-温湿度传感器、12-功率驱动器、13-进气/排湿电磁阀、14-功率驱动器、15-加热管、16-温度传感器、17-离心风机、18-传感器底座、19-料盘托架、20-料盘、21-喷嘴。

具体实施方式

下面将结合附图和实施方式对本发明做进一步说明：

图1为本发明气体射流冲击干燥机的自动控制系统的原理框图，包括可编程触摸显示屏1，其中，可编程触摸显示屏1内包含人机界面和后台程序模块，使可编程触摸显示屏1为系统提供人机交互功能的同时也成为系统的控制核心；其中，系统人机界面，用于参数设置，如多阶段干燥参数设置、自动称重参数设置，用于干燥过程中各数据的实时显示，如温度和湿度数据、风速数据、物料重量数据、含水率数据，用于干燥机各功能部件状态显示，如排湿状态、温控仪状态、风机状态、称重状态；后台程序模块，用于进行计时，如总时间及阶段时间计时、等时称重时间及称重稳定时间计时，用于通讯获取数据，如温度湿度数据、重量数据，用于重量数据的滤波、标度变换、去皮及物料含水率的计算和存储、实时含水率与目标含水率之间的判断，用于通讯控制各功能部件，如单片机、温控仪和变频器，用于带阈值的排湿判断。

如图1所示，可编程触摸显示屏1通过第一串口5与单片机2相连，通过第二串口6与温控仪3及变频器4相连，第一串口5既可以是RS232接口，也可以是RS485接口，第二串口6是RS485接口，其中，系统第二串口6分时输出地址不同的指令，达到一个物理串口控制温控仪3及变频器4的目的，可编程触摸显示屏1与单片机2之间还连接有电平转换模块7，用以完成通讯时电平的转换；单片机2与称重传感器8、温湿度传感器11、进气/排湿电磁阀13相连。

如图1所示，单片机2与称重传感器8之间还连接有变送器9、A/D模块10，单片机2、称重传感器8、变送器9、A/D模块10，它们组成系统称重数据获取部分；所述称重传感器8用以获取待测物料及料盘20的重量，并与所述变送器9相连，变送器9对称重传感器8的输出信号进行放大和调理，并与所述A/D模块10相连，A/D模块10将重量模拟信号转换为数字信号并与所述单片机2相连，将数字信号传输给单片机2，可编程触摸显示屏1通讯获取单片机2内的重量数据并进行后续处理。

为了便于现有气体射流冲击干燥设备的升级改造，本发明采用称重传感器内置于干燥室中的方案，如图2所示，称重传感器8安装于干燥室内的传感器底座18上，通过螺栓连接，料盘托架19固定在称重传感器8的上表面，干燥时放置了物料的料盘20安放于料盘托架19上并由于的自身重量而对称重传感器8产生压力，称重传感器8将压力信号转换为相应电信号输出，完成物料及料盘20重量的获取。其中，为了保证了称重传感器在常用干燥温度和湿度范围内的测量精度，所选称重传感器8的使用温度范围为室温～80℃，防护等级为IP67，称重传感器8与变送器9之间使用耐高温高湿屏蔽信号线连接。

如图1所示，所述单片机2和进气/排湿电磁阀13之间还连接有功率驱动器12，单片机2、温湿度传感器11、进气/排湿电磁阀13、功率驱动器12，它们组成系统的湿度信息获取及输出控制部分；由于湿度变化受温度的影响较大，为了便于查看湿度变化时的温度情况，系统利用温湿度传感器11在获取测定位置湿度的同时也获得该位置的温度；如图2所示，进气/排湿电磁阀13为联动的两个电磁阀，当需要排湿时，开启两个电磁阀，在风压的作用下新鲜低湿的空气就会吸入同时排出等量的高湿废气，从而达到快速换气除湿加快干燥的目的，当不需要排湿时，关闭两个电磁阀，保持干燥环境湿度防止因干燥过快影响产品品质；可编程触摸显示屏1定时通讯获取单片机2内的温度、湿度数据，并利用湿度数据进行带阈值的开关式湿度控制判断，即设定干燥湿度与设定湿度阈值之和为湿度判断上限，设定干燥湿度与设定湿度阈值之差为湿度判断下限，当当前湿度大于或等于湿度判断上限时，可编程触摸式显示屏1生成开启排湿指令，并将该指令发送给单片机2，单片机接收到该指令后，驱动功率驱动模块12，联动的进气/排湿电磁阀13开启，快速换气除湿，而当当前湿度小于湿度判断下限时，可编程触摸式显示屏1生成关闭排湿指令并传输给单片机2，单片机2驱动功率驱动模块12关闭进气与排电磁阀13，保持干燥湿度。使用带阈值的开关式湿度控制方法在允许的湿度控制精度范围内，有效解决了干燥高湿物料时进气/排湿电磁阀短时间频繁启停，易损坏电磁阀使排湿装置失效的问题。

如图1所示，温控仪3依次连接有温度传感器16和干燥机加热管15，温控仪3与干燥机加热管15之间，还连接有功率驱动器14，它们组成系统的温度控制部分；可编程触摸显示屏1通过通讯方式控制温控仪3的启停、发送设定温度及获取当前温度；温控仪3可根据温控需要自动进行干燥室温度的自整定PID精确控制，设备调试时无需人工进行PID控温参数的整定，有效降低了设备调试时的工作量，缩短了设备调试时间。

如图1所示，上述变频器4与离心风机17相连，它们组成系统风速控制部分；可编程触摸显示屏1通过通讯方式控制改变变频器4的输出频率，从而启停或改变离心风机17的转速，达到自动改变干燥室内气流速度的目的。

利用本发明所述气体射流冲击干燥机的自动控制系统进行物料干燥的一个实施方式为例对本发明进行如下说明：

在本实施方式中，如图2所示，温度传感器16固定于干燥室内喷嘴21下方气流出口处，实时采集干燥室内气流出口处的温度，并据此进行系统温度控制；温湿度传感器11固定于干燥室内物料附近，实时采集物料附近的温度和湿度，并据此进行系统湿度控制。

开机后，首先对料盘进行去皮操作，然后放入待干燥物料，称取物料初始重量，为后续计算物料含水率所用，最后设置等时称重时间（范围10～90min）、称重稳定时间（范围10～90s）、物料初始含水率(本实施方式中为干基含水率)、干燥目标含水率（本实施方式中为干基含水率），并进行多阶段干燥的阶段时间、温度、湿度、湿度阈值及风速的设置。

设置完成后，启动系统，系统按照各阶段时间，依次执行各个干燥阶段，在每个干燥阶段中，可编程触摸显示屏将当前阶段的干燥温度、风速传送至温控仪和变频器，温控仪按照所接收的目标温度完成干燥室温度的PID控制，变频器按照所接收的风速指令来输出控制频率，控制离心风机转速，完成风速控制；同时，可编程触摸显示屏定时获取单片机上传的温度和湿度数据，并利用湿度数据进行带阈值的开关式湿度判断，开启或关闭进气/排湿电磁阀，完成干燥湿度控制。

与此同时，系统启动后系统即按照设置的等时称重时间进行自动计时，当等时称重时间计时未到时，系统正常干燥，当等时称重时间计时结束后，继续进行下次等时称重时间计时，同时等时自动称重条件满足，系统称重条件被触发，进行如图3所示一次自动称重过程：系统停止变频器输出停止离心风机，停止温控仪停止加热管，并使能称重稳定时间计时，在称重稳定时间内保持风机及加热管的停止状态；当称重稳定时间计时结束，可编程触摸显示屏连续获取数秒单片机内的重量数据，并对这些数据进行软件滤波，在对滤波后数据进行标度变换和去皮处理后，得到当前物料重量，进行物料重量的显示和存储，系统在线称重精度达到了使用要求；利用当前重量数据进行含水率的计算，对所得含水率进行显示和存储，并与设定的目标含水率进行比较，当当前含水率小于或等于目标含水率时，弹出目标含水率到达对话框，用以提示工作人员此时可以结束干燥，反之，表明物料没有干燥到位，还需继续干燥；系统启动变频器启动风机，启动温控仪开启加热管，称重模式结束，系统恢复正常，继续干燥。在干燥过程中，系统等时自动称重模式不断循环进行，该称重模式可自动获得干燥过程中相等时间间隔的物料重量及含水率数值，便于后续进行干燥速率及干燥动力学的分析研究。

为了便于操作人员实时了解判断当前物料的干燥情况，当每一次等时称重时间计时未到时操作人员均可以在任意时刻，点选称重查看，触发系统称重条件，使系统进入上述称重模式，进行如图3所示一次自动称重过程，获得当前物料的重量及含水率。其中，为了保证系统等时自动称重数据，保证后续干燥过程分析，在任意时刻进行的称重查看不会影响系统等时自动称重模式的计时和进行。

当系统总时间计时结束，系统进行最后一次自动称重过程后，停止所有外设，弹出干燥结束对话框，干燥全过程结束。

系统除将物料重量及其含水率存储起来外，还对干燥过程中的温度和湿度数据进行了存储，以便后续对干燥过程做进一步分析。

其中，本实施方式中所涉及含水率也可以是湿基含水率。

其中，因目标含水率并非所有干燥产品唯一的质量指标，因此本实施方式中当系统自动判断到目标含水率到达后，系统并未做停机处理，在可将含水率作为唯一质量指标的干燥过程中本发明也可将自动判断目标含水率到达作为停止干燥条件。

综上所述，本发明提供了一种气体射流冲击干燥机的自动控制系统，可进行干燥过程中物料重量的自动称量和含水率检测，能够对干燥过程中的温度、湿度和风速进行自动控制，可有效保证干燥产品的质量，降低工作人员的劳动强度，提高气体射流冲击干燥设备的自动化与智能化水平。

最后所应当说明的是：以上实施方式仅用于说明而并非限制本发明的技术方案，尽管依照上述实施方式对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应该理解：依然可以对本发明进行修改或者等同替换，而不脱离本发明精神和范围的任何修改或者等同替换，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (9)

1.一种气体射流冲击干燥机的自动控制系统，包括可编程触摸显示屏(1)，可编程触摸显示屏(1)通过第一串口(5)与单片机(2)相连，所述可编程触摸显示屏(1)与单片机(2)之间还连接有电平转换模块(7)，其特征在于：所述可编程触摸显示屏(1)通过第二串口(6)分别与温控仪(3)和变频器(4)相连；所述单片机(2)分别与称重传感器(8)、温湿度传感器(11)、进气/排湿电磁阀(13)相连；所述单片机(2)与称重传感器(8)之间还连接有变送器(9)、A/D模块(10)，所述称重传感器(8)与变送器(9)相连，所述变送器(9)将称重传感器(8)的输出信号进行放大和调理，并与所述A/D模块(10)相连，A/D模块(10)将重量模拟信号转换为数字信号并与所述单片机(2)相连；所述单片机(2)与进气/排湿电磁阀(13)之间还连接有功率驱动器(12)；所述温控仪(3)分别与温度传感器(16)和干燥机加热管(15)连接，所述温控仪(3)与干燥机加热管(15)之间，还连接有功率驱动器(14)；所述变频器(4)与离心风机(17)相连。

2.根据权利要求1中所述气体射流冲击干燥机的自动控制系统，其特征在于，称重传感器(8)为内置式，称重传感器(8)安装于干燥室内部的传感器底座(18)上，料盘托架(19)固定在称重传感器(8)的上表面，料盘(20)安放于料盘托架(19)上。

3.根据权利要求2中所述气体射流冲击干燥机的自动控制系统，其特征在于，称重传感器(8)的使用温度范围为室温～80℃，防护等级为IP67，称重传感器(8)与变送器(9)之间使用耐高温高湿屏蔽信号线连接。

4.根据权利要求1中所述气体射流冲击干燥机的自动控制系统，其特征在于，所述可编程触摸显示屏(1)内包括：

系统人机界面，用于参数设置、干燥过程中数据和各功能部件状态的实时显示；

后台程序模块，用于进行计时、温度湿度数据的通讯获取及存储，带阈值的排湿判断、通讯控制功能部件、物料重量数据的通讯获取、滤波、标度变换、去皮及存储、含水率计算及存储、以及当前含水率与目标含水率之间的比较。

5.根据权利要求4中所述气体射流冲击干燥机的自动控制系统，其特征在于，参数设置包括多阶段干燥参数的设置和自动称重参数的设置，实时显示的数据包括温度数据、湿度数据、物料重量数据、含水率数据，实时显示的各功能部件状态包括温控仪状态、风机状态、称重状态、排湿状态，计时包括等时称重时间及称重稳定时间计时，通讯控制的功能部件包括温控仪。

6.根据权利要求1-5中任一项所述气体射流冲击干燥机的自动控制系统,其特征在于，系统湿度控制采用带阈值的开关控制，设定干燥湿度与设定湿度阈值之和为湿度判断上限，设定干燥湿度与设定湿度阈值之差为湿度判断下限，当检测到当前湿度大于或等于湿度判断上限时，系统给出排湿指令，进气/排湿电磁阀开启，当检测到当前湿度小于湿度判断下限时，系统给出关闭排湿指令，进气/排湿电磁阀关闭。

7.一种利用如权利要求1-6任一项所述的气体射流冲击干燥机的自动控制系统的称重方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1，系统执行正常的干燥模式，按照设置参数运行风机、加热管；

S2，系统称重条件被触发，系统进入称重模式，系统停止风机，停止加热管，使能称重稳定时间计时，并在称重稳定时间内保持风机与加热管停止状态，系统中称重稳定时间为秒级；

S3，称重稳定时间计时结束，系统连续获取多次称重数据，并进行软件滤波、标度变换和去皮后，得到当前的物料重量，进行显示和存储；

S4，系统根据当前物料重量，进行物料当前含水率的计算、显示和存储，并将所得含水率与设定的目标含水率进行比较，仅当当前含水率小于或等于目标含水率，弹出目标含水率到达对话框；

S5，称重模式结束，系统启动风机，启动加热管，系统恢复正常的干燥模式。

8.根据权利要求7所述称重方法，其特征在于，步骤S2中，称重条件为等时自动称重条件，系统在启动后自动按照所设置的等时称重时间进行计时，当等时称重时间计时未到时，系统正常干燥，当本次等时称重时间计时结束后，再次进行等时称重时间计时，同时触发等时自动称重条件，系统进入称重模式，依次执行上述步骤S2至S5后，获得干燥过程中相等时间间隔的物料的重量及含水率。

9.根据权利要求7所述称重方法，其特征在于，步骤S2中，称重条件为称重查看条件，系统启动后，在等时自动称重时间计时未到的任意时刻，通过手动操作触发称重查看条件，系统进入称重模式，依次执行上述步骤S2至S5，获取和查看该时刻物料的重量及含水率。