CN103419243A - 切管装置 - Google Patents

Abstract

切管装置，包括刀具组件及其安装板、工作平台、气缸、气缸架、脚踏开关、固定压块、增强安全组件和尺寸控制装置；刀具组件包括固定底板、割刀固定板和割刀固定板回位弹簧；固定底板的前后端分别固设有软管支撑座组和割刀固定板连接座，软管支撑座组包括主支撑座和防护支撑座；割刀固定板的后端与割刀固定板连接座铰接；气缸的活塞头和割刀固定板靠连；尺寸控制装置包括尺寸控制挡块；固定底板放置在设于刀具组件安装板上的定位孔内并用固定压块压紧固定在工作平台上；增强安全组件固设于软管支撑座组的右侧，包括前、后增强安全块，前、后增强安全块最高点高于割刀刀尖的最高位置，前、后增强安全块之间的间距大于软管直径10到20mm。

Description

切管装置

 

技术领域

本发明涉及洁具上用的软管加工设备，尤其是涉及一种切管装置。

 

背景技术

在洁具生产领域，常常需要利用切管装置把长卷原料软管切割成一段段的短管加以使用。现有切管装置主要有手动给料的切管装置和自动给料的全自动切管装置两种。自动给料的全自动切管装置，如申请号为201120096153.2、名称为“一种全自动切管机的工作台”的中国专利所公开的切管装置，存在结构复杂、生产制造成本高，占地面积大、使用能耗和维护成本高等问题。现有的手动给料的切管装置，通常需要两个工人配合才能完成切管作业，短管长度则主要由操作者凭眼睛直观目测控制，短管尺寸控制困难，操作工人劳动效率低且易疲劳。

 

发明内容

本发明的主要发明目的是提供一种结构简单，尺寸控制容易，生产效率和安全性能高的手动给料切管装置。

本发明所用的技术方案是：一种切管装置，包括刀具组件、刀具组件安装板、工作平台、气缸、气缸架和脚踏开关；刀具组件安装板和气缸架固定在工作平台上；刀具组件包括固定底板、割刀固定板和设于割刀固定板和固定底板之间的割刀固定板回位弹簧；固定底板的前端固设有软管支撑座组、后端固设有割刀固定板连接座，软管支撑座组包括设有割刀容纳腔的主支撑座和分设于主支撑座左右两侧的防护支撑座；割刀固定板的后端与割刀固定板连接座铰接；气缸的活塞头和割刀固定板靠连；此外它还包括固定压块、增强安全组件和尺寸控制装置；所述尺寸控制装置包括设于软管支撑座组左侧且位置左右移动可调的尺寸控制挡块；刀具组件安装板上设有一与固定底板适配的定位孔，固定底板放置在定位孔内并用固定压块压紧固定在工作平台上；增强安全组件固设于软管支撑座组的右侧，包括前增强安全块和后增强安全块，前、后增强安全块最高点高于割刀刀尖的最高位置，前增强安全快的后端面和后增强安全块的前端面之间的间距大于软管直径10到20mm。

本发明，采用脚踏开关启闭气缸工作以驱动刀具组件的割刀固定板。工作时，操作工人用右手抓住软管，让软管头从右向左先穿过前增强安全快的后端面和后增强安全块的前端面之间的空间，再从软管支撑座组和割刀之间的空间穿过刀具组件，然后操作工人用左手抓住穿出在刀具组件左侧的软管头，把软管头向左拉靠到尺寸控制挡块的右侧面上，此时操作工人用右手继续抓住软管位于刀具组件右侧的软管管身，并向右拉紧以拉直软管，然后把平直的软管靠支在软管支撑座组的支撑座的支撑V形上，再踩下气缸脚踏开关，气缸活塞伸长而驱动割刀固定板向固定底板合拢，割刀与软管支撑座组配合切割下一段软管。切管完成后，放开气缸脚踏开关，气缸活塞缩回气缸缸体，割刀固定板在回位弹簧的作用下回转退回到初始状态，以便进行下一轮切割作业。本发明，增强安全组件的设置，可以可靠、有效地防止操作工人右手在推送软管时误入割刀固定板或割刀下方而意外受伤的可能。尺寸控制装置的设置，使得操作工人不需再凭眼睛直观目测来控制短管切割长度，短管长度尺寸控制容易，工人不易疲劳，有利于提高切管作业的生产效率。本发明只需要一名工人就可以完成整个切管作业，有利于降低切管生产的成本。

作为优选，所述尺寸控制装置还包括滑轨、下移动板和上移动板；滑轨的横截面为E形，两条滑轨开口相向、左右走向地对置固定在工作平台上，下移动板的前后端分别插置在前后两根滑轨的下滑槽内，上移动板的前后端分别插置在前后两根滑轨的上滑槽里，上下移动板之间用螺栓螺接夹持在滑轨上下移动槽的隔条上，所述挡块固定在上移动板的右端上。本优选方案，松开上下移动板的连接螺栓就可以根据短管长度要求左右移动挡块来调整挡块固定位置，所述尺寸控制装置结构简单，挡块位置调整容易，调整过程中挡块右端面不容易出现偏斜，有利于提高挡块调整作业效率和尺寸控制精度。

作为优选，至少有一根滑轨上设有长度测量结构，这样易于快速完成挡块的调整定位，有利于提高挡块位置调整的效率。进一步地优选，所述长度测量结构由固定在滑轨上表面上的一直尺构成，具有结构简单，加工制造成本低的优点。

作为优选，挡块的右端面距上移动板的上板面右缘5到10mm，进一步地上移动板的上板面高于软管支撑座组的各支撑座的V形支撑面的两个斜面的交点0到5mm，切管时软管端头的低缘靠在上移动板的上板面上，有利于控制切管时软管的平直，从而有利于提高切管长度的控制精度。

作为优选，气缸架为一种倒L形支架，气缸架后部的下端与工作平台相连，气缸架上部的后端与气缸架后部的上端相连，气缸螺接安装在设于气缸架上部前端的气缸连接螺孔上，气缸的活塞头的下端与所述割刀固定板的前端靠连。本优选方案，结构合理，节约材料，且便于操作工人观察、推送软管穿过增强安全组件和刀具组件。进一步地，气缸架的后部为矩形筒结构，气缸架的上部由槽钢制成，具有结构简单、刚性高、材料节约且加工制造成本低的优点。

综上所述，本发明带来的有益效果是：操作工人不需再凭眼睛直观目测来控制短管切割长度，短管长度尺寸控制容易，工人不易疲劳，有利于提高切管作业的生产效率。本发明具有结构简单，加工制造成本低，使用安全可靠的优点。

 

附图说明

图1是本发明的一种结构爆炸示意图；

图2是本发明的刀具组件的结构爆炸示意图。

 

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。

如图1所示，本发明包括刀具组件1、刀具组件安装板2、工作平台3、气缸4、气缸架5、脚踏开关6、固定压块8、增强安全组件9和尺寸控制装置。工作平台3上设有图中未示出的一些安装螺孔或安装通孔。刀具组件安装板2为矩形板，用图中未示出的螺栓固定在工作平台3上；踏脚开关通过相应的连通气管分别与气缸4及图中未示出的气源相连；

如图2所示，刀具组件1包括固定底板1.1、割刀固定板1.2和设于割刀固定板1.2和固定底板1.1之间的割刀固定板回位弹簧1.8；固定底板1.1的前端固设有软管支撑座组1.3、后端固设有割刀固定板连接座1.4，软管支撑座组1.3包括设有割刀容纳腔的主支撑座1.3.1和设于主支撑座1.3.1左右两侧的防护支撑座1.3.2；割刀固定板1.2的后端与割刀固定板连接座1.4铰接。本实施例，割刀固定板1.2的后端固设有与割刀固定板连接座1.4配合的联接脚1.5，联接脚1.5和割刀固定板连接座1.4用销轴1.9铰接相连，从而实现割刀固定板1.2的后端与割刀固定板连接座1.4之间的铰接；割刀固定板1.2的后端还设有弹簧导柱1.7, 割刀固定板回位弹簧1.8的上端套置在弹簧导柱1.7上；割刀1.6通过螺钉1.10固定安装在固定于割刀固定板1.2前端的割刀座1.11上。本实施例刀具组件1可外购获得；

所述尺寸控制装置包括设于软管支撑座组1.3左侧且位置左右移动可调的挡块10.1；挡块10.1可以直接固定在工作平台上。作为优选，本实施例，所述尺寸控制装置还包括滑轨10.2、下移动板10.3和上移动板10.4；滑轨10.2的横截面为E形，两条滑轨10.2开口相向、左右走向地对置用图中未示出的螺钉连接结构固定在工作平台3上，下移动板10.3的前后端分别插置在前后两根滑轨的下滑槽内，上移动板10.4的前后端分别插置在前后两根滑轨的上滑槽里，其中下移动板10.3的中部向上凸起，凸起的高度与滑轨上下移动槽的隔条厚度适配，凸起的宽度与两根滑轨的上下移动槽的隔条之间的间距适配，下移动板10.3上还设有螺孔10.6，上下移动板之间用螺栓10.7和螺孔10.6配合螺接夹持在滑轨上下移动槽的隔条上，所述挡块10.1固定在上移动板的右端上，挡块10.1的右端面距上移动板10.4的上板面右缘5到10mm（本实施例为10mm）；要调整切割短管的长度，只要松开螺栓10.7左右移动上下移动板就可以很方便地调整挡块10的固定位置；为了提高调整挡块位置的调整作业效率，至少有一根滑轨10.2上设有长度测量结构，本实施例，所述长度测量结构由固定在后滑轨10.2上表面上的一直尺10.5构成；

本实施例，滑轨10.2的右端的上下壁和立壁向右延展形成横截面呈U形的滑轨安装定位部；前后两根滑轨10.2的滑轨安装定位部的下壁边缘分别与刀具组件安装板2的前后侧面靠连，刀具组件安装板2上设有一与固定底板1.1适配的定位孔2.1，刀具组件安装板2的厚度比所述固定底板1.1的厚度小1到3mm，固定底板1.1放置在定位孔2.1内，固定压块8的右端伸压在固定底板1.1的软管支撑座组1.3之后的板面上，固定压块8的左端用依次穿过设于固定压块8和刀具组件安装板2上的相应通孔的螺栓与工作平台紧固相连，从而用固定压块8把固定底板1.1压紧固定在工作平台上。

本实施例，气缸架5为一种倒L形支架，气缸架后部5.1的下端与工作平台3相连于后面一根滑轨10.2的后方，气缸架上部5.2的后端与气缸架后部5.1的上端相连，气缸4螺接安装在设于气缸架上部5.2前端的气缸连接螺孔5.3上，气缸的活塞头4.1的下端与所述割刀固定板1.2的前端靠连。本实施例，气缸架5的后部5.1为矩形筒结构，气缸架5的上部5.2由槽钢制成，气缸架5用依次穿过气缸架的上部5.2、气缸架的后部5.3之筒孔和工作平台3上的相应通孔的双头螺杆11螺接固定在工作平台上；

所述增强安全组件9固设于软管支撑座组1.3的右侧，包括前增强安全块9.1和后增强安全块9.2，本实施例前增强安全块9.1和后增强安全块9.2均用螺钉固定在刀具组件安装板2上；前后两个增强安全块最高点高于割刀刀尖的最高位置，本实施例高于10mm；前增强安全块9.1的后端面和后增强安全块9.2的前端面之间的间距大于软管直径10到20mm，本实施例为15mm。

工作时，操作工人用右手抓住待切割的软管7，让软管头从右向左先穿过前增强安全快的后端面和后增强安全块的前端面之间的空间，再从软管支撑座组和割刀之间的空间穿过刀具组件，然后操作工人用左手抓住穿出在刀具组件左侧的软管头，把软管头向左拉靠到尺寸控制挡块的右侧面上，此时操作工人用右手继续抓住软管7位于刀具组件右侧的软管管身，并向右拉紧以拉直软管，然后把平直的软管靠支在软管支撑座组的支撑座的支撑V形上，再踩下气缸脚踏开关，气缸活塞伸长而驱动割刀固定板向固定底板合拢，割刀与软管支撑座组配合切割下一段软管。切管完成后，放开气缸脚踏开关，气缸活塞缩回气缸缸体，割刀固定板在回位弹簧的作用下回转退回到初始状态，以便进行下一轮切割作业。本发明，增强安全组件的设置，可以可靠、有效地防止操作工人右手在推送软管时误入割刀固定板或割刀下方而意外受伤的可能。尺寸控制装置的设置，使得操作工人不需再凭眼睛直观目测来控制短管切割长度，短管长度尺寸控制容易，工人不易疲劳，有利于提高切管作业的生产效率。本发明只需要一名工人就可以完成整个切管作业，有利于降低切管生产的成本。

以上所述之具体实施例仅为本发明较佳的实施方式，并非以此限定本发明的具体实施范围。例如，气缸架就可以改用倒U形的支架，而割刀固定板的气缸驱动结构则可改用液压驱动结构。总之，凡依照本发明之形状、结构所作的等效变化理应均包含在本发明的保护范围内。

Claims (7)

1.一种切管装置，包括刀具组件（1）、刀具组件安装板（2）、工作平台（3）、气缸（4）、气缸架（5）和脚踏开关（6）；刀具组件安装板（2）和气缸架（5）固定在工作平台（3）上；刀具组件（1）包括固定底板（1.1）、割刀固定板（1.2）和设于割刀固定板（1.2）和固定底板（1.1）之间的割刀固定板回位弹簧（1.8）；固定底板（1.1）的前端固设有软管支撑座组（1.3）、后端固设有割刀固定板连接座（1.4），软管支撑座组（1.3）包括设有割刀容纳腔的主支撑座（1.3.1）和设于主支撑座（1.3.1）左右两侧的防护支撑座（1.3.2）；割刀固定板（1.2）的后端与割刀固定板连接座（1.4）铰接；气缸的活塞头（4.1）和割刀固定板（1.2）靠连；其特征是：它还包括固定压块（8）、增强安全组件（9）和尺寸控制装置；所述尺寸控制装置包括设于软管支撑组（1.3）左侧且位置左右移动可调的挡块（10.1）；刀具组件安装板（2）上设有一与固定底板（1.1）适配的定位孔（2.1），固定底板（1.1）放置在定位孔（2.1）内并用固定压块（8）压紧固定在工作平台上；增强安全组件（9）固设于软管支撑组（1.3）的右侧，包括前增强安全块（9.1）和后增强安全块（9.2），前后两个增强安全块最高点高于割刀刀尖的最高位置，前增强安全块（9.1）的后端面和后增强安全块（9.2）的前端面之间的间距大于软管直径10到20mm。

2.根据权利要求1所述的切管装置，其特征是：所述尺寸控制装置还包括滑轨（10.2）、下移动板（10.3）和上移动板（10.4）；滑轨（10.2）的横截面为E形，两条滑轨（10.2）开口相向、左右走向地对置固定在工作平台（3）上，下移动板（10.3）的前后端分别插置在前后两根滑轨的下滑槽内，上移动板（10.4）的前后端分别插置在前后两根滑轨的上滑槽里，上下移动板之间用螺栓螺接夹持在滑轨上下移动槽的隔条上，所述挡块（10.1）固定在上移动板的右端上。

3.根据权利要求2所述的切管装置，其特征是：至少有一根滑轨（10.2）上设有长度测量结构。

4.根据权利要求3所述的切管装置，其特征是：所述长度测量结构由固定在滑轨（10.2）上表面上的一直尺构成。

5.根据权利要求2或3或4所述的切管装置，其特征是：挡块（10.1）的右端面距上移动板（10.4）的上板面右缘5到10mm。

6.根据权利要求1或2或3或4所述的切管装置，其特征是：气缸架（5）为一种倒L形支架，气缸架后部（5.1）的下端与工作平台（3）相连，气缸架上部（5.2）的后端与气缸架后部（5.1）的上端相连，气缸（4）螺接安装在设于气缸架上部（5.2）前端的气缸连接螺孔（5.3）上，气缸的活塞头（4.1）的下端与所述割刀固定板（1.2）的前端靠连。

7.根据权利要求6所述的切管装置，其特征是：气缸架（5）的后部（5.1）为矩形筒结构，气缸架（5）的上部（5.2）由槽钢制成。

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