CN103411072B - 过渡圆弧内堆焊的耐蚀合金内衬复合三通及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种过渡圆弧内堆焊的耐蚀合金内衬复合三通及其制造方法，其复合三通包括由主管和支管组成的三通管，主管内同轴安装有内衬管一，支管内同轴安装有内衬管二，内衬管一的侧壁上开有安装孔，内衬管二由外至内装入支管内且其内端安装在安装孔上，内衬管二的内端与安装孔之间以堆焊方式进行连接，内衬管二内端与安装孔之间所形成堆焊层的截面形状为圆弧形；内衬管一、内衬管二和堆焊层的材质均为耐蚀合金；其制造方法包括步骤：一、内衬管装配及复合；二、堆焊。本发明制造工艺简单、实现方便且加工成本低，所加工成型复合三通的承压能力高且耐蚀性能优异，能够与双金属复合管进行有效连接，可以大规模推广应用，具有显著的经济效益。

Description

过渡圆弧内堆焊的耐蚀合金内衬复合三通及其制造方法

技术领域

本发明属于双金属复合管件的加工制造技术领域，尤其是涉及一种过渡圆弧内堆焊的耐蚀合金内衬复合三通及其制造方法。

背景技术

内衬耐蚀合金层的双金属复合管道由于综合了碳钢管或合金钢管优良的力学性能和耐蚀合金层优异的耐腐蚀性能，目前已经广泛应用于石油、天然气、化工、电力和市政等领域，经实践证明，内衬耐蚀合金层的双金属复合管道是一种可靠性好、性价比高、综合性能优异的介质输送管道。三通作为一种重要的管件类别，在介质输送中承担了改变介质流向的作用。传统的三通管由于耐腐蚀性较差，难以应用于强腐蚀环境中并与双金属复合管进行连接。而纯耐蚀合金三通虽然耐蚀性较好，但由于强度较低，不能应用于压力较高的场合。对于高压、强腐蚀环境，目前普遍的做法是在三通管内壁采用整体堆焊技术加工成堆焊复合三通，而堆焊复合三通由于堆焊效率过低，无法大规模应用于工业领域，严重制约了双金属复合管的应用范围。综上，在双金属复合管技术领域中，当前需迫切解决的一个技术问题是能够提供一种可以大规模生产、与双金属复合管连接的复合三通。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种结构简单、设计合理、制造方便且承压能力高、耐蚀性能优异的过渡圆弧内堆焊的耐蚀合金内衬复合三通。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种过渡圆弧内堆焊的耐蚀合金内衬复合三通，其特征在于：包括三通管，所述三通管由主管和布设在所述主管上的支管组成，所述主管与所述支管的内部相通；所述主管内同轴安装有内衬管一，所述支管内同轴安装有内衬管二，所述内衬管一和内衬管二的壁厚相同；所述内衬管一的侧壁上开有安装孔；所述内衬管二由外至内装入所述支管内且其内端安装在所述安装孔上，所述内衬管二的内端与所述安装孔之间以堆焊方式进行连接，内衬管二的内端与所述安装孔之间所形成堆焊层的截面形状为圆弧形，所述堆焊层的层厚不小于内衬管一的壁厚；所述内衬管一、内衬管二和堆焊层的材质均为耐蚀合金；所述主管与所述支管之间的连接段为圆弧形过渡段，所述堆焊层布设在所述圆弧形过渡段的内侧壁上。

上述过渡圆弧内堆焊的耐蚀合金内衬复合三通，其特征是：所述主管与所述支管呈垂直布设；所述内衬管一的长度不小于所述主管的长度，所述内衬管二的长度不小于所述支管的长度；所述安装孔的形状和尺寸均与所述圆弧形过渡段的下端口的形状和尺寸一致，所述内衬管二内端的形状和尺寸均与所述圆弧形过渡段的上端口的形状和尺寸一致。

上述过渡圆弧内堆焊的耐蚀合金内衬复合三通，其特征是：所述主管的外径为Φ114mm～Φ1220mm且其壁厚为6mm～50mm，所述支管的外径不大于所述主管的外径，所述支管的壁厚不大于所述主管的壁厚；所述内衬管一和内衬管二的外径和壁厚均相同；所述堆焊层的厚度为1mm～6mm。

上述过渡圆弧内堆焊的耐蚀合金内衬复合三通，其特征是：所述耐蚀合金为不锈钢、镍基合金或铜合金材料；所述三通管的材质为碳钢或合金钢材料。

上述过渡圆弧内堆焊的耐蚀合金内衬复合三通，其特征是：所述主管与内衬管一通过双金属管机械复合方法复合为一体，所述支管与内衬管二通过双金属管机械复合方法复合为一体。

上述过渡圆弧内堆焊的耐蚀合金内衬复合三通，其特征是：所述主管与内衬管一之间以及所述支管与内衬管二之间的装配间隙均为2mm～8mm。

上述过渡圆弧内堆焊的耐蚀合金内衬复合三通，其特征是：所述内衬管二内端和所述安装孔的形状均为马鞍形。

同时，本发明还公开了一种制造工艺简单、实现方便且加工成本低、加工产品质量好的过渡圆弧内堆焊的耐蚀合金内衬复合三通制造方法，其特征在于该方法包括以下步骤：

步骤一、内衬管装配及复合：对内衬管一和内衬管二分别进行装配及复合；其中，对内衬管一进行装配及复合时，先将内衬管一同轴装入所述主管内，直至内衬管一上所开设的安装孔与所述圆弧形过渡段的下端口相平齐，之后再将所述主管与内衬管一复合为一体；对内衬管二进行装配及复合时，先将内衬管二同轴装入所述支管内，直至内衬管二的内端与所述圆弧形过渡段的上端口相平齐，之后再将所述支管与内衬管二复合为一体；

步骤二、堆焊：采用焊接设备在所述圆弧形过渡段的内侧壁上进行堆焊，堆焊完成后内衬管二的内端与所述安装孔之间形成堆焊层，所述堆焊层将内衬管一和内衬管二紧固连接为一体。

上述方法，其特征是：步骤一中对所述主管与内衬管一进行复合时，采用双金属管机械复合方法将所述主管与内衬管一复合为一体；对所述支管与内衬管二进行复合时，采用双金属管机械复合方法将所述支管与内衬管二复合为一体。

上述方法，其特征是：步骤一中对所述主管与内衬管一进行复合时，采用爆燃复合方法进行复合；对所述支管与内衬管二进行复合时，采用爆燃复合方法进行复合；

其中，采用爆燃复合方法对所述主管与内衬管一进行复合时，将内衬管一同轴装入所述主管之前，先对内衬管一的外侧壁进行酸洗处理，再对所述主管的内侧壁进行喷砂处理；之后，将内衬管一同轴装入所述主管内；然后，将第一线性炸药装入装配到位的内衬管一的内侧中部，然后引爆所述第一线性炸药使得内衬管一的内侧壁与所述主管的外侧壁紧固连接为一体；

采用爆燃复合方法对所述支管与内衬管二进行复合时，将内衬管二同轴装入所述支管之前，先对内衬管二的外侧壁进行酸洗处理，再对所述支管的内侧壁进行喷砂处理；之后，将内衬管二同轴装入所述支管内；然后，将第二线性炸药装入装配到位的内衬管二的内侧中部，然后引爆所述第二线性炸药使得内衬管二的内侧壁与所述支管的外侧壁紧固连接为一体；

步骤二中进行堆焊时，所采用焊料的材质为耐蚀合金；所用焊接设备为氩弧焊焊机或熔化极气体保护焊机，焊接电流为100A～300A。

本发明与现有技术相比具有以下优点：

1、复合三通结构简单、设计合理且加工制造成本低。

2、制造方法步骤简单且实现方便，加工质量易于保证。

3、性能优良，承压能力高且耐蚀性能优异，用于传输腐蚀性液体或腐蚀性气体，能够与双金属复合管进行有效连接，因而具有显著的经济效益。与整体堆焊的复合三通相比，由于内衬的大部分结构均为直接复合，只在不易采用复合方式的圆弧过渡处采用堆焊方式，尤其对于大口径复合三通，大大降低了堆焊工作量，提高了加工工作效率，并且所加工的复合三通各方面性能优良。

综上所述，本发明制造工艺简单、实现方便且加工成本低，所加工成型复合三通的承压能力高且耐蚀性能优异，能够与双金属复合管进行有效连接，可以大规模推广应用，具有显著的经济效益。

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

附图标记说明:

1—三通管；    2—内衬管一；      3—内衬管二；

4—堆焊层；    5—圆弧形过渡段。

具体实施方式

实施例1

如图1所示的一种过渡圆弧内堆焊的耐蚀合金内衬复合三通，包括三通管1，所述三通管1由主管和布设在所述主管上的支管组成，所述主管与所述支管的内部相通。所述主管内同轴安装有内衬管一2，所述支管内同轴安装有内衬管二3，所述内衬管一2和内衬管二3的壁厚相同。所述内衬管一2的侧壁上开有安装孔。所述内衬管二3由外至内装入所述支管内且其内端安装在所述安装孔上，所述内衬管二3的内端与所述安装孔之间以堆焊方式进行连接，内衬管二3的内端与所述安装孔之间所形成堆焊层4的截面形状为圆弧形，所述堆焊层4的层厚不小于内衬管一2的壁厚。所述内衬管一2、内衬管二3和堆焊层4的材质均为耐蚀合金。所述主管与所述支管之间的连接段为圆弧形过渡段5，所述堆焊层4布设在所述圆弧形过渡段5的内侧壁上。

本实施例中，所述主管与所述支管呈垂直布设。所述内衬管一2的长度不小于所述主管的长度，所述内衬管二3的长度不小于所述支管的长度；所述安装孔的形状和尺寸均与所述圆弧形过渡段5的下端口的形状和尺寸一致，所述内衬管二3内端的形状和尺寸均与所述圆弧形过渡段5的上端口的形状和尺寸一致。此处，所述圆弧形过渡段5的下端口为圆弧形过渡段5的内侧壁下端口，所述圆弧形过渡段5的上端口为圆弧形过渡段5的内侧壁上端口。

本实施例中，所述主管和所述支管均为直管，所述主管与所述支管之间的连接段为圆弧形过渡段5。

本实施例中，所述支管布设在所述主管的一侧中部。并且，所述主管与所述支管的外径相同。所述内衬管一2和内衬管二3的壁厚相同。

本实施例中，所述内衬管一2、内衬管二3和堆焊层4的材质均相同。

实际加工时，所述堆焊层4也可以采用与内衬管一2和内衬管二3的耐腐蚀性能相同的材质。

本实施例中，所述内衬管二3内端和所述安装孔的形状均为马鞍形。

本实施例中，所述三通管1的材质为碳钢，所述耐蚀合金为不锈钢。所述主管的外径为Φ114mm且其壁厚为6mm，所述堆焊层4的层厚为1mm。所述主管与内衬管一2之间以及内衬管二3与所述支管之间的装配间隙均为2mm。所述主管的长度为210mm，所述内衬管一2的长度为210mm。

实际加工时，可根据具体需要，对所述主管的外径、壁厚和长度、堆焊层4的层厚以及内衬管一2的外径、壁厚和长度进行相应调整。

实际加工时，所述主管与内衬管一2通过双金属管机械复合方法复合为一体，所述支管与内衬管二3通过双金属管机械复合方法复合为一体。

双金属管机械复合方法包括爆燃复合、滚压复合、胀接复合和拉拔复合等多种复合方法。其中，滚压复合方法是以液压胀形或其他现有工艺，首先使双金属内外管套在一起，达到小间隙配合；通过管内壁的滚压实现内外管的紧密配合，且周向分布的滚压元件能自动实现径向位移补偿，同时滚压力保持稳定。实际进行滚压复合时，采用滚压复合设备进行复合。

胀接复合方法分为机械胀接和液压胀接两种。其中，机械胀接是利用滚胀心轴回转挤压，使复合管内管发生塑性变形，外管发生弹性变形，从而使复合管的外管对内管产生残余应力，以达到复合管内外壁的紧密贴合;液压胀接原理与机械胀接相同，只是用管内高压水施压代替滚胀心轴回转挤压。

拉拔复合方法也称机械拉拔法。

采用爆燃复合方法进行复合时，采用双金属管爆燃复合装置对内外管进行复合。

本实施例中，所述主管与内衬管一2通过爆燃复合方法复合为一体，所述支管与内衬管二3通过爆燃复合方法复合为一体。

本发明所采用的过渡圆弧内堆焊的耐蚀合金内衬复合三通制造方法方法，包括以下步骤：

步骤一、内衬管装配及复合：对内衬管一2和内衬管二3分别进行装配及复合；其中，对内衬管一2进行装配及复合时，先将内衬管一2同轴装入所述主管内，直至内衬管一2上所开设的安装孔与所述圆弧形过渡段5的下端口相平齐，之后再将所述主管与内衬管一2复合为一体；对内衬管二3进行装配及复合时，先将内衬管二3同轴装入所述支管内，直至内衬管二3的内端与所述圆弧形过渡段5的上端口相平齐，之后再将所述支管与内衬管二3复合为一体。

本实施例中，步骤一中对所述主管与内衬管一2进行复合时，采用爆燃复合方法进行复合；对所述支管与内衬管二3进行复合时，采用爆燃复合方法进行复合。

其中，采用爆燃复合方法对所述主管与内衬管一2进行复合时，将内衬管一2同轴装入所述主管之前，先对内衬管一2的外侧壁进行酸洗处理，再对所述主管的内侧壁进行喷砂处理；之后，将内衬管一2同轴装入所述主管内；然后，将第一线性炸药装入装配到位的内衬管一2的内侧中部，然后引爆所述第一线性炸药使得内衬管一2的内侧壁与所述主管的外侧壁紧固连接为一体。

采用爆燃复合方法对所述支管与内衬管二3进行复合时，将内衬管二3同轴装入所述支管之前，先对内衬管二3的外侧壁进行酸洗处理，再对所述支管的内侧壁进行喷砂处理；之后，将内衬管二3同轴装入所述支管内；然后，将第二线性炸药装入装配到位的内衬管二3的内侧中部，然后引爆所述第二线性炸药使得内衬管二3的内侧壁与所述支管的外侧壁紧固连接为一体。

实际加工时，所采用第一线性炸药和第二线性炸药的装药量不大于500g/m。

步骤二、堆焊：采用焊接设备在所述圆弧形过渡段5的内侧壁上进行堆焊，堆焊完成后内衬管二3的内端与所述安装孔之间形成堆焊层4，所述堆焊层4将内衬管一2和内衬管二3紧固连接为一体。

本实施例中，进行堆焊时，所采用焊料的材质与内衬管一2和内衬管二3的材质相同；所用焊接设备为氩弧焊焊机，焊接电流为100A。

步骤二中堆焊完成后，还需采用机械加工设备将内衬管一2、内衬管二3和堆焊层4的外表面加工光滑平整。

本实施例中，加工完成的耐蚀合金内衬复合三通的承压能力高且耐蚀性能优异。

实施例2

本实施例中，所制造的过渡圆弧内堆焊的耐蚀合金内衬复合三通与实施例1不同的是：所述主管的外径为Φ1220mm且其壁厚为50mm，所述堆焊层4的层厚为4mm，所述耐蚀合金为镍基合金；所述三通管1的材质为合金钢；所述主管与内衬管一2之间以及内衬管二3与所述支管之间的装配间隙均为8mm；所述内衬管一2的长度为2100mm；所述主管的长度为1780mm。

本实施例中，所制造的过渡圆弧内堆焊的耐蚀合金内衬复合三通的其余部分尺寸均与实施例1相同。

本实施例中，所采用的过渡圆弧内堆焊的耐蚀合金内衬复合三通制造方法与实施例1不同的是：步骤二中进行堆焊时，所用焊接设备为熔化极气体保护焊机，焊接电流为300A。

本实施例中，所采用的过渡圆弧内堆焊的耐蚀合金内衬复合三通制造方法的其余步骤均与实施例1相同。

实施例3

本实施例中，所制造的过渡圆弧内堆焊的耐蚀合金内衬复合三通与实施例1不同的是：所述主管的外径为Φ660mm且其壁厚为24mm，所述堆焊层4的层厚为3mm，所述耐蚀合金为铜合金；所述三通管1的材质为碳钢；所述主管与内衬管一2之间以及内衬管二3与所述支管之间的装配间隙均为4mm；所述内衬管一2的长度为1090mm；所述主管的长度为990mm。

本实施例中，所制造的过渡圆弧内堆焊的耐蚀合金内衬复合三通的其余部分尺寸均与实施例1相同。

本实施例中，所采用的过渡圆弧内堆焊的耐蚀合金内衬复合三通制造方法与实施例1不同的是：步骤二中进行堆焊时，所用焊接设备为熔化极气体保护焊机，焊接电流为250A。

本实施例中，所采用的过渡圆弧内堆焊的耐蚀合金内衬复合三通制造方法的其余步骤均与实施例1相同。

实施例4

本实施例中，所制造的过渡圆弧内堆焊的耐蚀合金内衬复合三通与实施例1不同的是：所述主管的外径为Φ864mm且其壁厚为30mm，所述堆焊层4的层厚为5mm，所述耐蚀合金为铜合金；所述三通管1的材质为碳钢；所述主管与内衬管一2之间以及内衬管二3与所述支管之间的装配间隙均为5mm；所述内衬管一2的长度为1400mm；所述主管的长度为1270mm。

本实施例中，所制造的过渡圆弧内堆焊的耐蚀合金内衬复合三通的其余部分尺寸均与实施例1相同。

本实施例中，所采用的过渡圆弧内堆焊的耐蚀合金内衬复合三通制造方法与实施例1不同的是：步骤二中进行堆焊时，所用焊接设备为熔化极气体保护焊机，焊接电流为200A。

本实施例中，所采用的过渡圆弧内堆焊的耐蚀合金内衬复合三通制造方法的其余步骤均与实施例1相同。

实施例5

本实施例中，所制造的过渡圆弧内堆焊的耐蚀合金内衬复合三通与实施例1不同的是：所述主管的外径为Φ559mm且其壁厚为20mm，所述堆焊层4的层厚为2mm，所述耐蚀合金为不锈钢；所述三通管1的材质为合金钢；所述主管与内衬管一2之间以及内衬管二3与所述支管之间的装配间隙均为4mm；所述内衬管一2的长度为900mm；所述主管的长度为838mm。

本实施例中，所制造的过渡圆弧内堆焊的耐蚀合金内衬复合三通的其余部分尺寸均与实施例1相同。

本实施例中，所采用的过渡圆弧内堆焊的耐蚀合金内衬复合三通制造方法与实施例1不同的是：步骤二中进行堆焊时，所用焊接设备为熔化极气体保护焊机，焊接电流为250A。

本实施例中，所采用的过渡圆弧内堆焊的耐蚀合金内衬复合三通制造方法的其余步骤均与实施例1相同。

实施例6

本实施例中，所制造的过渡圆弧内堆焊的耐蚀合金内衬复合三通与实施例1不同的是：所述主管的外径为Φ323mm且其壁厚为12mm，所述堆焊层4的层厚为1.5mm，所述主管与内衬管一2之间以及内衬管二3与所述支管之间的装配间隙均为3mm；所述内衬管一2的长度为700mm；所述主管的长度为508mm。

本实施例中，所制造的过渡圆弧内堆焊的耐蚀合金内衬复合三通的其余部分尺寸均与实施例1相同。

本实施例中，所采用的过渡圆弧内堆焊的耐蚀合金内衬复合三通制造方法与实施例1不同的是：步骤二中进行堆焊时，所用焊接设备为熔化极气体保护焊机，焊接电流为220A。

本实施例中，所采用的过渡圆弧内堆焊的耐蚀合金内衬复合三通制造方法的其余步骤均与实施例1相同。

实施例7

本实施例中，所制造的过渡圆弧内堆焊的耐蚀合金内衬复合三通与实施例1不同的是：所述主管的外径为Φ168mm且其壁厚为8mm，所述堆焊层4的层厚为1mm，所述主管与内衬管一2之间以及内衬管二3与所述支管之间的装配间隙均为3mm；所述内衬管一2的长度为400mm；所述主管的长度为286mm。

本实施例中，所制造的过渡圆弧内堆焊的耐蚀合金内衬复合三通的其余部分尺寸均与实施例1相同。

本实施例中，所采用的过渡圆弧内堆焊的耐蚀合金内衬复合三通制造方法与实施例1不同的是：步骤二中进行堆焊时，所用焊接设备为熔化极气体保护焊机，焊接电流为230A。

本实施例中，所采用的过渡圆弧内堆焊的耐蚀合金内衬复合三通制造方法的其余步骤均与实施例1相同。

实施例8

本实施例中，所制造的过渡圆弧内堆焊的耐蚀合金内衬复合三通与实施例2不同的是：所述堆焊层4的层厚为6mm，本实施例中，所制造的过渡圆弧内堆焊的耐蚀合金内衬复合三通的其余部分尺寸均与实施例2相同。

本实施例中，所采用的过渡圆弧内堆焊的耐蚀合金内衬复合三通制造方法的其余步骤均与实施例2相同。

实施例9

本实施例中，所制造的过渡圆弧内堆焊的耐蚀合金内衬复合三通的结构和尺寸均与实施例1相同。

本实施例中，所采用的过渡圆弧内堆焊的耐蚀合金内衬复合三通制造方法与实施例1不同的是：步骤一中对所述主管与内衬管一2进行复合时，采用滚压复合方法将所述主管与内衬管一2复合为一体；对所述支管与内衬管二3进行复合时，采用滚压复合方法将所述支管与内衬管二3复合为一体，实际进行滚压复合时，所采用的滚压复合设备为液压设备。并且复合完成后，所述主管与内衬管一2形成机械结合型复合管，且所述支管与内衬管二3也形成机械结合型复合管。

本实施例中，所采用的过渡圆弧内堆焊的耐蚀合金内衬复合三通制造方法的其余步骤均与实施例1相同。

实施例10

本实施例中，所制造的过渡圆弧内堆焊的耐蚀合金内衬复合三通的结构和尺寸均与实施例1相同。

本实施例中，所采用的过渡圆弧内堆焊的耐蚀合金内衬复合三通制造方法与实施例1不同的是：步骤一中对所述主管与内衬管一2进行复合时，采用胀接复合方法将所述主管与内衬管一2复合为一体；对所述支管与内衬管二3进行复合时，采用胀接复合方法将所述支管与内衬管二3复合为一体，实际进行滚压复合时，所采用的胀接复合设备为液压胀接复合设备。并且复合完成后，所述主管与内衬管一2形成机械结合型复合管，且所述支管与内衬管二3也形成机械结合型复合管。

本实施例中，所采用的过渡圆弧内堆焊的耐蚀合金内衬复合三通制造方法的其余步骤均与实施例1相同。

实施例11

本实施例中，所制造的过渡圆弧内堆焊的耐蚀合金内衬复合三通的结构和尺寸均与实施例1相同。

本实施例中，所采用的过渡圆弧内堆焊的耐蚀合金内衬复合三通制造方法与实施例1不同的是：步骤一中对所述主管与内衬管一2进行复合时，采用拉拔复合方法将所述主管与内衬管一2复合为一体；对所述支管与内衬管二3进行复合时，采用拉拔复合方法将所述支管与内衬管二3复合为一体，实际进行滚压复合时，所采用的拉拔复合设备为液压拉拔设备。并且复合完成后，所述主管与内衬管一2形成机械结合型复合管，且所述支管与内衬管二3也形成机械结合型复合管。

本实施例中，所采用的过渡圆弧内堆焊的耐蚀合金内衬复合三通制造方法的其余步骤均与实施例1相同。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。

Claims (9)

1.一种过渡圆弧内堆焊的耐蚀合金内衬复合三通，其特征在于：包括三通管(1)，所述三通管(1)由主管和布设在所述主管上的支管组成，所述主管与所述支管的内部相通；所述主管内同轴安装有内衬管一(2)，所述支管内同轴安装有内衬管二(3)，所述内衬管一(2)和内衬管二(3)的壁厚相同；所述内衬管一(2)的侧壁上开有安装孔；所述内衬管二(3)由外至内装入所述支管内且其内端安装在所述安装孔上，所述内衬管二(3)的内端与所述安装孔之间以堆焊方式进行连接，内衬管二(3)的内端与所述安装孔之间所形成堆焊层(4)的截面形状为圆弧形，所述堆焊层(4)的层厚不小于内衬管一(2)的壁厚；所述内衬管一(2)、内衬管二(3)和堆焊层(4)的材质均为耐蚀合金；所述主管与所述支管之间的连接段为圆弧形过渡段(5)，所述堆焊层(4)布设在所述圆弧形过渡段(5)的内侧壁上；所述主管与所述支管呈垂直布设；所述内衬管一(2)的长度不小于所述主管的长度，所述内衬管二(3)的长度不小于所述支管的长度；所述安装孔的形状和尺寸均与所述圆弧形过渡段(5)的下端口的形状和尺寸一致，所述内衬管二(3)内端的形状和尺寸均与所述圆弧形过渡段(5)的上端口的形状和尺寸一致。

2.按照权利要求1所述的过渡圆弧内堆焊的耐蚀合金内衬复合三通，其特征在于：所述主管的外径为Φ114mm～Φ1220mm且其壁厚为6mm～50mm，所述支管的外径不大于所述主管的外径，所述支管的壁厚不大于所述主管的壁厚；所述内衬管一(2)和内衬管二(3)的外径和壁厚均相同；所述堆焊层(4)的厚度为1mm～6mm。

3.按照权利要求1或2所述的过渡圆弧内堆焊的耐蚀合金内衬复合三通，其特征在于：所述耐蚀合金为不锈钢、镍基合金或铜合金材料；所述三通管(1)的材质为碳钢或合金钢材料。

4.按照权利要求3所述的过渡圆弧内堆焊的耐蚀合金内衬复合三通，其特征在于：所述主管与内衬管一(2)通过双金属管机械复合方法复合为一体，所述支管与内衬管二(3)通过双金属管机械复合方法复合为一体。

5.按照权利要求4所述的过渡圆弧内堆焊的耐蚀合金内衬复合三通，其特征在于：所述主管与内衬管一(2)之间以及所述支管与内衬管二(3)之间的装配间隙均为2mm～8mm。

6.按照权利要求1所述的过渡圆弧内堆焊的耐蚀合金内衬复合三通，其特征在于：所述内衬管二(3)内端和所述安装孔的形状均为马鞍形。

7.一种制造如权利要求1所述复合三通的方法，其特征在于该方法包括以下步骤：

步骤一、内衬管装配及复合：对内衬管一(2)和内衬管二(3)分别进行装配及复合；其中，对内衬管一(2)进行装配及复合时，先将内衬管一(2)同轴装入所述主管内，直至内衬管一(2)上所开设的安装孔与所述圆弧形过渡段(5)的下端口相平齐，之后再将所述主管与内衬管一(2)复合为一体；对内衬管二(3)进行装配及复合时，先将内衬管二(3)同轴装入所述支管内，直至内衬管二(3)的内端与所述圆弧形过渡段(5)的上端口相平齐，之后再将所述支管与内衬管二(3)复合为一体；

步骤二、堆焊：采用焊接设备在所述圆弧形过渡段(5)的内侧壁上进行堆焊，堆焊完成后内衬管二(3)的内端与所述安装孔之间形成堆焊层(4)，所述堆焊层(4)将内衬管一(2)和内衬管二(3)紧固连接为一体。

8.按照权利要求7所述的方法，其特征在于：步骤一中对所述主管与内衬管一(2)进行复合时，采用双金属管机械复合方法将所述主管与内衬管一(2)复合为一体；对所述支管与内衬管二(3)进行复合时，采用双金属管机械复合方法将所述支管与内衬管二(3)复合为一体。

9.按照权利要求8所述的方法，其特征在于：步骤一中对所述主管与内衬管一(2)进行复合时，采用爆燃复合方法进行复合；对所述支管与内衬管二(3)进行复合时，采用爆燃复合方法进行复合；

其中，采用爆燃复合方法对所述主管与内衬管一(2)进行复合时，将内衬管一(2)同轴装入所述主管之前，先对内衬管一(2)的外侧壁进行酸洗处理，再对所述主管的内侧壁进行喷砂处理；之后，将内衬管一(2)同轴装入所述主管内；然后，将第一线性炸药装入装配到位的内衬管一(2)的内侧中部，然后引爆所述第一线性炸药使得内衬管一(2)的内侧壁与所述主管的外侧壁紧固连接为一体；

采用爆燃复合方法对所述支管与内衬管二(3)进行复合时，将内衬管二(3)同轴装入所述支管之前，先对内衬管二(3)的外侧壁进行酸洗处理，再对所述支管的内侧壁进行喷砂处理；之后，将内衬管二(3)同轴装入所述支管内；然后，将第二线性炸药装入装配到位的内衬管二(3)的内侧中部，然后引爆所述第二线性炸药使得内衬管二(3)的内侧壁与所述支管的外侧壁紧固连接为一体；

步骤二中进行堆焊时，所采用焊料的材质为耐蚀合金；所用焊接设备为氩弧焊焊机或熔化极气体保护焊机，焊接电流为100A～300A。