CN103374725A - 铝板化学蚀刻工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种铝板化学蚀刻工艺，所述蚀刻工艺包括如下步骤：（1）铝板预处理；（2）丝网印刷；（3）图纹蚀刻；（4）除墨；（5）钝化处理。本发明工艺简单，质量可控，具有蚀刻角度和蚀刻量能满足客户要求和提高蚀刻产品优良率的优点。本发明使用的蚀刻液可改善金属膜层的润湿和腐蚀均匀性，即改善蚀刻后表面的平整度，减少侧蚀刻量，与现有铝蚀刻液相比，对金属铝蚀刻速率高，反应稳定，无残留，基本无侧蚀现象。
Description
技术领域
本发明涉及一种铝板的表面处理方法，具体涉及一种铝板化学蚀刻工艺。
背景技术
金属蚀刻就是先在基板上用丝印或网印的方式把基板上需要保护的部位遮住，然后用化学或电化学方式侵蚀掉不需要的部位，最后退去保护膜，得到制品的一种加工方式。金属蚀刻是生产标牌、电路板、金属工艺品、金属版画等过程中的关键步骤。最初的技术工业生产应用是在印刷丝路版，因丝路板的丝线细而密，机械加工很难完成。不同的金属材料，性质各不相同，蚀刻图型的精度不同，蚀刻深度不同，所采用的蚀刻方法、工艺以及所用蚀刻液的配方大不一样，所采用的感光抗蚀材料也各不相同。
化学蚀刻法：用强酸或强碱溶液直接对工件未被保护部位进行化学腐蚀，这也是目前使用最多的一种方法，优点是蚀刻深度可深可浅，蚀刻速度很快，缺点是腐蚀液对环境有很大的污染，特别是蚀刻液不易回收。并且在生产过程中对操作工人的身体健康有害。
电化学蚀刻：这是一种把工件做阳极，使用电解质通电，阳极溶解，从而达到蚀刻目的的方法，其优点在于环保方面，对环境污染很小，对操作工人的身体健康无害，缺点是蚀刻深度较小，大面积蚀刻时，电流分布不均匀，深度不易控制。
激光蚀刻法：优点是线性边沿整齐无侧蚀现象，但成本很高，约为化学蚀刻法的一倍。印刷电路板行业印刷锡膏时，所用的不锈钢丝网大多是用激光蚀刻法制作的。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种工艺简单、质量稳定可靠的铝板化学蚀刻工艺。
为解决上述技术问题，本发明铝板化学蚀刻工艺，所述蚀刻工艺包括如下步骤：
（1）铝板预处理：除油处理后进行水洗干燥；
（2）丝网印刷；
（3）图纹蚀刻：使用的蚀刻液中各组分的含量为：FeCl3 600～800g／L，38％的HCl 80～120 g／L， H3P04 20～40g／L，蚀刻加速剂60～100 g／L；蚀刻液温度为10～50℃；浸渍时间为15～30min；
（4）除墨：浸入40～60 g／L NaOH碱液中，温度控制在60～70℃，浸泡3～5min后水洗；
（5）钝化处理：于体积分数为50％HN03和50％H20的溶液中浸泡l0～20min。
进一步地，上述蚀刻液中各组分的含量为：FeCl3 700 g／L，38％的HCl 100 g／L， H3P04 30g／L，蚀刻加速剂 90 g／L。
与现有技术相比较，本发明具有的有益效果如下：
本发明工艺简单，质量可控，具有蚀刻角度和蚀刻量能满足客户要求和提高蚀刻产品优良率的优点。本发明使用的蚀刻液可改善金属膜层的润湿和腐蚀均匀性，即改善蚀刻后表面的平整度，减少侧蚀刻量，与现有铝蚀刻液相比，对金属铝蚀刻速率高，反应稳定，无残留，基本无侧蚀现象。
具体实施方式
为便于理解本发明，本发明列举实施例如下。本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅用于帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。
如无具体说明，本发明的各种原料均可以通过市售得到；或根据本领域的常规方法制备得到。除非另有定义或说明，本文中所使用的所有专业与科学用语与本领域技术熟练入员所熟悉的意义相同。此外任何与所记载内容相似或均等的方法及材料皆可应用于本发明方法中。
除非另外说明，本文中所使用的所有专业与科学用语与本领域技术熟练人员所熟悉的意义相同。此外任何与所记载内容相似或均等的方法及材料皆可应用于本发明方法中。
实施例1
铝板化学蚀刻工艺，所述蚀刻工艺包括如下步骤：
（1）铝板预处理：超声除油处理后进行水洗干燥；
（2）丝网印刷：选用尼龙单丝维网，用绷网机固定在网框上，再用上浆器刮涂DH重氮型感光胶，涂覆2次，涂膜干燥后，将拍摄好的图纹黑白胶片附着在涂膜丝网上，经曝光、显影后，即制得丝印模板，然后再将不锈钢板、图纹模板固定在丝网印刷机对应位置上，采用碱溶性的耐酸油墨，印上所需要的图纹，自然干燥1h；
（3）图纹蚀刻：使用的蚀刻液中各组分的含量为：FeCl3 700 g／L，38％的HCl 100 g／L， H3P04 30g／L，蚀刻加速剂 90 g／L；蚀刻液温度为30℃；浸渍时间为20min；
（4）除墨：浸入50 g／L NaOH碱液中，温度控制在65℃，浸泡5min后水洗；
（5）钝化处理：于体积分数为50％HN03和50％H20的溶液中浸泡20min。
实施例2
铝板化学蚀刻工艺，所述蚀刻工艺包括如下步骤：
（1）铝板预处理：超声除油处理后进行水洗干燥；
（2）丝网印刷：选用尼龙单丝维网，用绷网机固定在网框上，再用上浆器刮涂DH重氮型感光胶，涂覆2次，涂膜干燥后，将拍摄好的图纹黑白胶片附着在涂膜丝网上，经曝光、显影后，即制得丝印模板，然后再将不锈钢板、图纹模板固定在丝网印刷机对应位置上，采用碱溶性的耐酸油墨，印上所需要的图纹，自然干燥1h；
（3）图纹蚀刻：使用的蚀刻液中各组分的含量为：FeCl3 800 g／L，38％的HCl 120 g／L， H3P04 40g／L，蚀刻加速剂 100 g／L；蚀刻液温度为30℃；浸渍时间为20min；
（4）除墨：浸入50 g／L NaOH碱液中，温度控制在65℃，浸泡5min后水洗；
（5）钝化处理：于体积分数为50％HN03和50％H20的溶液中浸泡20min。
实施例3
铝板化学蚀刻工艺，所述蚀刻工艺包括如下步骤：
（1）铝板预处理：超声除油处理后进行水洗干燥；
（2）丝网印刷：选用尼龙单丝维网，用绷网机固定在网框上，再用上浆器刮涂DH重氮型感光胶，涂覆2次，涂膜干燥后，将拍摄好的图纹黑白胶片附着在涂膜丝网上，经曝光、显影后，即制得丝印模板，然后再将不锈钢板、图纹模板固定在丝网印刷机对应位置上，采用碱溶性的耐酸油墨，印上所需要的图纹，自然干燥1h；
（3）图纹蚀刻：使用的蚀刻液中各组分的含量为：FeCl3 600 g／L，38％的HCl 80 g／L， H3P04 20g／L，蚀刻加速剂 60 g／L；蚀刻液温度为30℃；浸渍时间为20min；
（4）除墨：浸入50 g／L NaOH碱液中，温度控制在65℃，浸泡5min后水洗；
（5）钝化处理：于体积分数为50％HN03和50％H20的溶液中浸泡20min。
实施例4
铝板化学蚀刻工艺，所述蚀刻工艺包括如下步骤：
（1）铝板预处理：使用除油剂除油处理后进行水洗干燥；
（2）丝网印刷：选用聚酯单丝维网，用绷网机固定在网框上，再用上浆器刮涂DH重氮型感光胶，涂覆2次，涂膜干燥后，将拍摄好的图纹黑白胶片附着在涂膜丝网上，经曝光、显影后，即制得丝印模板，然后再将不锈钢板、图纹模板固定在丝网印刷机对应位置上，采用碱溶性的耐酸油墨，印上所需要的图纹，于60℃烘干5min；
（3）图纹蚀刻：使用的蚀刻液中各组分的含量为：FeCl3 700 g／L，38％的HCl 100 g／L， H3P04 30g／L，蚀刻加速剂 90 g／L；蚀刻液温度为30℃；浸渍时间为20min；
（4）除墨：浸入50 g／L NaOH碱液中，温度控制在65℃，浸泡5min后水洗；
（5）钝化处理：于体积分数为50％HN03和50％H20的溶液中浸泡20min。
实施例5
（1）铝板预处理：使用电解除油处理后进行水洗干燥；
（2）丝网印刷：选用聚酯单丝维网，用绷网机固定在网框上，再用上浆器刮涂DH重氮型感光胶，涂覆3次，涂膜干燥后，将拍摄好的图纹黑白胶片附着在涂膜丝网上，经曝光、显影后，即制得丝印模板，然后再将不锈钢板、图纹模板固定在丝网印刷机对应位置上，采用碱溶性的耐酸油墨，印上所需要的图纹，于60℃烘干5min；
（3）图纹蚀刻：使用的蚀刻液中各组分的含量为：FeCl3 700 g／L，38％的HCl 100 g／L， H3P04 30g／L，蚀刻加速剂 90 g／L；蚀刻液温度为30℃；浸渍时间为20min；
（4）除墨：浸入40 g／L NaOH碱液中，温度控制在70℃，浸泡5min后水洗；
（5）钝化处理：于体积分数为50％HN03和50％H20的溶液中浸泡10min。
申请人声明，所属技术领域的技术人员在上述实施例的基础上，将上述实施例某组分的具体含量点值，与发明内容部分的技术方案相组合，从而产生的新的数值范围，也是本发明的记载范围之一，本申请为使说明书简明，不再罗列这些数值范围。
Claims (3)
1. 铝板化学蚀刻工艺，其特征在于，所述蚀刻工艺包括如下步骤：
（1）铝板预处理：除油处理后进行水洗干燥；
（2）丝网印刷；
（3）图纹蚀刻：使用的蚀刻液中各组分的含量为：FeCl3 600～800 g／L，38％的HCl 80～120 g／L， H3P04 20～40g／L，蚀刻加速剂 60～100 g／L；蚀刻液温度为10～50℃；浸渍时间为15～30min；
（4）除墨：浸入40～60 g／L NaOH碱液中，温度控制在60～70℃，浸泡3～5min后水洗；
（5）钝化处理：于体积分数为50％HN03和50％H20的溶液中浸泡l0～20min。
2. 如权利要求1所述的铝板化学蚀刻工艺，其特征在于，所述蚀刻液中各组分的含量为：FeCl3 700 g／L，38％的HCl 100 g／L， H3P04 30g／L，蚀刻加速剂 90 g／L。
3. 如权利要求1所述的铝板化学蚀刻工艺，其特征在于：所述步骤（1）除油包括化学除油、表面活性剂除油、电解除油和超声除油的一种或多种。
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| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C02 | Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001) | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Application publication date: 20131030 |