CN103421969B - 一种等温锻造模具用钼合金的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种等温锻造模具用钼合金的制备方法，该方法为：一、将钼粉、添加粉末、辅助添加粉末和碳粉置于混料机中混合均匀，得到合金粉末；所述添加粉末为碳化钛和/或碳化锆；二、将合金粉末压制成压坯；三、将压坯置于烧结炉中烧结，随炉冷却后得到钼合金坯料；四、对钼合金坯料进行多道次拉拔，然后对拉拔后的钼合金坯料进行多道次镦粗；五、对镦粗后的钼合金坯料进行退火处理，随炉冷却后得到等温锻造模具用钼合金；或者对镦粗后的钼合金坯料重复步骤四1～2次，然后进行退火处理，随炉冷却后得到等温锻造模具用钼合金。采用本发明的方法制备得到的钼合金组织均匀，性能良好，明显优于现有常规方法制备的同类钼合金。
Description
技术领域
本发明属于钼合金材料制备技术领域，具体涉及一种等温锻造模具用钼合金的制备方法。
背景技术
等温变形是高温结构材料制件的主要成型工艺，而等温锻造的关键是模具材料，镍基粉末高温合金，如FGH95，FGH96，Rene’95，Rene’88DT，CH-98等合金以及更先进的金属间化合物的变形温度都在1050℃以上，所以对1050℃以上温度使用的等温变形模具材料的研究与应用是国内外相关专业共同关心的方向。
钼基合金导热性好、膨胀系数低而且在高温下软化缓慢，因此在快速加热和冷却时的热应力不大；小的膨胀系数，使模具的工作尺寸没有变化；同时，钼合金具有良好的高、低温强度、高温蠕变和高温韧性，这为钼合金成功地用来制造模具创造了好的先决条件。关于钼合金在工模具方面的应用有：不锈钢管穿孔顶头、黑色金属压铸模具、铜合金压铸模具、电铆合模具、挤压模具以及等温锻造模具等。
目前，用作工模具的钼合金材料主要有TZM（Mo-0.4～0.6Ti-0.06～0.12Zr-0.01～0.04C）、TZC（Mo-1.25Ti-0.15Zr-0.15C）。TZC合金比TZM具有更高的高温强度和再结晶温度，但加工困难，应用受到限制。TZM合金具有优异的综合性能，是应用广泛的钼合金。
目前，用作等温锻造模具的TZM合金常规的制备方法为以氢化钛、氢化锆作为添加剂，按照合适比例进行配制，之后经过压制、烧结、相应的锻造加工和热处理而制得，合金成分均匀性差，性能偏低。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，提供一种等温锻造模具用钼合金的制备方法。该方法通过在合金粉末中直接加入碳化物强化相，减少了合金烧结过程中碳元素的损失，同时采用真空烧结与氢气烧结相结合的方法，控制合金烧结过程合金元素的变化趋势，进而实现降低氧含量的目的；采用拉拔与镦粗相结合的方式，并严格控制拉拔和镦粗的道次变形量和总变形量，制备的钼合金组织均匀、性能良好，明显优于现有常规方法制备的同类钼合金。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种等温锻造模具用钼合金的制备方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
步骤一、将钼粉、添加粉末、辅助添加粉末和碳粉置于混料机中混合均匀，得到合金粉末；所述添加粉末为碳化钛和/或碳化锆；所述辅助添加粉末为氢化钛和/或氢化锆；所述合金粉末中添加粉末的质量百分含量为0.07%～0.84%，辅助添加粉末的质量百分含量为0%～0.56%，碳粉的质量百分含量为0%～0.1%，并控制合金粉末中钛的质量百分含量为0.41%～0.56%，锆的质量百分含量为0.062%～0.124%；
步骤二、将步骤一中所述合金粉末压制成压坯；
步骤三、将步骤二中所述压坯置于烧结炉中，先在真空条件下对烧结炉进行加热，待炉内温度升至1500℃～1850℃时，保温3h～5h，然后向烧结炉内通入氢气，继续升温至1950℃～2200℃，保温烧结5h～10h，随炉冷却后得到钼合金坯料，烧结炉内升温和保温的总时间为25h～40h；
步骤四、对步骤三中所述钼合金坯料进行多道次拉拔，然后对拉拔后的钼合金坯料进行多道次镦粗；所述拉拔的总变形量为30%～60%；所述镦粗的总变形量为30%～60%；
步骤五、将步骤四中镦粗后的钼合金坯料在真空条件下或气氛保护下进行退火处理，随炉冷却后得到等温锻造模具用钼合金；或者将步骤四中镦粗后的钼合金坯料重复步骤四1～2次，然后在真空条件下或气氛保护下进行退火处理，随炉冷却后得到等温锻造模具用钼合金；所述退火处理的温度为1150℃～1300℃，保温时间为1h～4h。
上述的一种等温锻造模具用钼合金的制备方法，步骤一中所述钼粉、添加粉末和辅助添加粉末的费氏粒度均为2.0μm～5.0μm，所述碳粉为325目以下碳粉。
上述的一种等温锻造模具用钼合金的制备方法，步骤一中所述合金粉末中添加粉末的质量百分含量为0.51%～0.84%，辅助添加粉末的质量百分含量为0.006%～0.126%，碳粉的质量百分含量为0.01%～0.04%。
上述的一种等温锻造模具用钼合金的制备方法，步骤二中所述压制的压力为150MPa～250MPa，保压时间为4min～10min。
上述的一种等温锻造模具用钼合金的制备方法，步骤三中所述氢气的流量为60L/h～80L/h。
上述的一种等温锻造模具用钼合金的制备方法，步骤四中所述拉拔的总变形量为40%～50%。
上述的一种等温锻造模具用钼合金的制备方法，步骤四中所述拉拔过程中控制第一道次拉拔的变形量为20%～25%，其余每一道次拉拔的变形量均为10%～15%；步骤四中所述拉拔过程中第一道次拉拔之前将钼合金坯料在1250℃～1400℃下保温1h～8h，其余每一道次拉拔之前将钼合金坯料在1250℃～1400℃下保温20min～60min。
上述的一种等温锻造模具用钼合金的制备方法，步骤四中所述镦粗的总变形量为40%～50%。
上述的一种等温锻造模具用钼合金的制备方法，步骤四中所述镦粗过程中控制第一道次镦粗的变形量为15%～20%，其余每一道次镦粗的变形量均为10%～15%；步骤四中所述镦粗过程中第一道次镦粗之前将拉拔后的钼合金坯料在1250℃～1400℃下保温1h～8h，其余每一道次镦粗之前将拉拔后的钼合金坯料在1250℃～1400℃下保温20min～60min。
上述的一种等温锻造模具用钼合金的制备方法，步骤五中所述气氛为氢气气氛。
本发明与现有技术相比具有以下优点：
1、本发明采用在合金粉末中直接加入碳化物强化相，减少了合金烧结过程中碳元素的损失，同时采用真空烧结与氢气烧结相结合的方法，控制合金烧结过程合金元素的变化趋势，进而实现降低氧含量的目的。
2、采用本发明制备的钼合金在保证碳含量的同时，氧含量可控制在250ppm以下，明显优于单纯以氢化物作为添加剂制备的钼合金。
3、采用本发明的方法制备的钼合金化学成分均匀、氧含量低。
4、本发明采用拉拔与镦粗相结合的方式，并严格控制拉拔和镦粗的道次变形量和总变形量，制备的钼合金组织均匀、性能良好，明显优于现有常规方法制备的同类钼合金。
5、采用本发明的方法制备得到的钼合金组织均匀，性能良好，其各种性能参数如下：室温抗拉强度为702MPa～801MPa，室温屈服强度为651～753MPa；高温抗拉强度（检测温度为1100℃）为483MPa～558MPa，高温屈服强度为394MPa～502MPa；高温持久性能（检测温度为1100℃）为
下面通过实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
具体实施方式
实施例1
步骤一、将费氏粒度为3.5μm的钼粉5000g、费氏粒度为2.0μm的碳化钛粉末35.43g、费氏粒度为2.0μm的碳化锆粉末6.7g、费氏粒度为2.0μm的氢化锆粉末0.3g和-325目的碳粉0.52g置于三维混料机中混合均匀，得到合金粉末，混合时间为8h；
步骤二、将步骤一中所述合金粉末冷等静压压制，得到直径为50mm的压坯；所述压制的压力为250MPa，保压时间为4min；
步骤三、将步骤二中所述压坯置于烧结炉中，先在真空条件下对烧结炉进行加热，待炉内温度升至1850℃时，保温3h，升温时间为16h，然后向烧结炉内通入流量为60L/h的氢气，继续升温至1960℃，保温烧结5h，升温时间为1h，随炉冷却后得到密度为9.82g/cm3、直径为50mm的钼合金坯料；
步骤四、对步骤三中所述钼合金棒坯进行多道次拉拔，然后对拉拔后的钼合金坯料进行多道次镦粗；
步骤五、重复步骤四1次，得到半成品；
步骤六、将步骤五中所述半成品在真空条件下进行退火处理，自然冷却后得到等温锻造模具用钼合金；所述退火处理的温度为1250℃，保温时间为2h。
本实施例步骤四和步骤五的拉拔和镦粗的工艺参数见表1：
表1实施例1拉拔和镦粗的工艺参数
实施例2
步骤一、将费氏粒度为2.0μm的钼粉5000g、费氏粒度为3.0μm的碳化钛粉末25.83g、费氏粒度为5.0μm的氢化锆粉末6.35g和-325目的碳粉1.02g置于三维混料机中混合均匀，得到合金粉末，混合时间为24h；
步骤二、将步骤一中所述合金粉末冷等静压压制，得到直径为50mm的压坯；所述压制的压力为200MPa，保压时间为8min；
步骤三、将步骤二中所述压坯置于烧结炉中，先在真空条件下对烧结炉进行加热，待炉内温度升至1700℃时，保温4h，升温时间为15h，然后向烧结炉内通入流量为70L/h的氢气，继续升温至1950℃，保温烧结6h，升温时间为2h，随炉冷却后得到密度为9.80g/cm3、直径为50mm的钼合金坯料；
步骤四、对步骤三中所述钼合金坯料进行多道次拉拔，然后对拉拔后的钼合金坯料进行多道次镦粗；
步骤五、重复步骤四1次，得到半成品；
步骤六、将步骤五中所述半成品在真空条件下进行退火处理，自然冷却后得到等温锻造模具用钼合金；所述退火处理的温度为1180℃，保温时间为3h。
本实施例步骤四和步骤五的拉拔和镦粗的工艺参数见表2：
表2实施例2拉拔和镦粗的工艺参数
实施例3
步骤一、将费氏粒度为5.0μm的钼粉5000g、费氏粒度为5.0μm的碳化钛粉末33g、费氏粒度为5.0μm的碳化锆粉末3.5g、费氏粒度为3.0μm的氢化锆粉末3.0g和-325目的碳粉0.52g置于三维混料机中混合均匀，得到合金粉末，混合时间为10h；
步骤二、将步骤一中所述合金粉末冷等静压压制，得到直径为50mm的压坯；所述压制的压力为150MPa，保压时间为10min；
步骤三、将步骤二中所述压坯置于烧结炉中，先在真空条件下对烧结炉进行加热，待炉内温度升至1500℃时，保温5h，升温时间为15h，然后向烧结炉内通入流量为80L/h的氢气，继续升温至1980℃，保温烧结6h，升温时间为4h，随炉冷却后得到密度为9.84g/cm3、直径为50mm的钼合金坯料；
步骤四、对步骤三中所述钼合金坯料进行多道次拉拔，然后对拉拔后的钼合金坯料进行多道次镦粗；
步骤五、重复步骤四2次，得到半成品；
步骤六、将步骤五中所述半成品在真空条件下进行退火处理，自然冷却后得到等温锻造模具用钼合金；所述退火处理的温度为1200℃，保温时间为2h。
本实施例步骤四和步骤五的拉拔和镦粗的工艺参数见表3：
表3实施例3拉拔和镦粗的工艺参数
实施例4
步骤一、将费氏粒度为3.0μm的钼粉50000g、费氏粒度为3.5μm的碳化钛粉末354.3g和费氏粒度为4.0μm的碳化锆粉末70.8g置于三维混料机中混合均匀，得到合金粉末，混合时间为12h；
步骤二、将步骤一中所述合金粉末冷等静压压制，得到直径为120mm的压坯；所述压制的压力为200MPa，保压时间为10min；
步骤三、将步骤二中所述压坯置于烧结炉中，先在真空条件下对烧结炉进行加热，待炉内温度升至1600℃时，保温5h，升温时间为16h，然后向烧结炉内通入流量为75L/h的氢气，继续升温至2000℃，保温烧结10h，升温时间为5h，随炉冷却后得到密度为9.79g/cm3、直径为120mm的钼合金坯料；
步骤四、对步骤三中所述钼合金坯料进行多道次拉拔，然后对拉拔后的钼合金坯料进行多道次镦粗；
步骤五、重复步骤四2次，得到半成品；
步骤六、将步骤五中所述半成品在氢气气氛保护下进行退火处理，自然冷却后得到等温锻造模具用钼合金；所述退火处理的温度为1150℃，保温时间为4h。
本实施例步骤四和步骤五的拉拔和镦粗的工艺参数见表4：
表4实施例4拉拔和镦粗的工艺参数
实施例5
步骤一、将费氏粒度为3.0μm的钼粉5000g、费氏粒度为2.0μm的碳化锆粉末3.53g、费氏粒度为2.0μm的氢化钛粉末24.86g和-325目的碳粉5.17g置于三维混料机中混合均匀，得到合金粉末，混合时间为5h；
步骤二、将步骤一中所述合金粉末冷等静压压制，得到直径为50mm的压坯；所述压制的压力为180MPa，保压时间为6min；
步骤三、将步骤二中所述压坯置于烧结炉中，先在真空条件下对烧结炉进行加热，待炉内温度升至1650℃时，保温4h，升温时间为17h，然后向烧结炉内通入流量为60L/h的氢气，继续升温至2100℃，保温烧结8h，升温时间为5h，随炉冷却后得到密度为9.85g/cm3、直径为50mm的钼合金坯料；
步骤四、对步骤三中所述钼合金坯料进行多道次拉拔，然后对拉拔后的钼合金坯料进行多道次镦粗；
步骤五、将步骤四中镦粗后的钼合金坯料在氢气气氛保护下进行退火处理，自然冷却后得到等温锻造模具用钼合金；所述退火处理的温度为1300℃，保温时间为1h。
本实施例步骤四和步骤五的拉拔和镦粗的工艺参数见表5：
表5实施例5拉拔和镦粗的工艺参数
实施例6
步骤一、将费氏粒度为3.0μm的钼粉5000g、费氏粒度为2.0μm的碳化钛粉末3.53g、费氏粒度为2.0μm的氢化钛粉末24.17g、费氏粒度为3.0μm的氢化锆粉末4.08g和-325目的碳粉5.17g置于三维混料机中混合均匀，得到合金粉末，混合时间为1h；
步骤二、将步骤一中所述合金粉末冷等静压压制，得到直径为50mm的压坯；所述压制的压力为220MPa，保压时间为6min；
步骤三、将步骤二中所述压坯置于烧结炉中，先在真空条件下对烧结炉进行加热，待炉内温度升至1750℃时，保温5h，升温时间为20h，然后向烧结炉内通入流量为70L/h的氢气，继续升温至2200℃，保温烧结10h，升温时间为5h，随炉冷却后得到密度为9.82g/cm3、直径为50mm的钼合金坯料；
步骤四、对步骤三中所述钼合金坯料进行多道次拉拔，然后对拉拔后的钼合金坯料进行多道次镦粗；
步骤五、将步骤四中镦粗后的钼合金坯料在氢气气氛保护下进行退火处理，自然冷却后得到等温锻造模具用钼合金；所述退火处理的温度为1200℃，保温时间为2h。
本实施例步骤四和步骤五的拉拔和镦粗的工艺参数见表6：
表6实施例6拉拔和镦粗的工艺参数
实施例7
步骤一、将费氏粒度为3.0μm的钼粉5000g、费氏粒度为2.0μm的碳化钛粉末15.83g、费氏粒度为2.0μm的碳化锆粉末7.07g、费氏粒度为2.0μm的氢化钛粉末13.0g和-325目的碳粉2.05g置于三维混料机中混合均匀，得到合金粉末，混合时间为4h；
步骤二、将步骤一中所述合金粉末冷等静压压制，得到直径为50mm的压坯；所述压制的压力为180MPa，保压时间为8min；
步骤三、将步骤二中所述压坯置于烧结炉中，先在真空条件下对烧结炉进行加热，待炉内温度升至1780℃时，保温3h，升温时间为20h，然后向烧结炉内通入流量为70L/h的氢气，继续升温至2000℃，保温烧结6h，升温时间为4h，随炉冷却后得到密度为9.81g/cm3、直径为50mm的钼合金坯料；
步骤四、对步骤三中所述钼合金坯料进行多道次拉拔，然后对拉拔后的钼合金坯料进行多道次镦粗；
步骤五、重复步骤四1次，得到半成品；
步骤六、将步骤五中所述半成品在氢气气氛保护下进行退火处理，自然冷却后得到等温锻造模具用钼合金；所述退火处理的温度为1250℃，保温时间为2h。
本实施例步骤四和步骤五的拉拔和镦粗的工艺参数见表7：
表7实施例7拉拔和镦粗的工艺参数
实施例8
步骤一、将费氏粒度为3.0μm的钼粉5000g、费氏粒度为3.0μm的碳化锆粉末5.7g、费氏粒度为3.0μm的氢化钛粉末21.5g和-325目的碳粉4.0g置于三维混料机中混合均匀，得到合金粉末，混合时间为6h；
步骤二、将步骤一中所述合金粉末冷等静压压制，得直径为50mm的到压坯；所述压制的压力为200MPa，保压时间为8min；
步骤三、将步骤二中所述压坯置于烧结炉中，先在真空条件下对烧结炉进行加热，待炉内温度升至1800℃时，保温3h，升温时间为18h，然后向烧结炉内通入流量为80L/h的氢气，继续升温至2000℃，保温烧结5h，升温时间为2h，随炉冷却后得到密度为9.89g/cm3、直径为50mm的钼合金坯料；
步骤四、对步骤三中所述钼合金坯料进行多道次拉拔，然后对拉拔后的钼合金坯料进行多道次镦粗；
步骤五、重复步骤四1次，得到半成品；
步骤六、将步骤五中所述半成品在氢气气氛保护下进行退火处理，自然冷却后得到等温锻造模具用钼合金；所述退火处理的温度为1280℃，保温时间为1.5h。
本实施例步骤四和步骤五的拉拔和镦粗的工艺参数见表7：
表8实施例8拉拔和镦粗的工艺参数
对比例1
称取费氏粒度为3.0μm的钼粉5000g，费氏粒度为3.0μm的氢化钛粉末27.5g、费氏粒度为3.0μm的氢化锆粉末6.0g、325目以下的碳粉6.0g，将上述粉末混合后并放入三维混料机进行混合，混合8小时后，进行冷等静压压制，压制的压力为200MPa，保压时间为8min，得到压坯，压坯经过真空烧结，烧结最高温度为1960℃，保温5h，升温与保温时间合计为28h，得到密度为9.66g/cm3、直径为50mm的钼合金坯料；对钼合金坯料进行变形量为60%的拉拔加工，并对其进行相应的退火处理，得到钼合金。检测钼合金的相关力学性能，结果如下：室温抗拉强度为651MPa，室温屈服强度为553MPa；高温抗拉强度（检测温度为1100℃）为420MPa，高温屈服强度为320MPa；高温持久性能（检测温度为1100℃）为，
对比例2
称取费氏粒度为3.0μm的钼粉5000g，费氏粒度为3.0μm的氢化钛粉末27.5g、费氏粒度为3.0μm的氢化锆粉末6.0g、325目以下的碳粉12.5g，将上述粉末混合后并放入三维混料机进行混合，混合8小时后，进行冷等静压压制，压制的压力为200MPa，保压时间为8min，得到压坯，压坯经过真空烧结，烧结最高温度为2000℃，保温8h，升温与保温时间合计为32h，得到密度为9.72g/cm3、直径为50mm的钼合金坯料；对钼合金坯料进行变形量为50%的镦粗加工，并对其进行相应的退火处理，得到钼合金。检测钼合金的相关力学性能，结果如下：室温抗拉强度为632MPa，室温屈服强度为538MPa；高温抗拉强度（检测温度为1100℃）为403MPa，高温屈服强度为310MPa；高温持久性能（检测温度为1100℃）为
对实施例1至实施例8、对比例1和对比例2制备的合金材料的化学成分进行分析，结果见表9：
表9实施例1-8以及对比例1和2制备的合金材料的化学成分分析结果
| 材料 | C（wt%） | O（wt%） | Ti（wt%） | Zr（wt%） |
| 实施例1 | 0.02 | 0.013 | 0.54 | 0.11 |
| 实施例2 | 0.017 | 0.02 | 0.4 | 0.118 |
| 实施例3 | 0.03 | 0.021 | 0.51 | 0.11 |
| 实施例4 | 0.021 | 0.012 | 0.54 | 0.112 |
| 实施例5 | 0.017 | 0.023 | 0.46 | 0.06 |
| 实施例6 | 0.015 | 0.014 | 0.52 | 0.071 |
| 实施例7 | 0.032 | 0.021 | 0.49 | 0.115 |
| 实施例8 | 0.021 | 0.022 | 0.4 | 0.097 |
| 对比例1 | 0.04 | 0.06 | 0.51 | 0.112 |
| 对比例2 | 0.06 | 0.03 | 0.50 | 0.109 |
从表9中可以明显看出，采用本发明的方法制备的钼合金材料的碳含量均在0.01wt%～0.04wt%之间，并且氧含量均为250ppm以下。而采用常规只添加氢化物的方法制备的同类钼合金材料，当加入碳粉较少时（对比例1），制得合金的碳含量虽然满足成分要求，但氧含量远远高于本发明制备的合金；当加入碳粉较多时（对比例2），制得合金的氧含量可达300ppm，但碳含量远远高于同类钼合金成分要求。由此可见，采用本发明的方法可同时控制钼合金中的碳含量和氧含量，使其碳含量在满足相关要求的情况下，氧含量较低。
表10实施例1-8以及对比例1和2制备的合金材料的力学性能分析结果
从表10中可以明显看出，采用本发明的方法制备的钼合金的性能明显优于常规方法，符合等温锻造模具制造用钼合金的要求。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何限制，凡是根据发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。
Claims (8)
1.一种等温锻造模具用钼合金的制备方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
步骤一、将钼粉、添加粉末、辅助添加粉末和碳粉置于混料机中混合均匀，得到合金粉末；所述添加粉末为碳化钛和/或碳化锆；所述辅助添加粉末为氢化钛和/或氢化锆；所述合金粉末中添加粉末的质量百分含量为0.07％～0.84％，辅助添加粉末的质量百分含量为0％～0.56％，碳粉的质量百分含量为0％～0.1％，并控制合金粉末中钛的质量百分含量为0.41％～0.56％，锆的质量百分含量为0.062％～0.124％；
步骤二、将步骤一中所述合金粉末压制成压坯；
步骤三、将步骤二中所述压坯置于烧结炉中，先在真空条件下对烧结炉进行加热，待炉内温度升至1500℃～1850℃时，保温3h～5h，然后向烧结炉内通入氢气，继续升温至1950℃～2200℃，保温烧结5h～10h，随炉冷却后得到钼合金坯料，烧结炉内升温和保温的总时间为25h～40h；
步骤四、对步骤三中所述钼合金坯料进行多道次拉拔，然后对拉拔后的钼合金坯料进行多道次镦粗；所述拉拔的总变形量为30％～60％；所述镦粗的总变形量为30％～60％；
步骤五、将步骤四中镦粗后的钼合金坯料在真空条件下或气氛保护下进行退火处理，随炉冷却后得到等温锻造模具用钼合金；或者将步骤四中镦粗后的钼合金坯料重复步骤四1～2次，然后在真空条件下或气氛保护下进行退火处理，随炉冷却后得到等温锻造模具用钼合金；所述退火处理的温度为1150℃～1300℃，保温时间为1h～4h；
步骤四中所述拉拔过程中控制第一道次拉拔的变形量为20％～25％，其余每一道次拉拔的变形量均为10％～15％；步骤四中所述拉拔过程中第一道次拉拔之前将钼合金坯料在1250℃～1400℃下保温1h～8h，其余每一道次拉拔之前将钼合金坯料在1250℃～1400℃下保温20min～60min；
步骤四中所述镦粗过程中控制第一道次镦粗的变形量为15％～20％，其余每一道次镦粗的变形量均为10％～15％；步骤四中所述镦粗过程中第一道次镦粗之前将拉拔后的钼合金坯料在1250℃～1400℃下保温1h～8h，其余每一道次镦粗之前将拉拔后的钼合金坯料在1250℃～1400℃下保温20min～60min。
2.根据权利要求1所述的一种等温锻造模具用钼合金的制备方法，其特征在于，步骤一中所述钼粉、添加粉末和辅助添加粉末的费氏粒度均为2.0μm～5.0μm，所述碳粉为325目以下碳粉。
3.根据权利要求1所述的一种等温锻造模具用钼合金的制备方法，其特征在于，步骤一中所述合金粉末中添加粉末的质量百分含量为0.51％～0.84％，辅助添加粉末的质量百分含量为0.006％～0.126％，碳粉的质量百分含量为0.01％～0.04％。
4.根据权利要求1所述的一种等温锻造模具用钼合金的制备方法，其特征在于，步骤二中所述压制的压力为150MPa～250MPa，保压时间为4min～10min。
5.根据权利要求1所述的一种等温锻造模具用钼合金的制备方法，其特征在于，步骤三中所述氢气的流量为60L/h～80L/h。
6.根据权利要求1所述的一种等温锻造模具用钼合金的制备方法，其特征在于，步骤四中所述拉拔的总变形量为40％～50％。
7.根据权利要求1所述的一种等温锻造模具用钼合金的制备方法，其特征在于，步骤四中所述镦粗的总变形量为40％～50％。
8.根据权利要求1所述的一种等温锻造模具用钼合金的制备方法，其特征在于，步骤五中所述气氛为氢气气氛。
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